tpm生产维护_tpm在企业的推展：专业维修和全员维护

专业维修，全员维护,-TPM在企业的推展,TPM活动是一种来源于生产现场的改善活动,TPM活动的发展,起源,20世纪5年代美国制造业PRODUCTIVEMAINTENANCEPREVENTIVEMAINTENANCE各种保全活动,发展,年代日本导入,普及并设立奖,年代丰田提出概念,引导企业有效开展,年代标准化程序问世,总结了日本年收获,年代注入更多内容定义再次修改,从日本走向世界,我国年起开始有企业导入，目前处于初级阶段,整理,整顿,清扫,清洁,习惯化(5S),TPM,5S是TPM的基础,5S与工厂改善之间的关系,不必要物多余物的去除,整顿(查找-扫除),设备的清扫点检,现场的整顿、清扫,*排除装备物质的浪费,*SPACE的浪费排除,*排除机床,箱台柜架的浪费,*在工,在库品的削减,作业,转换,准备部品,工具的整顿,*作业转换,准备时间的缩短,高效率,设备,夹具,检查具的微缺陷找改善,*慢性的品质不良的打破,*慢性的多发故障的排除,*加工件时间的缩短,*作业效率的向上,创造舒适,清洁的现场环境,高效率,安全,高效率,高品质,低COST,高效率高品质,整理,整顿示范,改善事例-初期清扫,改善点,问题点,改善名,小组名,改善日,改善者,设备名,部位,效果,改善前,6,改善前,改善后,设备灰尘多，未清除,擦拭，保证设备良好的状况,OK,改善事例-环境整理改善,改善点,问题点,改善名,小组名,改善日,改善者,设备名,部位,效果,改善前,改善后,奋进组,滚磨工序的产品经过退火后直接放在地面，使工作场地变得非常零乱，而且容易烫伤操作者。,利用废旧角铁制作一个台架，将经过退火处理的产品置于铁架上。,既可以使现场变得整齐，又消除了安全隐患。,01.11,存放改善,6,改善点,问题点,改善名,小组名,改善日,改善者,设备名,部位,效果,改善前,改善后,改善前,改善后,17”自动烧枪机,改善前,改善后,支撑板的安装改善,1.烧枪部的链条转动马达在生产时发热,技助调整火头部位时不方便2.烧枪部的清扫工具和废旧B/G没有固定的地方放置。,在烧枪部的三个马达上安装支撑板并在上面设置垃圾桶。,2。清扫工具有地方放置。烧枪部位干净整齐。,乱,乱,安装支撑板后。干净整齐,烫,1。杜绝费玻璃渣的乱丢减少技助的清扫时间,9/28,16,清扫点检注油时间缩短,改善事例,改善事例-污染源改善,改善点,问题点,改善名,小组名,改善日,改善者,设备名,部位,效果,改善前,改善后,每班次节约1小时5S时间，可用于生产，提高了生产性和节约了人力。,滚磨工序的甩干桶远离滚磨机，产品在滚磨后要从滚磨机处搬到甩干桶处，距离远，且到处滴水，每天要用将近1个小时用来打扫地面上的污水。,利用回收占内的废弃材料，制作一台小车，可以避免四处滴水。,产品搬运的改善,01.11,20,改善事例(清扫点检注油时间缩短改善),改善点,问题点,改善名,小组名,改善日,改善者,设备名,部位,效果,9月27日,传送带驱动部链条与牙盘产生垃圾，长期堆积在设备上难以清扫。,在准备班制作一个铁盒，安装在链条与齿轮下放掉下的垃圾全部落到铁盒内。,提高生产率，降低劳动强度。清扫时间由8月15Min降至11月3Min,驱动部加装防尘铁盒,雄狮组,改善前,改善后,11,改善事例-点检润滑改善,改善点,问题点,改善名,小组名,改善日,改善者,设备名,部位,效果,改善前,改善后,奋进组,做护罩以后没有发生过因磨石掉入轴承中而损坏轴承,并可节省清扫时间2MIN。,滚磨机的轴承没有护罩，经常有滚磨石掉到里面，在设备运行过程中损坏其轴承。