标识管理程序.doc

标识管理程序1. 目的明确生产现场管理区域及产品标识的形式和方法，优化工作环境，提高管理水平和工作效率，减少安全隐患；使用适宜的方法在产品实现的全过程中识别产品及监视和测量状态，防止产品在实现过程中不同状态产品的误用与混淆，从而达到必要的产品和服务有追溯要求的目的。2. 范围适用与轴承产品相关的所有生产场所、原材料、成品、半成品及公司采购或顾客提供的产品等在生产、储存、包装、交付等各个过程的识别及实现可追溯的各项管理活动。3. 职责3.1质量部为此程序的归口管理部门，负责对标识工作实施考核与监督。3.2技术部负责提出现场标识、产品标识方案。3.3生产部负责生产过程中的现场管理区域标识、产品标识、加工状态标识的实施工作。3.4各生产车间负责产品现场生产过程的状态标识及标识的实施。3.5物流部负责仓库原材料、成品、半成品及采购进厂的原材物料的标识及出货批号的记录。3.6销售公司负责对退回产品的控制，物流部协助做好返回产品的标识管理工作。4工作内容4.1标识的分类4.1.1现场管理区域标识：A、消防区域、通道的标识； F、待检区的标识；B、物料区的标识； G、工具/工装区的标识；C、返工区的标识； H、设备区的标识；D、不合格品区的标识； I、垃圾存放区的标识等等。E、合格品区的标识； 4.1.2产品的标识：A、原材料的标识； D、成品的标识； B、在制品的标识； E、产品交付的标识； C、产品包装的标识； F、返回产品的标识等等。 4.1.3检验状态的标识：A、检验合格的产品标识； B、检验不合格的产品标识； C、待检品的产品标识。 4.2标识实施的规定 4.2.1标识中颜色的使用规定： A、产品标识卡分为绿、红、黄三色，绿色为合格品，红色为不合格品，黄色为可疑品； B、检验分区中合格品区、待检区、不合格品区的划线分别用绿、黄、红三色的漆线划定。 D、车间通道用外黄内白的漆线划定，定置区域线用黄色虚线划定。 4.2.2标识的具体使用规定 A、车间标识按公司规定的形式； B、车间区域标识采用铁杆标牌标识； C、锻退、冷镦车间采用在站立的铁牌上夹放专用塑料夹标识； D、其他车间采用标识卡放置于工件箱内或夹在工件箱边上标识； E、工作台后挡板从左至右依次放置工艺文件、设备运转交接班记录、自检记录单、首件，工作台面左侧涂红漆为不合格品放置区。 4.2.3产品的标识规定 4.2.3.1原材料的标识规定 A、原材料进入仓库放置于待检区； B、产品检验抽样后仓库保管员接产品检验报告书后，对合格和不合格品分别放置于合格品区和不合格品区； C、合格原材料在标识牌中注明产品的名称、规格、供货单位、进货批号、产品数量。 4.2.3.2在制品的标识规定 各生产工序中挑选出的可疑品、不合格品放入标有“不合格”品标识或涂有红色油漆的工件箱、工作台内存放，由质检部统一处理。 4.2.3.3包装标识 成品在最终检验后进行包装，在成品的包装箱上盖上生产批号，放入产品合格证并以包装箱上的内容作为标识放置于成品区。4.2.3.4检验状态的标识规定 A、凡检验合格的产品（半成品、原材料）都放入工件筐内或合格品区； B、凡检验不合格的产品（半成品、原材料）都放入标有“不合格”标识或涂有红漆的工件筐或不合格品区； C、虽经检验但一时无法作出合格与否的判断，或需汇同其他部门共同判定和认可时，应将该类产品用标有“待检”字样的标签加以标识，并放置于待处理区。4.2.3.5成品标识规定 物流部按照仓库区域的规划对各种产品名称、规格、区域进行标识，入库的合格产品按照区域和入库先后顺序摆放。4.2.3.6交付标识规定 产品交付由物流部按照销售公司发货通知单要求进行产品交付，产品出库后由仓库保管员记录产品名称、规格、生产批号、数量和收货单位于销售发货单，做可追溯记录保存待查。4.2.3.7返回产品标识规定 销售公司提供客户退回产品的详细资料，包括退回产品的退货单位名称、产品名称、规格、生产批号、数量等，由物流部进行返回产品的标识。 4.3标识的设计/更改、审批 4.3.1产品标识应符合产品特性要求，具有唯一性和可追溯性。 4.3.2标识的设计由技术部提出设计方案，总经理批准。 4.3.3如果因工作需要或情况发生变化需对标识进行更改时，按文件控制程序有关规定执行。 4.4标识的实施 4.4.1生产部负责对生产过程中的产品按照不同型号规格所处的不同状态，使用相应的标识实施产品标识。 4.4.2质检部负责对原材物料（需检验的成品轴承、轴承配件、辅料等）及不同检验状态下的产品使用不同的标识标明产品所处的状态。 4.4.3物流部负责对原材物料（需检验的成品轴承、轴承配件、辅料等）、成品的标识，返回产品的标识管理。 4.5标识的移植 4.5.1标识