GMS系统PPT课件.pptx

1,1,GM-GMS通用全球制造系统课程,2,培训的目的,通过本课程的学习，学员应掌握：GMS与日常生产活动的关系GMS的架构及基本知识执行GMS的准则GMS校正审核和执行效果的评估GMS各要素的核心要求的内容,3,培训的内容,GMS概述GMS与日常生产活动的关系GMS概述GMS工作的执行准则GMS校正审核评估方法执行效果评估GMS原则各要素简介,4,4,通用全球制造系统概述,标准化,持续改进,人员参与,制造质量,缩短制造周期,5,GMS与日常生产活动的关系,SGM工厂是基于GMS建立的生产体系GMS是各类生产活动的基础PI（安全、团队、现场管理）STD（现场5S、标准化操作、单件工时）BIQ（质量标准、过程控制、体系管理）SLT（物料摆放、运输、管理）CI（问题解决、BPD、暗灯、TPM、CIP）,6,通用全球制造系统的创立,7,一个单一的完整制造系统(所有企业的方法)支持业务计划的五项范畴：人员，安全，质量，响应，成本的目标实现包含运行一个精益工厂的所有要素，为每项工作确立了标杆在主要业务部门建立领导职责原则和要素是相互依赖的(在一个体系下).,五项原则,33要素,通用全球制造系统,8,Safety安全性HighQualityProduct高质量的产品CompetitiveCost有竞争力的成本GoodCustomerResponse良好的客户响应People-OrientedCompany以人为本的公司,Standardization标准化,I,Built-In-Quality制造质量,II,ShortLeadTime缩短制造周期,III,ContinuousImprovementCompany不断改进的公司,PeopleInvolvementCompany员工积极参与的公司,通用全球制造系统,9,SAFETY(SafeWork),QUALITY(AttractiveProduct),COST(GoodValue),PEOPLE(OrganizationalDevelopment),RESPONSIVENESS(Quantity/Volume/Speed),我们的关注Priorities:1997-2006,$,建立基础安全流程EstablishBasicSafetyProcesses,建立基础人力资源流程EstablishFundamentalHumanResourcesprocesses,达到并保持客户接受的质量Achieveandmaintainanacceptablelevelofproductquality,追随中国汽车工业高速增长产销量的领导者KeepupwithChinasdramaticgrowthinautoindustryIndustryVolumeLeader,增长、投资时尽量降低成本Controlcostsasmuchaspossibleconsideringgrowth检查;再检查!),检查就像是给机器上油让其继续运转一样：少了它系统和程序就会死掉！,油OIL,39,人员参与和其他GMS原则的关系,制造质量与员工参与每个人对质量负责,标准化与员工参与最安全人机工作文件化.支持员工培训与柔性化.员工参与开发、维持、改进标准化工作,缩短制造周期与员工参与员工参与计划及实施精益物流,持续改进与员工参与每名员工都有责任开展持续改进工作,40,QualityFeedback/Feed-forward,StandardizedWork,VisualManagement,Work-placeOrganization,ProblemSolving,ContinuousImprovementProcess,TotalProductiveMaintenance,ScheduledShipping/Receiving,SupplyChainManagement,InternalPull/Delivery,SimpleProcessFlow,TemporaryMaterialStorage,FixedPeriodOrderingSystem/OrderParts,TeamConcept,PeopleInvolvement,OpenCommunicationProcess,Standardization标准化,Vision/Mission,ManagementbyTAKTTime,ShopFloorManagement,QualifiedPeople,ProductQualityStandards,QualitySystemManagement,LeanDesignofFacilities,Equipment,ToolingandLayout,EarlyMfg.andDesignIntegration(DFM/DFA),SmallLotPackaging,ControlledExternalTransportation,工作场所有序化目视化管理单件工时管理标准化工作,.,41,Standardization标准化,“楔子”楔牢最优方法,不断改进,改变,42,定义：标准化是指在我们的组织内部对各种术语、原则、方法及工艺建立标准的动态过程目的：是减少变化与维持稳定，在此基础上进步与提高。,标准化的定义和目的,Standardization标准化,43,如果不遵照标准会怎样？