5s 6s管理_精细化生产管理九环节-5s

精细化生产管理九环节-5S,汇报人：苏金星岗位：生产科汇报时间：2012年10月24日,5S管理的理由、作用及目的我们有下列十种“症状”吗？,1.急等要的东西找不到，心里特别烦燥2.桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感3.没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间4.工作台面上有一大堆东西，理不清头绪5.每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻6.环境脏乱，使得上班人员情绪不佳7.制订好的计划，事务一忙就“延误”了8.材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，占用大量空间；9.生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同时存放，活动场所变得很小；10.生产道路被堵塞，行人、搬运无法通过。如果每天都被这些小事缠绕，你的工作情绪就会受到影响，大大降低工作效率。解决上述“症状”的良方推行5S管理。,5S管理的理由、作用及目的推行5S管理的六种理由,实践证明5S推行不良，会产生下列不良后果：1.影响人们的工作情绪；2.造成职业伤害，发生各种安全事故；3.降低设备的精度及使用寿命；4.由于标识不清而造成误用；5.影响工作和产品质量；6.品质管理的基础是现场管理，现场管理的基础是5S管理。,5S管理的理由、作用及目的推行5S管理的九大作用,1.提升人的品质；2.提升企业的形象；3.提高工作效率；4.构筑工作(产品)品质保证的基础；5.减少浪费；6.创造安全的工作场所;7.营造令人心情愉快的工作环境；8.建立全员提升素养的机制,成就自我,成就企业;9.5S是企业、员工、主管“三赢”的管理活动。,5S管理的理由、作用及目的推行5S管理的七项目的,1.员工作业出错机会减少，不良品下降，品质上升；2.提高士气；3.避免不必要的等待和查找，提高了工作效率；4.资源得以合理配置和使用，减少浪费；5.整洁的作业环境给客户留下深刻印象，提高公司整体形象；6.通道畅通无阻，各种标识清楚显眼，人身安全有保障；7.为其他管理活动的顺利开展打下基础。,1、5S的起源,1955年，日本5S的宣传口号为“安全始于整理整顿终于整理整顿”,当时只推行了前2S，其目的仅为了确保作业空间和安全，后因生产控制和质量控制的需要而逐步提出后续的3S，即“清扫”、“清洁”、“素养”。1986年，首部5S著作问世，从而对整个现场管理模式起到了巨大的冲击作用，并由此掀起5S热潮。,精细化生产管理的基础-5S,1、5S的起源,一流现场管理,效率管理,成本管理,设备管理,安全管理,人力资源,士气管理,品质管理,计划管理,精益生产,经营管理,5S管理是企业各项管理之基础,精细化生产管理的基础5S,1、5S的起源,没有市场，现场就失去意义客人怎样看我们（浪费、过程管控、运作模式、可持续性、管理提升理念和能力）没有现场，市场就无从保障现场的保障是我们淘汰竞争对手最有力的武器（成本、个性服务的提升、供应链的建立）,现场和市场,精细化生产管理的基础5S,2、5S的定义,1S：整理（SEIRI），就是把工作环境中必要和非必要的物品区分开来，并且必要品只保存合适的数量，节约有效空间的技术。,精细化生产管理的基础5S,2、5S的定义,2S：整顿（SEITON），就是把必要的物品进行分类，根据使用频率确定放置的方法及位置，是节约时间的技术。,精细化生产管理的基础5S,2、5S的定义,3S：清扫（SEISO），通过对环境、设备、工具、设施的维护、点检和保养，使之保持良好的状态。清扫是保证品质和效率的一种技术。,精细化生产管理的基础5S,2、5S的定义,4S：清洁（SEIKETSU），通过建立起规范化和制度化的标准，确保3S的成果和持之以恒。,精细化生产管理的基础5S,2、5S的定义,5S：素养（SHITSUKE），全面提高员工的品质，彻底改变每个工作人员的精神面貌，这是5S追求的最高境界。