LEAN 课件.ppt

2019/12/14,R.KEEFE-LLC6IMPL.PPT,1,“全方位的”实施,员工参与目视控制平衡与生产线设计“拉式”看板,2019/12/14,R.Keefe-LLC5FLOW.ppt,2,作业的策略性规划,拉式进度安排,持续改进,其它工具（如果需要的话）,作业准备时间的减少差错预防,预防性维护问题解决方案,平衡生产线设计培训,规划与准备,价值流图,项目管理与执行,数据采集-基线度量标准-产品/工艺-批量/混线生产-流程图-工作内容,当前状态,未来状态,“怎样做”途径,2019/12/14,R.KEEFE-LLC6IMPL.PPT,3,为什么要员工参与?,从事工作的人员最了解其本职工作在工作地点的所有层次上都需要作出决策受某一改革影响的人需要参与实施这个改革,“当变化由我们完成时，它是令人激动的，而当它发生到我们身上时，就是危险的。”,2019/12/14,R.KEEFE-LLC6IMPL.PPT,4,员工参与的等级,等级行动主要成果信息共享经理决策，然后通知给员工上下一致解决特殊问题经理对挑选的员工（特别工作小组）任务分担指派一个一次性的任务解决团队内部问题部门团队自愿的每周举行会议以查明工作承担义务范围内的问题并向管理层推荐解决方案跨团队式解决问题职能交叉小组举行会议查明共有的问题并协作向管理层推荐解决方案有限度的自主多技能小组在车间选定的区域通过最低责任承担限度的管理进行全时的工作全面的自主每个员工都属于自主小组，并且重新自主权构造组织系统来支持小组（35年）,2019/12/14,R.KEEFE-LLC6IMPL.PPT,5,“5S”员工参与实践,SEIRI(拣选)-只保留所需要的东西SEITON(整理)-物有所位；物在所位SEISO(洗刷)-清洁所有东西SEIKETSU(展开)-建立清洁与检查程序SHITSUKE(标准化)-持之以恒并进行改进；测量/监控成果,2019/12/14,R.KEEFE-LLC6IMPL.PPT,6,“5S”改进,整齐的工作场地的好处：影响员工对工作场地的感觉通过使员工在没有不必要的走动、够达、搜寻下集中精神完成工作，从而得到更好的质量通过材料与工具的适当安排，减少工艺过程中的差异并且增强可重复性（使方法标准化）,2019/12/14,R.KEEFE-LLC6IMPL.PPT,7,可视通信系统(目视系统的例子),2019/12/14,R.KEEFE-LLC6IMPL.PPT,8,操作法图表,全面质量管理,操作,校验,校核基线,安装光学器件,压紧螺钉,2019/12/14,R.KEEFE-LLC6IMPL.PPT,9,操作法图表,2019/12/14,R.KEEFE-LLC6IMPL.PPT,10,生产线设计,平衡操作与生产线设计的目的：设计生产线时心中要考虑到未来平衡工作容量，使之一次只流动/装配一件产品（或很小的批量）进给过程在使用点流入装配线每天都可以制造任何式样或制造顾客所确实需要的式样灵活性必须包括在设计之内:周期性需求产品组合的改变设备/人员容易进出生产线的能力,2019/12/14,R.Keefe-LLC7ROLES.ppt,11,维修管理要么避免，要么让“外部”进行作业准备必需的非增值工作(就我们所知)消除，简化，加速增加价值的工作一次合格；尽可能的快,2019/12/14,R.KEEFE-LLC6IMPL.PPT,22,支持流动,简化工作使用看板:生产线上在使用点补充零件从供应商补充物料平整产品结构简化材料进出记录与劳动力处理,2019/12/14,R.KEEFE-LLC6IMPL.PPT,23,支持流动-看板类型,生产中的看板(IPK)-“设置生产的节拍”方块容器式补充信号-“基于消耗量的零件流动”两箱式(多容器)卡片/容器式电子式,2019/12/14,R.KEEFE-LLC6IMPL.PPT,24,在工艺流程中“拉动”零件,当操作根据节拍时间平衡后，在工艺流程中使用“方型”看板来作为工作与拉动零件的信号,流动方向,K,=拉式生产中看板,=空的生产中看板,拉动,工作信号,不工作,开始工作,生产中的看板系统,2019/12/14,R.KEEFE-LLC6IMPL.PPT,25,支持流动,操作不平衡怎么办?