,每年都有人死于不遵循关阀规定,美国潜艇击沉不遵守海面规定的日本渔船,德国忽视空中飞行条例在瑞士坠毁,船长不遵循标准导致EXXON瓦尔迪兹石油泄露,44,ManufacturingProcessValidation,In-ProcessControl&Verification,VisualManagement,ManagementbyTAKTTime,ProblemSolving,ContinuousImprovementProcess,TotalProductiveMaintenance,LevelVehicleOrderSchedules,SupplyChainManagement,TemporaryMaterialStorage,HealthandSafetyPriority,PeopleInvolvement,Values,Vision/Mission,ShopFloorManagement,Standardization标准化,EarlyMfg.andDesignIntegration(DFM/DFA),LeanDesignofFacilities,Equipment,ToolingandLayout,ScheduledShipping/Receiving,45,工作场所有序化口号：一物一位，物归其位。使非标准的东西暴露出来,工作场所有序化,46,为什么要场所有序化？,所有标准外的东西都是浪费！,工作场所有序化是暴露及消除浪费的主要途径,降低成本！,47,怎样布置工作场地？,工作场所有序化,5S,5自律,4保持,2整理,1清除,3清洁,48,5S定义,49,ManufacturingProcessValidation,QualitySystemManagement,In-ProcessControl&Verification,QualityFeedback/Feed-forward,StandardizedWork,Work-placeOrganization,ProblemSolving,ContinuousImprovementProcess,TotalProductiveMaintenance,ControlledExternalTransportation,ScheduledShipping/Receiving,LevelVehicleOrderSchedules,SupplyChainManagement,InternalPull/Delivery,SimpleProcessFlow,TemporaryMaterialStorage,FixedPeriodOrderingSystem/OrderParts,HealthandSafetyPriority,PeopleInvolvement,Values,Vision/Mission,ShopFloorManagement,Standardization标准化,EarlyMfg.andDesignIntegration(DFM/DFA),LeanDesignofFacilities,Equipment,ToolingandLayout,50,目视化管理的定义和目的,定义：使工作场所的标准和实际情况一目了然的一套程序目的：目视化管理可以使所有员工能够迅速地看见当前状态（正常/不正常），掌握情况并能采取行动以恢复到正常（标准）状态,目视化管理,51,目视化管理,使标准及非标准明晰及可视化,一目了然的状态,互通信息，迅速下决定采取行动！,52,FPS,FPS,25-02-023L,25-02-023L,线旁地址,Label,Label,Label,Label,Label,Label,Label,Label,蓝色“起点”,“红色“终点,黄色“70%”完成,BestPeoplePractices,ProductAssemblyDocument,KeyPointChart,Manifest,RequiredPersonalProtectiveEquipment,OperationCertificationSign-Off,定点停,12894598,操作看板,零件标签,黄色固定所有物体,标准工位目视化,悬挂标签,悬挂标签,53,QualitySystemManagement,In-ProcessControl&Verification,QualityFeedback/Feed-forward,StandardizedWork,VisualManagement,Work-placeOrganization,AndonConcept,ProblemSolving,BusinessPlanDeployment,TotalProductiveMaintenance,ScheduledShipping/Receiving,LevelVehicleOrderSchedules,SupplyChainManagement,InternalPull/Delivery,SimpleProcessFlow,TemporaryMaterialStorage,FixedPeriodOrderingSystem/OrderParts,HealthandSafetyPriority,TeamConcept,Values,Vision/Mission,ShopFloorManagement,Standardization标准化,EarlyMfg.andDesignIntegration(DFM/DFA),LeanDesignofFacilities,Equipment,ToolingandLayout,ControlledExternalTransportation,ContinuousImprovementProcess,54,时间关系图,ATT=TTX生产效率,实际单件工时,55,A点(FPS),B点(FPS),C点(FPS),工作起始点与控制点一致,工作结束点与下一工位控点一致,指车辆到达FPS点操作者开始操作，到达下一FPS点前结束操作；用定点停作为测量节拍的控制点；在时间上定点停为“标准化工作的起止点”秒表的开始和停止。