,在轴承处加装一个护罩，使滚磨石不再掉到里面。,轴承护板的改善,滚磨机,轴承,01.11,2,问题点,改善后,TPM概论,TPM活动是充分考虑公司的经营目标,部门目标,个人的VISION和现状后,用新的手段构筑接近理想状态的过程,Management,Maintenance,T:TotalP:ProductiveM:MaintenanceManagement(保全)(综合管理),部署和目标的一致,1.TPM的定义,TPM是什么?1)目的是构筑以追求生产SYSTEM效率化极限(综合效率)作为企业体制;2)在现场,实物中构筑以生产SYSTEM的LIFECYCLE全体为对象的“灾害ZERO,不良ZERO,故障ZERO等”预先防止所有LOSS的体系.3)以生产部门为基础,并且开发,销售,管理等部门全部参与.4)从总经理到一线员工全员参与5)靠重复开展的小组活动来达成LOSSZERO,2.推进背景,面临课题,设备效率极大化,充分发挥/使用设备的最大能力及时排除自动化设备的故障迅速参与设备革新活动多品种,少量生产体系,TPM推进,基本概念TotalProductiveManagement设备一生管理确立TotalSystem全部门所有部门参与(设备的计划部门使用部门,保全部门)全员参与从总经理到一线操作员工自主活动,3.推进部门,个别改善设备初期管理(TASKTEAM)(设备计划部分)解决6大LOSS新设备设计时需考虑维护-故障保养的方便,并充分运用新技术-作业准备,调整尽可能降低日后的维修费,-空载运行,瞬间停止老化等损失速度缓慢工序不良初期流动收率,计划保全(设备保全部分)*构筑自主保全意识及预防保全体系*树立保全计划及执行自主保全(设备使用部分)*熟悉设备的员工*开展自主保全STEP,教育训练设备使用部分,设备保全部分),4.TPM的必要性,TPM目的,故障发生次数故障影响时间,维修调整损失,暂时停机,速度缓慢损失,不良损失,加油损失,ZERO化,达成生产计划,遵守交货期,保持品质向上,降低成本,防止事故/灾害,改善作业环境(防止公害),企业业绩向上,创造充满活力的企业,5.TPM的目的,改善人的素质,保全部门,协作,使用部门,培养熟悉设备的人才,自己的设备自己维护,教育及训练,设备性能改善,改善设备缺点,解决设备的LOSS,实现最高的设备效率化,企业体质改善,自主保全个别保全计划保全初期管理,创造充满活力的工厂,明亮的环境安全的场所,位于中国改革开放的前沿深圳，有一个公司从1997年开始成功导入TPM，获得了惊人的成果,有形成果：直通率：83%（1999年）提高到93%（2002年）品质不良：减少一倍（19972001年）平均无故障时间（MTBF）：30小时（1997年）延长到316小时（2001年）平均故障等待时间（MTTR）：150分钟（1997年）减少到35分钟（2001年）改善提案：件数提高50倍（19971999年）人均劳动生产率：提高20%（19992001年）质量成本：降低39%（19992002年）索赔件数：减少75%（19992001年）另外，在压缩库存、减少工伤事故等方面也有明显成果。,无形成果：企业的形象方面：明亮的现场使顾客感动，间接带来定单和好评。企业的文化方面：建立先进的与国际接轨的革新文化；形成活性化的企业文化。其它方面：全员意识的彻底变革；上下内部信息交流通畅，排除了扯皮和隔阂；增强了员工自主管理的自信感；改善成果使员工有成就感和满足感；技能水平明显提高；作为一种营销手段稳定客户定单。