生产线速率=100件/班,2019/12/14,R.KEEFE-LLC6IMPL.PPT,26,支持流动,首先：消除非增值的步骤(作业准备与移动)如果不能够再识别非增值的步骤：增加生产能力人员机器生产中看板,2019/12/14,R.KEEFE-LLC6IMPL.PPT,27,支持流动,生产中看板操作#2在第一班生产100件操作#3在一班结束时还有10件待加工品操作#3在第二班或通过加班生产10件操作#4在一班开始时有10件待加工品,2019/12/14,R.KEEFE-LLC6IMPL.PPT,28,变化的“节拍”,平均,K,K,K,K,K,K,K,K,K,1分钟“缓冲区”/6秒的节拍=9或10件,生产中看板,2019/12/14,R.KEEFE-LLC6IMPL.PPT,29,生产中看板,用缓冲库存处理生产步伐的减慢或加速（20）,单件流延续,同样的工作/不工作信号,变化的工作工作容量,K,K,K,K,K,K,K,K,K,5,10,15,20,应容许有足够缓冲来处理最长的工作量,2019/12/14,R.KEEFE-LLC6IMPL.PPT,30,使用看板作零件补充看板用来将零件拉到流动线上的使用点使用一个两箱式系统在生产线的使用点储存13天（班、小时）的量使用一种多箱式系统在生产线附近储存15天（班）的量使用一种多箱式系统在加工单元的末端储存110天（班）的量生产线的使用点；两箱式生产线库存；生产线附近的多箱式部件供应；在加工单元末端的多箱式,支持流动,2019/12/14,R.KEEFE-LLC6IMPL.PPT,31,看板数,=,日常需求量,X,订货周期,容器容量,订货周期以供货天数表示的批量大小（例如，五天）；考虑作业准备，工具/模具的可用率，距离，处理容器容量一般常识取决于尺寸、价值与补充的频率,补充看板,2019/12/14,R.KEEFE-LLC6IMPL.PPT,32,持续改进,2019/12/14,R.KEEFE-LLC6IMPL.PPT,33,如何使用当前状态价值流图,全面提高而不是局部优化注意并了解材料流与信息流停止-暂不要开始“修好它”展望未来状态删除浪费的步骤，使剩下的各步骤变成流动工艺，让顾客来拉动,2019/12/14,R.KEEFE-LLC6IMPL.PPT,34,绘制未来状态价值流图,设计一个精益的价值流由绘制当前状态价值流图开始第一次绘制假定现有产品的设计、工艺技术与工厂位置不变未来状态必须持续的逐步发展成理想状态成为实施计划的基础象一幅“蓝图”总需要一个未来状态与一个实现此未来状态的计划,2019/12/14,R.KEEFE-LLC6IMPL.PPT,35,绘制未来状态价值流图的步骤,1)计算节拍时间2)确定你是否准备生产给成品的超级市场或是准备直接生产发货3)确定在何处可以使用连续流的生产方法4)确定何处需要超级市场拉动系统5)在工艺流程中订定应从哪一点安排生产“控制节拍的工序”6)决定如何在“控制节拍的工序”平衡混线生产7)确立将如何稳定地从“控制节拍的工序”提出成品8)确定为使价值流依未来状态设计中指定地流动而必需改进的工艺流程,2019/12/14,valuestreammapping.ppt,36,实现未来状态,制定一个基于未来状态图的实施计划紧密结合计划与商业目标从“控制节拍的工序”点起设计基础系统从事特定的项目移到下一个价值流环“摸着石头过河”在流程中边走边指导实施和审查,2019