,定点停目的（FPS）,定位参照点：前轮中心、车头或其他规定点,56,ManufacturingProcessValidation,QualitySystemManagement,In-ProcessControl&Verification,VisualManagement,AndonConcept,ProblemSolving,ContinuousImprovementProcess,BusinessPlanDeployment,TotalProductiveMaintenance,ControlledExternalTransportation,ScheduledShipping/Receiving,LevelVehicleOrderSchedules,SupplyChainManagement,SimpleProcessFlow,TemporaryMaterialStorage,HealthandSafetyPriority,PeopleInvolvement,Values,Vision/Mission,ShopFloorManagement,Standardization标准化,LeanDesignofFacilities,Equipment,ToolingandLayout,EarlyMfg.andDesignIntegration(DFM/DFA),57,标准化工作,为了达到一定的质量标准，以文件化及最可行的方法来安全有效地开展工作,58,没有标准化：,有了标准化：,标准化工作,59,每个人都有好主意如果我们不把最好方法文件化，则不可能充分利用团队的智能，不但不能取得进步，甚至会越来越糟糕！,没有标准化工作会怎样？,60,标准化工作,当工序明确可重复时，采用标准化工作。,随处都可以开展标准化工作!,61,每个人都应该参与标准化工作！,员工应该参与标准化工作因为他们最了解工艺！,62,标准化,改进,标准化工作,标准化工作应该不断改进！标准化工作是不断改进的基线！,标准化,标准化,标准化,改进,改进,制订标准讲授标准遵守标准,63,4、作为培训问题解决的基点,5、有利于操作者或贴到明显处,3、操作者参加改进,1、尊重他人的标准化工作,2、定时检查标准化工作,标准化工作,64,标准化工作,真正经得检验的标准化工作是：当有人缺席时，顶岗人员按照标准化工作仍能安全、有效、高质地完成工作！,我应该怎么做？,65,标准化怎样应用于其他GMS原则上,制造质量:减少操作的多样性.主要检查点文件化.支持问题解决.,员工参与最安全人机工作文件化.支持员工培训与柔性化.员工参与开发、维持、改进标准化工作,缩短制造周期最好工作次序/工序文件化.库存文件化文件化有利于不断减少生产时间及浪费,持续改进:把当前最好方案文件化是不断改进的起点支持稳定性.暴露出浪费,66,Built-InQuality制造质量,67,什么是质量？,什么是质量？,质量是客户感觉能够接受并满足其热忱的东西。,68,什么是制造质量？,定义:,指质量产生在制造过程中，可以预防、发现缺陷，以及采取措施防止缺陷再发生的方法。,目的:,确保缺陷不传递到客户！,69,制造质量客户链,客户链公司的观点,客户链生产的观点,每个阶段至少有一个客户和一个供应商,70,制造质量口号,满足你的客户,71,不要逃避问题!,通过团队活动来解决问题，明白你的用户。,什么漏雨？我没发现漏雨。,问题出自冲压，边缘过长,I,.问题在于供应商的材料不好。,这辆车不是我轮班造的。,在没有工业工程装配方法及人力的情况下，我不做任何试验。,这不是我负责的地方，也许是粘胶负责,72,缺陷,什么是缺陷？,缺陷是不合已定标准的产品。,质量性能测量,缺陷需要纠正纠正就是浪费,73,质量是每个人的职责,质量是每个人的职责：设计，工程，生产，质量，相关部门及供应商我们最好的资源:员工我们的目标：人人都是质检员人人都是问题解决者,谁对质量负责？,74,产品质量标准,75,质量标准的要点：,创造一个以标准为基点的文化氛围,以标准为基点，而非观点！,典型的工厂现场的产品质量标准,检验标准:整车检验标准子系统的检验标准全球客户评审标准主要零部件边界样本,工程标准:工程图产品装配文件工程试验程序材料检验标准,76,质量标准的要点：,反映顾客的心声,简单、清晰，有利操作者,在使用上可明确测量,在操作者的标准化工作或张贴出来,标准不仅有益于设计者，也有益于操作工人,77,质量标准的要点：,不要比前道工序的更严格,78,质量标准的要点：,标准件与边界样件需要目视化,边界样件应该标明好或不好，以便操作人员迅速且更好地下决定。,目视化标明缺陷不是边界样件！,79,制造工序认证,ProductQualityStandards,LeanDesignofFacilities,Equipment,ToolingandLayout,HealthandSafetyPriority,In-ProcessControl&Verification,80,问题会出在哪？,缺陷,材料不符标准的零件错误零件设计不当,方法不好的标准工作缺乏培训,机器/工序没有TPM工序不好规格不当,人力不遵循标准化工作分心、遗忘缺乏经验,错误结果,81,在生产启动前认证制造工艺！,切勿,接受制造传递,缺陷！,达到口号,如果一个人在自己工位执行三不原则，我们会对检验人员依靠越来越少。戴明,PFMEA（过程失效模式分析),工位准备,工艺控制计划,防错计划,82,例子：5个好的防错预防和检测技术,1.不同型号的定位销2.错误检测和报警3.限位开关4.计数器5.检查单,防错介绍,83,LeanDesignofFacilities,Equipment,ToolingandLayout,HealthandSafetyPriority,ProductQualityStandards,84,工序控制与认证,1.