,6.TPM与TQC的比较,7.JIT与TPM的理念比较,8.TPM的保全用语,(1)事后保全(BreakDownMaintenance:BM)事故停机及性能下降后进行维修的保全方法叫事后保全,事后保全分为有经济形的按计划实施的事后保全和无经济形要求随意实施的非计划性事后保全.(2)预防保全(PreventiveMaintenance)预防保全是设备的预防性治疗.为防止故障引起的设备老化而实施的日常保全(清扫,注油保全,紧固)和为测定老化程序而实施的定期点检或早期恢复原来形状而实施的维修活动就是预防保全,预防保全分为TimeBasedMaintenance和ConditionBasedMaintenance.3)生产保全(ProductiveMaintenance:PM)提高设备生产性活动中最有效果的保全活动叫生产保全,生产保全的目的是从设备的设计,制作开发到驾动开始的全过程,通过降低维修费用和设备的老化损失来提高企业的生产性,即设备直到寿命终点为止充分发挥它的功能,最终提高生产性,生产保全的手段有预防保全,事后保全,安全保全等.(4)TimeBasedMaintenance:TBMTBM是不管是历来的传统方法均以时间为基准规定保全时期的方法,这种方法叫FixedBasedMaintenance(5)ConditionBasedMaintenance:CBM以设备及零部件的状态为基础而制定保全周期的方法,这种方法为了诊断设备状态需要有设备诊断的技巧.6)预知保全(PredictiveMaintenance)和ConditionBasedMaintenance相同,8.TPM的保全用语,(7)品质保全(MaintenanceofQuality)把重点放在确保产品品质的保全活动,设备结构中找出影响品质的因素,把它列为重点对象(8)改良保全(CorrectiveMaintenance:CM)以提高设备的可靠性,保全性,经济性.操作性,安定性为目的而进行设备材质或形状改良的保全方法.它很少包含少出故障,易保全的角度进行的改良活动.(9)保全预防(MaintenancePreventive:MP)投资新设备或建设时,通过多种手段获得的保全信息或新技术后,充分反映可靠性,经济性,操作性,平稳性,使保养费用或老化损失降低到最低程度的活动.其步骤上应在计划/设计阶段着手,此活动的目的是MaintenanceFree或Nomaintenance等.,9.故障是?,人为引起的故障故障发生过程,故障,设备停止(故障)时发生大量不良,异常温度,振动,噪音,发热设备突然停止频繁发生品质Trouble,灰尘,赃物,垃圾松动,磨损,功能停止形成功能下降形成微缺陷,10.老化.复员,微缺陷,自然老化不管设备采取如何正确的使用方法,总是伴随着时间的流失而产生物理变化,使性能上比初期下降,例如设备上注油的部位虽然按照正常周期注入适当量的油,但最终还是发生物理性老化.强化老化忽略了应当做的事(注油,清扫,点检),某种程度上人为的促进老化状态,在某个范围上可以维持它的寿命,但强化使用条件下比自然老化寿命更短.复原恢复原来正确的状态,随时间的流失所有设备都会老化,因此需要及时了解老化程度后恢复到原来的状态.微缺陷不能完全看成是缺陷的微小缺陷或者对故障及不良影响极小的缺陷,从常规来看不引起重视的情况占多数.,11.