DFMEA和PFMEA研究和分析(1)课件.ppt

1,潜在的失效模式及后果分析(FMEA),2,序言,失效模式及后果分析60年代中期发展,美国太空总署用于阿波罗项目初用于航天工业,核电科技,及后引入汽车工业现时全球广泛应用这么好的工具,我们还在等什么?对,我们要学会用它,让它给我们的工作带来便利,让我们设计的产品更加可靠,”设计零缺陷”这是你和我都追求的目标!,3,纲要,第一章:什么是FMEA7第二章:FMEA的目的8第三章:FMEA的益处9第四章:三种FMEA的差异.10第五章:FMEA的关联11第六章:FMEA的时间顺序12第七章:DFMEA简介14第八章:DFMEA范围.15第九章:DFMEA目的.16,4,纲要,第十章:集体做DFMEA18第十一章:动态DFMEA.19第十二章:DFMEA的第一步.20第十三章:DFMEA第二步.22第十四章:项目/功能24第十五章:潜在失效模式.25第十六章:严重度.26第十七章:失效的潜在起因/机理27第十八章:频度.28,5,纲要,第十九章:设计控制.29第二十章:探测度.30第二十一章:建议的措施.31第二十二章:PFMEA简介.33第二十三章:PFMEA目的.34第二十四章:集体做FMEA.35第二十五章:动态PFMEA36第二十六章:PFMEA的第一步.37第二十七章:过程FMEA事例.41,6,第一章:什么是FMEA?,FMEA是一种表格化的系统方法用以帮助工程师所用的思维过程以确定失效模式及其影响故障模式与影响分析”涉及准确地找到一件产品一个系统的功能界面一个工艺中可能出现的故障以及它们对质量可能造成的影响,7,第二章:FMEA的目的,故障模式与影响分析是一个提高质量的过程，利用企业员工的知识和创造潜力，来确定设计及过程的关键特性与重要特性，并辨认和评估可能的故障及其严重程度在新开发的产品改型产品生产和组装工序复杂的系统检查诸如硬件与软件之间重要界面在功能上的相互依赖情况通过改变设计或加强过程控制以减少故障的数量，甚至防止这些故障的出现,8,第三章:FMEA的益处,改进企业产品的质量、可靠性与安全性改进企业公司的形象与竞争力帮助增加客户的满意程度降低产品开发时间与成本书面规定并跟踪减少风险所索取的措施,9,第四章:三种FMEA的差异,系统FMEA早期构思设计阶段分析系统与子系统的潜在失效模式一个系统与其他系统间的相互作用系统的单元间的相互作用的分析设计FMEA用来在产品交付生产前重点分析由设计缺陷引起的产品潜在失效模式过程FMEA用来分析制造与装配过程重点分析由制造或装配过程缺陷引起的潜在产品失效模式,10,第五章:FMEA的关联,11,第六章:FMEA的时间顺序,DFMEA开始早于过程，完成时间在早期的图样完成但任何工具的制造开始之前,PFMEA开始于基本的操作方法讨论完成时，完成时间早于生产计划制定和生产批准之前,12,设计潜在的失效模式及后果分析,设计FMEA(DFMEA),13,第七章:DFMEA简介,由“设计主管工程师小组”采用的一种分析技术以其最严密的形式总結了设计一个零部件、子系统或系统时，工程师小组的设计思想在最大范围內保证已充份的考虑到并指明潜在失效模式及与其相关的后果起因机理在任何设计过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化,14,第八章:DFMEA范围,新产品设计阶段设计更改阶段,15,第九章:DFMEA目的,为客观评价设计、包括功能要求及设计方案提供帮助评价对制造、装配、服务、回收要求所作的最初设计提高在设计/开发过程中已考虑潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响的可能性（概率）为全面和有效的设计、开发和确认项目的策划，提供更多的信息。,第九章:DFMEA目的,根据潜在失效模式对“顾客”的影响，对其进行排序列表，进而建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统。为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计，提供参考。