预防,2.检测,不要,接受制造传递,缺陷！,符合标准,3.包容,85,LeanDesignofFacilities,Equipment,ToolingandLayout,HealthandSafetyPriority,ProductQualityStandards,In-ProcessControl&Verification,86,客户,质量信息反馈与前馈,供应商,你,过程A过程B过程C,反馈,缺陷从A流到B问题解决状态,前馈,避免缺陷流到C过程B的暂时方案工艺/产品随时间改变问题解决状态,87,数据反馈的类型,反馈的频率,实时,每日,每周,每月,暗灯系统（生产工位或确认站）检验卡（确认站）报警程序（确认站）报警（扭拒系统）,评估结果直行率(一次下线合格率)执行率(返修记录),每周前三位问题的趋势图（GCA、CARE、确认站）,顾客反馈（售后服务）,*GCA:全球客户评审,88,LeanDesignofFacilities,Equipment,ToolingandLayout,HealthandSafetyPriority,ProductQualityStandards,In-ProcessControl&Verification,89,ISO工厂质量手册,质量体系,公司质量程序GMS运行标准,工厂程序,工作指导,记录及其他文件,90,质量体系样式,不,缺陷!,生产部门,质量部门,顾客,生产,生产质量控制,标准检测程序,GCA,不断改进,反馈,负责首次质量检查,确定工艺及产品提供技术支持帮助解决问题,期望,全球发运系统,工艺标准（标准化操作）,生产质量标准整车检验系统,业务计划实施的日常管理与维护,原则:,91,制造质量与其他GMS原则的关系,标准化：制造质量先决条件,不断改进：稳定工艺确保不断改进应用,缩短制造周期：驱动首次质量，以使产品更快传递给客户,员工参与：每个人对质量负责,92,32,缩短制造周期,93,精益物流流程,94,操作工,零件摆设,运输,临时存储,接收/卸货,供应商,最低成本,缩短制造周期,单一零件规划,精益物流的指导原则,安全高增值生产,密集摆放零件描述小件包装分装排序/再包装人机工程,空间组织先进先出,方式频率交流100%跟踪,窗口接收装置设备,快速响应准时供货正确数量合适规格,95,精益物流模型,重点:1.制造计划2.订购零件3.供应基地4.运输与接收,工具：单一零件计划标准化工作,小件包装,均衡生产进度,目视化管理,最少化供应点,供应基地,拉动系统,均衡生产模式,频繁运输多种零件/运送最小库存,通用工厂,5.内部拉动系统6.移动设备7.零件摆放,96,SLT与其他GMS原则关系,制造质量:合适的时间、一定的工位、适当的零件空箱回收保护零件,员工参与:员工参与计划及实施精益物流,标准化:计划好的接收与运送操作工精益的零件摆放标准路线,持续改进:各个领域精益物流的目视化管理促进不断改进,(员工参与),(标准化),(制造质量),(缩短制造周期),(持续改进),97,QualityFeedback/Feed-forward,StandardizedWork,VisualManagement,Work-placeOrganization,ProblemSolving,ContinuousImprovementProcess,TotalProductiveMaintenance,ScheduledShipping/Receiving,SupplyChainManagement,InternalPull/Delivery,SimpleProcessFlow,TemporaryMaterialStorage,FixedPeriodOrderingSystem/OrderParts,TeamConcept,PeopleInvolvement,OpenCommunicationProcess,持续改进,Vision/Mission,ManagementbyTAKTTime,ShopFloorManagement,QualifiedPeople,ProductQualityStandards,QualitySystemManagement,LeanDesignofFacilities,Equipment,ToolingandLayout,EarlyMfg.andDesignIntegration(DFM/DFA),SmallLotPackaging,ControlledExternalTransportation,.,98,Standardization,Improvement改进,Standardization,Standardization,Standardization,持续改进,标准化工作是开展持续改进的前提,标准化,标准化,标准化,标准化,Improvement改进,Improvement改进,99,ProductQualityStandards,QualitySystemManagement,In-ProcessControl&Verification,QualityFeedback/Feed-forward,VisualManagement,ManagementbyTAKTTime,Work-placeOrganization,EarlyMfg.andDesignIntegration(DFM/DFA),LeanDesignofFacilities,Equipment,ToolingandLayout,TotalProductiveMaintenance,LevelVehicleOrderSchedules,SupplyChainManagement,InternalPull/Delivery,HealthandSafetyPriority,PeopleInvolvement,Values,Vision/Mission,ShopFloorManagement,ContinuousImprovement,100,什么可称为问题?