设备的六大LOSS,时间驾动率=负荷时间-停止时间*100%负荷时间(例)时间驾动率=460分-60分*100%=87%460分,性能驾动率=理论CYCLETIME*加工数量*100%驾动时间(例)性能驾动率=0.5分/个*400个*100%=50%400分,良品率=良品加工数量-不良数量*100%加工数量(例)良品率=(400个-8个)*100%=98%400个,设备综合效率,设备综合效率=时间驾动率*性能驾动率*良品率(例)0.87*0.50*0.98*100%=42.6%,设备,六大LOSS,设备综合效率的计算,负荷时间无LOSS,故障,驾动停机时间LOSS,纯驾动速度时间LOSS,价值驾动不良时间LOSS,作业准备调整,瞬间停机空转,速度下降,工序不良,初期收率,表示信赖性的指标MTBF(MeanTimeBetweenFailure)=驾动时间总和故障回收率=停止时间*100%停机次数负荷时间保全性显示指标MTTR(MeanTimeToReport)=停机时间总和故障强度率=停机时间总和*100%停机次数负荷时间,TPM推进PROGRAM12STEP,自主保全的开展阶段,1.STEP2.STEP3.STEP4.STEP5.STEP6.STEP7STEP,初期清扫,发生源及困难点的对策,清扫,润滑标准制作,总点检,自主点检,自主保全系统化,彻底开展自主管理,以设备的机体为中心的除去异物,灰尘和注油,及时发现并复原设备的不合理性防止灰尘,异物污染的发生源,切削/研磨液的飞散或者改善清扫/注油难点,力图缩短清扫,注油时间制定短时间内可以进行的清扫/注油行动标准(标记日常,定期进行的时间)按照点检查手册进行点检技能教育,通过实施总点检,提出并复原设备不充分的理由制定并实施自主点检CHECK-SHEET对各种现场管理项目进行标准化,力图维持管理的完全系统化(清扫润滑点检标准/现场的物流标准/DATA记录的标准等)公司方针/目标的展开和改善活动的正常化正确进行设备保全记录分析,持续进行设备改善活动,自主保全的开展阶段,清扫是点检,通过点检发现缺陷,缺陷是要及时复原和改善,改善与成果是紧密相连的,体验成功的喜悦感,设备的变化1-3STEP,故障,不良减少,人在变化4-5STEP,思考方式的变化行动的变化,故障不良灾害ZERO,现场的变化6-7STEP,体制的革新,第一STEP:初期清扫,初期清扫的目的和方向,设备方面,第二STEP的准备,人才的方面,提出老化不合理点,了解发生原因困难部分,提出疑问,首先要复原,找出设备本来的面貌,通过初期清扫发现污物.灰尘,异物,漏油等发生源并重新清扫,注油,紧固的过程中掌握点检要点,解决,学习设备的构造,功能,全面了解自己的设备,清扫就是点检点检可以发现不良不良要及时复原或者改善,第一STEP:初期清扫,1.初期清扫的目的设备要亲自动手,哪怕是把手弄脏,也要彻底把污物除去,整理不必要的物件,遵守保管/放置的场所,不合理点要用肉眼及时判断(点检要可行,异常状态要及时判断)2.初期清扫的目标杜绝污染源,发现手够不着无法清扫的部位,及时改善,使其变为便于清扫.观察螺丝,螺母的松动,OIL,AIR的污染,缺陷,划痕,噪音,发热,切削油的飞溅等异常状态及时发现,不合理的部位积极改善,第一STEP:初期清扫,3.指出不合理的要领污染的发生源是什么,哪个部位,为什么发生?手够不着的部位(看不见,做起来难)?切削液,金属屑的处理方法好不好?有无BOLT,NUT,夹具,附属品等的松动,脱落?有无滑块部,旋转器,夹具,附属品等的缺陷,松动,磨耗?润滑状况好不好?有无发热,缺口,刮痕,油渣?有无注油嘴?有无黄油管的变形?OIL量是否适量?有无控制铭板不良,指示灯,PANEL的密封状态,连接部的TAPPING不良,绝缘胶带脱落,连接部BOLT,NUT的松动,配线,支撑块的振动?