,16,17,第十章:集体做DFMEA,在最初的DFMEA中，希望负责设计的工程师能夠直接地、主动地联系所有相关部门的代表。FMEA应成为促进不同部门之间充份交換意見的催化剂，从而提高整高集体的工作水平。,18,在设计概念最终形成之时或之前开始，在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时，应及时、不断地修改最终在产品加工图样完成前全部结束,第十一章:动态DFMEA,19,第十二章:DFMEA的第一步,期望特性的定义越明确，就越容易识别潜在的失效模式,20,案例,主体,门内板,外型,窗户,内部,玻璃,门锁,密封条,门,系统,子系统,部件,如果产品组成比较复杂，将其分解成为小的系统，识别初级和二级的功能,21,第十三章:DFMEA第二步,系统、子系统和零部件框图。,灯罩A,开/关C,灯泡总成D,极板E,电池B,弹簧F,2,4,3,1,5,5,系统名称：闪光灯工作环境极限条件温度：-20160F耐腐蚀性：规范B冲击：6英尺下落外部物质：灰尘湿度：0100RH可燃性：1.不连接（滑动）2.铆接3.螺纹连接4.卡扣连接5.压紧连接,不属于此FMEA,2019/12/14,22,可编辑,23,DFMEA案例,24,第十四章:项目/功能,列出被分析项目的名称和其他相关信息（如编号、零件级别、设计水平）同简洁的文字说明满足设计意图的功能，包括运行环境（温度、压力、湿度、寿命等），度量/测量变量如项目有多种功能，则分别列出失效模式,25,第十五章:潜在失效模式,列出所有失效，不一定肯定发生利用经验和头脑风暴在特殊情况下的失效应予以考虑（客户的营销战略、产品定位）失效模式用规范化的技术术语，不必与顾客的感觉现象吻合,26,第十六章:严重度,27,第十七章:失效的潜在起因/机理,起因机理,规定材料不正确设计寿命设想不足应力过大润滑能力不足维护说明书不充分算法不正确表面精加工规范不当形成规范不足规定的摩擦材料不当过热公差不当,屈服化学氧化疲劳电移材料不稳定蠕变磨损腐蚀,28,第十八章:频度,29,第十九章:设计控制,可靠性检验/样件试验设计评审,30,第二十章:探测度,31,第二十一章:建议的措施,修改设计几何尺寸和/或公差修改材料规范试验设计修改试验计划风险优先数(RPN)100时,需要对现行控制方法改进,32,过程潜在的失效模式及后果分析,过程FMEA(PFMEA),33,第二十二章:PFMEA简介,由“制造/装配工程师小组”采用的一种分析技术,在最大范围內保证已充份的考虑到并指明潜在失效模式及与其相关的后果起因机理,以其最严密的形式总結了开发一个过程时，工程师小组的设计思想,在任何制造策划过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化。,34,第二十三章:PFMEA目的,确定过程功能和要求确定与产品和过程相关的潜在失效模式评价潜在失效对顾客产生的后果确定潜在制造或装配过程起因并确定要采用控制来降低失效产生的频度或失效条件探测度的过程变量确定过程变量以此聚焦于过程控制编织一个潜在失效模式分级表，以便建立一个考虑预防/纠正措施的优选体系记录制造或装配过程的结果,35,第二十四章:集体做FMEA,在最初的PFMEA中，希望负责的工程师能夠直接地、主动地联系所有相关部门的代表。FMEA应成为促进不同部门之间充份交換意見的催化剂，从而提高整高集体的工作水平。一位有经验的FMEA推进员非常关键,36,在可行性阶段或之前进行在生产用工装到位前考虑到从单个部件到总成的所有的制造工序。,第二十五章:动态PFMEA,37,第二十六章PFMEA的第一步:使用过程流程图,你希望了解你目前的过程你希望得到改进的机会你希望阐明潜在的解决方案你希望提高过程和使新过程文件化,38,第二十六章PFMEA的第一步:创建过程流程图,1、识别过程和任务你希望分析、定义重要的过程范围以便从不适的管理中识别改进的动力2、请教熟悉过程的人员帮助建立流程图3、对过程流程的起始和结束点形成一致,39,第二十六章PFMEA的第一步:创建过程流程图,4、关注改进提高的区域过程是否符合标准，或者操作者是否使用相同的方法进行操作？操作步骤是否重复或无序？操作步骤是否为无增值劳动？操作步骤是否频繁出现错误？操作步骤是否循环