问题定义为现行的标准或期望与实际情况之间的差异,差距,标准,实际,水平,时间,问题解决,101,问题解决的五个阶段,102,ManufacturingProcessValidation,In-ProcessControlandVerification,ProductQualityStandards,QualityFeedback/Feed-forward,VisualManagement,ManagementbyTAKTTime,Work-placeOrganization,ContinuousImprovementProcess,TotalProductiveMaintenance,ScheduledShipping/Receiving,LevelVehicleOrderSchedules,SupplyChainManagement,InternalPull/Delivery,HealthandSafetyPriority,QualifiedPeople,TeamConcept,PeopleInvolvement,OpenCommunicationProcess,Vision,ShopFloorManagement,持续改进,QualitySystemManagement,EarlyMfg.andDesignIntegration(DFM/DFA),LeanDesignofFacilities,Equipment,ToolingandLayout,103,Definition,业务计划实施,定义,SafetyPeopleQualityResponsivenessCost,BPD是一种共有的方法，它能使多个部分组成我们的全球团队，通过五个核心范畴统一行动以达到公司的总体目标：,安全员工质量响应成本,104,实施BPD之前,不同的工作方向,责任不明确,目标相冲突,重复,只有主管知道任务内容,部门主管,任务,105,任务,工作跟踪,调用资源,GME-BPDGuide,聚焦,方向明确,共同的目标,部门主管,所有人都知道我们的目标,实施了BPD之后,106,可视化管理让信息容易读取-突出超标的情况。PDCA-持续按照流程开展工作,BPD的核心理念,BPD是评定是否获得持续改进的工具-达到了目标，接着制定更高的目标。,让所有人像一个团队一样共同关注某个行动的计划或对策并参与讨论。,深入现场的领导模式-不要只是坐在办公室等待别人来汇报。,107,公司领导,任务/对策目标实施计划,Level2,Level3,Level4,Level1,详细的实施计划及应急措施,层层实施计划并实现目标,工段长,实施计划目标清晰,班组长,目标清晰回顾流程,层层递进的流程,区域经理,目标目标清晰实施计划,108,Plan计划,Do实施,Check检查,Action运作,GrasptheSituation了解情况,PDCA是BPD的基础,109,未达到目标有待改进达到预期目标,X,行动,计划,实施,问题解决,检查,行动,PDCA如何运作?,定期回顾,设定目标、方法,对策,110,评估流程,达到BPD目标大多数人的意见清晰的整改措施行动计划确定任务和责任人有效分配资源，统一行动经验共享跨部门业务工作的支持,评审的效果:,111,评估流程,图表，计划，对策有否正确填写是否强调用分析的办法发现问题的根本原因结论是否是基于事实的分析而来是否针对每个问题来制定对策？每个对策是否有追踪人，以及日期？,评审的内容:,112,QualitySystemManagement,QualityFeedback/Feed-forward,StandardizedWork,VisualManagement,ManagementbyTAKTTime,Work-placeOrganization,EarlyMfg.andDesignIntegration(DFM/DFA),TotalProductiveMaintenance,ControlledExternalTransportation,ScheduledShipping/Receiving,LevelVehicleOrderSchedules,SupplyChainManagement,InternalPull/Delivery,SmallLotPackaging,FixedPeriodOrderingSystem/OrderParts,HealthandSafetyPriority,QualifiedPeople,TeamConcept,PeopleInvolvement,OpenCommunicationProcess,Vision/Mission,ShopFloorManagement,持续改进,LeanDesignofFacilities,Equipment,ToolingandLayout,In-ProcessControlandVerification,ProductQualityStandards,113,10,13,12,11,FPS,FPS,FPS,Zone2,暗灯系统不仅仅是一个由电线和灯泡组成的系统，它是一种寻求帮助的理念。暗灯系统允许员工在出现问题或有超标情况时拉绳索以寻求帮助。,当员工不能单独解决出现的问题或超标的情况时,什么是暗灯系统？,暗灯系统是实现质量目标的重要工具,114,暗灯理念,使我们能够,各种浪费,团队概念缩小团队规模工作标准化(FPS)明确质量标准职员培训相互信任/尊重保持单件工时停