驱动,回转部的安全罩是否脱落,有无变形?安装方法是否更加简单?有无震动,激烈的SHOCK?是否有异状?油压,空压配管及电气配线是否乱放?MOTOR,BEARING用手触摸有无异状?,第一STEP:初期清扫,4.具体的推进方法,(A)作业前的准备以当月的活动计划为基础,确认WHAT,WHO,WHERE,HOW,DO决定适当的作业范围和设备,要确认怎样做,做到何种程度准备工具和材料(工具要适合于用途,最好是亲手做的)作业要遵守安全第一,找出电源,空气,水源(有压力处应该注意压力变化)(B)作业时注意绝对不允许用空气乱吹水,洗剂,垃圾,会场不许混入切削油,润滑油,油压油中容易燃烧的橡胶水,洗涤油等易破坏油漆及易生锈,有火灾,中毒的危险,最好是不使用(不可避免时应在通风的环境,不许单独作业)(C)清扫作业实施彻底清扫每个角落,直到没有污物为止寻找,考虑更安全,容易的作业方法不合理的地方一个也不能放过,已经发现的不合理的地方应该贴管理改善标志,并登记在CHECKSHEET表里(能够当场采取紧急措施的应果断实施)清扫后及时润滑,并确认电源,空气,夹具,开关的复原状态后试运转,第一STEP:初期清扫,5.具体的推进方法,(D)当日作业结束时(作业后MEETING)不满意的,不合理的要全部做改善标志并列入CHECKSHEET,整理后向全员发表反省活动结果及创造对话的场所(要更容易做,应怎么做?)决定下次活动的主题,日程,并做好准备重大缺陷依赖于生技部门解决(研讨决定应急措施,向后措施,日程,负责担当等)整理好本次活动报告书(成员,时间,活动内容,记录,照片)把问题点通报给小组成员,记入小组笔记(ONELESSON）（）实施后的对于发生原因，对策不清楚的，分组充分讨论，商讨出多种方案提出的好建议要充分研讨可行性，尽可能使用现有物品向全员充分说明对策实施事项的目的和使用方法，并仔细想一想，相互间能够使用，应如何做到，记录好过程，献计献策，充分研讨后实施改善,自主保全第一步（初期清扫）,设备的功能理解,现状把握（数据，照片）,现状把握（数据，照片）,机械构造图,操作说明书,产品目录,选定,改善目标选定,以设备本体为中心，排除一切灰尘，异物,找出产品的缺陷,缺陷对策,对策的实施,微缺陷（脏，伤处的找出)设备基本条件的找出异物发生源的找出品质不良源的找出各种困难点的找出不必要品的找出,缺陷作成,缺陷发现标签,尽可能自主解决,对策实施计划表作成,撕去附着的标签缺陷的项目取消,改善的作成,对策完成的项目水平展开实施困难点的作成,清扫基准书完成,按清扫基准书实施,到达的确认,清扫基准书作成,诊断,成果汇总,1,7,8,9,2,3,4,5,6,自我诊断,自主保全第一步（初期清扫）,第一STEP诊断申请,课长诊断,指出事项的处理,诊断申请书的作成,活动报告书,诊断SHEET,诊断报告书,指出事项的对策和实施报告书的作成,不合格,从N.3或N.4开始实施,10,11,12,13,TOP诊断申请,TOP诊断,指出事项处理,合格,不合格,从N.9或N.12再开始实施,诊断申请书,活动报告书,指出事项实施报告书,诊断报告书,诊断SHEET,指出事项对策和实施报告书作成,合格证发行,14,15,16,17,TPM自主保全诊断PLOW,第一STEP;初期清扫,自主保全活动,诊断申请书,诊断,现场活动小组活动诊断,诊断MEETING,诊断,诊断申请书,TPM推进TEAM,合格:下一STEP不合格:再挑战,贴在设备上,决定是否申请TOP诊断问题点的指出指导,援助,诊断指出事项的对策方案树立,诊断结果及分析决定STEP合格与否,诊断MEETING,STEP合格与否标签,结果报告与宣称,诊断,TPM活动现况板管理的重点,TPM活动现板上应明确表示各小组或各单位组织的过去,现在和未来的面貌.即,在现况板上要充分体现各组织的特征及符合此特征活动的展开内容.在现况板上要体现总经理,部门长,小组成员要达成的目标.现况板上要反映目标选定的背景,即TOP的方针,前期的实绩分析和反省.现况板上要体现达成已选定目标的意志的有效手段.而且更重要的是推进过程中已变化的面貌要及时反映,使现况板名副其实的成为“活着的现况板”.,TPM现况板管理要领,小组介绍照片,TPM活动计划,个人别不合理提出曲线图,日日设备驾动现况DATA,MODEL设备介绍,MODEL设备结构图,小组活动现状推移图,故障停机次数&时间曲线,目标&现水平,目标项目变好推移管理曲线,1项目学习发放资料,周间设备综合效率曲线图,解决后的标签按个人分别管理并保管,TPM自主保全诊断SHEET,为了做好自主保全诊断,课长诊断时必须附加报告班/组领班经理厂长TPM推进组课长班/组,aaPage53,1.项目教育,(小组自主发行用),全员参与TPM,故障“0”,不良“0”.灾害“0”,1.项目教育,(TPM推进发行用),全员参与TPM,故障“0”,不良“0”.灾害“0”,自主保全ISTEP(初期清扫)合格后惊讶二次!,活动前是如此肮脏的设备-,(照片0简单的说明,活动后是如此漂亮的设备-,(照片0简单的说明,第二STEP:发生源,困难点对策,1.自主保全2STEP活动概要,第二STEP:发生源,困难点对策,2.自主保全2STEP活动目的,在第一STEP(初期清扫)中辛苦搞干净的设备,再也不许弄脏的气氛下.(1)清扫几次后马上弄脏,清扫,润滑,点检需要很长时间(2)初期清扫中,发现的设备缺陷置于原样,不理不睬时会马上恢复状态,点检时更加困难.(3)清扫完成一段落后,故障或不良再鉴赏减少的话应该怎么办?借鉴工程师的智慧,认为有必要改善时:,意识到问题的同时提高意识能力,第2STEP是呼唤上述内容对设备改善的吸引力,通过挖掘实质性的改善效果后,学习设备改善的推进方法,体会改善后的喜悦与成功,然后向第3STEP迈进的自信心为目的,第二STEP:发生源,困难点对策,3.不做设备改善时无法进行第2STEP,发生源提出POINT加工上发生的-切削,油,荧光粉,石墨设备上发生的-油,水,磨损铁屑-搬运容器中产生的-异物,破损物粒子.-搬运台车上产生的-土,沙.异物,-外部环境上产生-灰尘,毛刺,GAS-引起其他故障及品质不良源产生-,困难点摘出POINT无踏板或护拦的场所身体或手不能伸进去的地方紧贴地面上的配管配线安装在机械侧面的配管配线密集配管配线固定BOLT/NUT的机械装置,困难点指出POINT及时除去停止时不许溢流集中及时追加杜绝积水,油不搬入堵塞中断时更换时拆除,第二STEP:发生源,困难点对策,4.防止飞散的焦点!,杜绝飞散目的防止灰尘及污染侵入设备的关键部位,从此扭转强制老化现象,降低故障可以短时间内搞好清扫容易加油及点检.可彻底搞好维护管理容易做好条件点检,可缩短准备作业从改善较难部位入手,给小组成员树立挑战意识,使小组更加活跃领导者和操作者一起学习改善方法,可体会改善的喜悦最小化要领注意事项充分研讨飞散方向,速度,角度设计防尘罩.(大小,形状)时充分考虑作业性和平稳性操作者自己动手制作为了自主改善能力的培养,不轻易借鉴STAFF的力量,(现场专家是作业者本人)从一开始追求完美是比较困难的第一次动手制作时,回遇上难题,因此先用硬纸板等,试做后再正式制作,制定事例,自主保全2STEPGUIDEFLOW(发生原因难点对策),第一STEP初期清扫合格,发生原因,难点理解,发生原因,对策,发生原因,对策,1.掌握泄露,故障,不良发生源(掌握污染点,特点,状况,程度),2.发生源的调查和跟踪1)AREA内的发生源润滑油,机械油更的泄露水,空气,蒸汽,化学泄露荧光粉,石墨的飞散外部及其他工序的发生源灰尘,积水,GAS等,3.制定发生源改善方案1)根治发生源及ZERO湖2)限制发生源及极小化3)通过加保护罩或密封材料防止外界入侵,飞散,1.掌握难点(清扫,点检,加油,紧固),2.各项作业的分析1)作业频率(每小时,每月/每周,每)作业所需时间性)使用工具(拌手WRENCH)4)操作水平,关机确认方法困难程度评价(烦,浪费时间0,3.现场确认1)向全体成员重新确认困难程度2)向现场确认实际不存在重复出现或遗漏的作业,4.制定难点改善方案1)浪费时间,缩短作业时间跨度)做事困难,作业环境改善烦,作业简单扼化及方便化,污染MAP化,定量化,发生检查表,KNOW-WHY,发生源对策一览表,改善SHEET,难点检查表,KNOW-WHY分析表,改善难点一览表,5.制定改善实施计划6.开展改善活动7.开展肉眼看的见的活动8.制定清扫,点检,加油标准书,改善SHEET,清扫作业一览表加油作业一览表点箭作业一览表,自主保全2STEPGUIDEFLOW(发生原因难点对策),9.清扫,点检,加油TESTRUN实施,10.2STEP成果把握,11.实施内部诊断,12.科长,诊断,13.指示事项的处理,14.申请TOP诊断,15.TOP诊断,16.指示事项的处理,17.合格,Checksheet,从N5或N9重新实施,制定对指示事项对策和实施报告书,诊断申请书,活动报告书,指示事项实施报告书,效果测定(GRAPH),制定指示事项实施报告书,合格,自主保全2STEP诊断SHEET(发生源,难点对策),1.发生源对策事项如何,清扫加油点检难点对策,自主保全活动事项如何,综合评价,1.3STEP活动概要,活动内容制定能够短时间内清扫，点检，加油后保持的行动标准（需要指出能够定期实施的时间范围）设备方面的目的时刻维持好设备的基本条件(防止老化的活动）清扫，点检，加油要素人员方面的目的自觉学习制定标准，遵守标准的重要性（管理是什么？）每个人充分认识自身的作用(TEAM-WORK),.3STEP活动内容,目的是对自己管理的设备（需要遵守的由自己决定）在中制定的标准为基础，自身重新研讨清扫，点检部位，方法，判定基准，实施时间，周期，整理后制定真正能遵守的基准)设定润滑管理体系，制定加油标准3)实施一目了然，实实在在的全面点检，（肉眼看得见的管理）4)自己制定的标准在由自己遵守的前提下制定出实行后对设备实施维护管理）对于在中遗留的课题的改善活动也要持续开展，努力争取早日达成目标,第三：清扫，注油基准制定,基准自身的制订时,）努力创建愉快的，易遵守的标准）充分理解遵守的必要性或重要性）已制定的基准必须遵守）而且制定过程中所有人参加，在工厂经营中，深刻认识自身作用,这就是自主管理的基准,点检,清扫,给油,第三：清扫，注油基准制定,制定清扫，点检，注油基准的话,第三：清扫，注油基准制定,润滑（）从已定的注油口（）已定的时间內（）按已定好的量,为什么要注油（）减少摩擦，磨损（）减少金属疲劳（）防止摩擦引起的异常发热（）防止水的腐蚀，气体引起的生锈（）为了防止摩擦面之间的灰尘等,操作员的作用（润滑管理，操作）（）机械装置摩擦部分保持好润滑油量（）注油，容器，器具整理好之后保持清洁状态（）容器入口，盖子要盖好（）防止灰尘水份等异物侵入（）在注油部位贴使用油规格，周期标签,第三：清扫，注油基准制定,润滑有关的检查点（）润滑部是否确实注油（定期确认）（）油量，温度是否达到规定水平（）油是否有泄露（）润滑油特性状态是否存在异常（变色，混色，气泡）（）有无异常音或震动,正确的注油用量（）注油多时油泄露，油老化（）注油量少时，未形成油膜，发生强制老化,改善事例(),小组名:设备名:,1)THEME名,2)工程,设备的概要,3)THEME选定事由,4)目标,5)现状把握,解析,6)改善内容,成果,6)改善内容,4.3STEP制定清扫,点检,注油标准实施FLOP,第二STEP(找出问题的根本原因)合格,提高清洁,设定点检标准,制定注油标准,1.确定点检对象1)直观管理的,扩大2)明确点检部位及POINT,3.明确点检结果维持何种状态,4.明确异常时的措施1)自身可以解决的处理方法2)联系上司或生技的方法3)根据5W1H的准确传达,5.明确点检周期1)通过1,2STEP的TESTRUN后对周期进行调整,6.设定点检目标时间1.2STEP试运行后,休整,缩短点检时间,1.注油,润滑教育1)润滑的重要性2)如何确定注油周期3)使用注油器额定技巧4)管理直观话(油量,油种,部位),2.指出注油点,3.改善不合理的注油作业指出不合理,困难的部位,实施改善,4.改善不合理的注油作业1)明确注油部位,注意事项2)明确油种,用量,用具,方法,5.明确注油周期根据使用说明书,生技课的指导,设定周期,6.设定注油目标时间将注油作业时间试运行后,修理,缩短,设备名称标准配管类标准阀门类标准螺拴,标签标准,使用说明书点检手册,教育手册使用说明书直观的管理标准,使用说明书,改善记录,使用说明书润滑标准书,注油设定标准,点检表,接上页,7.点检实施,8.检查目标和实施的差异,9.通过试运行改善不合理,10.把握3STEP成果,制定巩固措施,11.自己预诊断,12.课长诊断,13.3STEP终了诊断(TOP诊断),合格,改善记录,清扫点检标准,注油标准,点检表,诊断SHEET,指示事项处理,LGESGTPM自主保全第三STEP诊断表(清扫,点检,注油设定标准的制定,第一STEP初期清扫的维持提高基本条件的整备,第二STEP发生源,困难点提高安全性,转下页,清扫,点检标准的提高清扫,点检饿维持体改委,注油基准的建立注油的维持与管理,自主保全活动事项自主管理的养成,第四STEP:总点检,1.总点检的概要,完成第三STEP后现场从环境和意识方面得到了很大的变化,而且以设备缺陷0“作战”作为口号展开,作为第四STEP.设定“制造需要遵守的项目后必需遵守”的基本原则后的大部分内容向现场员工进行教育,而且为了缩短点检时间,着眼点放在“直观管理”改善上,即通过总点检活动把设备上潜在的缺陷进行改善,恢复本来面目的同时,可以预先防止事故.,设备缺陷“0”作战,总点检的基本原则,必须遵守的-制定基准使每个人遵守-对困难点采取必须遵守-维持管理,总点检的构成,1)机械润滑部位总点检2)油压,气压点检3)驱动装置的总点检4)电气装置的总点检,目标:有关系统故障的B/M比较达到1/5水平,1.总点检的展开,1.教育准备,使各班组长熟知第二步STEP的确内容(TPM主管部门进行授课,分发教育资料),2.示范设备运营,各班组点检生产线内某示范设备的总点检,3.建立总点检推进计划,以示范设备运营结果作为基础,建立生产线上所有设备的点检计划(包括所要投入的M/H,器械,物资,教育内容,保全项目,重要改善等内容),4.教育实施,以现场员工为对象进