,精细化生产管理的基础5S,2、5S的定义,今天已经形成以5S为基础的10S管理，即：安全（SAFETY）、节约（Save）、服务（Service）、满意（Satisfaction）坚持(Shikoku)，,精细化生产管理的基础5S,2、5S的定义,5S管理的鼻祖,黎明即起，洒扫庭除，要内外整洁。既昏便息，关锁门户，必亲自检点。一粥一饭，当思来处不易。治家格言又称朱子治家格言、朱子家训，为清代学者朱柏庐著。朱伯庐（1617-1688年）。,精细化生产管理的基础5S,2、5S的定义/企业现场的三个层次,三流企业,每个人都随处乱扔垃圾而没有人拣起来。,精细化生产管理的基础5S,2、5S的定义/企业现场的三个层次,二流企业,由专人将别人乱扔的垃圾拣起来。,精细化生产管理的基础5S,2、5S的定义/企业现场的三个层次,一流企业,每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔垃圾。,精细化生产管理的基础5S,2、5S的定义/企业推行5S的目的,对于企业来说，5S是一种态度。5S所强调的是一种态度，是为了形成有纪律的文化，必须表明的一种态度，这种态度是不怕困难，把想到的做到，把做到的做好的坚决态度。所以，企业不是为了5S而5S，而是为了培育有纪律的企业文化，从而提高核心竞争能力。,精细化生产管理的基础5S,2、5S的定义/企业推行5S的目的,对于管理人员来说，5S是基本能力。5S是管理的根本，5S的好坏，是衡量干部管理能力高低的重要指标，5S做不好的干部，其他工作也未必做得好。,精细化生产管理的基础5S,2、5S的定义/企业推行5S的目的,对于员工来说，5S是每天必须的工作。5S是每天工作的必须，不是忙时忘记，闲时做做的无谓工作，更不是额外的多此一举。,精细化生产管理的基础5S,3、推行5S的认识误区,误区1：工作太忙，没有时间做5S问题说明：把5S与工作对立分开的错误认识。正确认识：5S是工作的重要组成部分。,精细化生产管理的基础5S,3、推行5S的认识误区,误区2：5S就是把现场打扫干净问题说明：抱这种认识的员工并不了解5S内容活动的真正意义，混淆了5S和扫除之间的关系。正确认识：5S不仅要把现场搞干净，最重要的是持续不断的改善。使现场管理水平不断提升,并让员工养成良好的习惯。,精细化生产管理的基础5S,3、推行5S的认识误区,误区3：我们公司已经做过5S了问题说明：以为5S是一个“阶段性”的项目，做完了事。曾经做过了，但效果不佳。没有过去时和完成时的概念。正确认识：5S是一项持续推进的工作，只有持续的推进才能取得更有效的成果。,精细化生产管理的基础5S,3、推行5S的认识误区,误区4：5S活动看不到经济效益问题说明：5S到底能够带来什么效益上的好处？正确认识：尽管不能带来并非立竿见影的效果,要以长远的利益考虑。,精细化生产管理的基础5S,3、推行5S的认识误区,误区5：认为5S活动的推进就是5S检查问题说明：误认为推行5S就是定期对现场进行5S检查评比(手段)用检查代替了整个活动，进入固化、僵化状态。正确认识：5S活动中注入新的具体活动内容，而评比检查只是活动内容的一部分。,精细化生产管理的基础5S,3、推行5S的认识误区,误区6：开展5S是靠员工自发的行动问题说明：这种认识大概是混淆了全员参与和自发行动的含义,认为强调全员参与就是要员工自发参与。正确认识：5S是全员参与的活动，并不是可以不管，自上而下的推行是必要的，特别是活动还处于初级水平。,精细化生产管理的基础5S,4、5S管理实施原则,第一原则：效率化原则,便于操作者操作。因为一个新的手段如果不能给员工带来方便，就算是铁的纪律要求下也是不得人心的，不得人心者不得天下。所以，推行5S工作必须考虑把定置的位置是否可以提高工作效率作为先决条件。,精细化生产管理的基础5S,4、5S管理实施原则,第二原则：持久性原则,所谓持久性原则就是要求整顿这个环节，需要思考如何拿取更加人性化，更加便于遵守和维持。维持不好的企业，你到现场一看，往往是人性化做得不够好，只站在制作者自己的立场看待问题而导致的。,精细化生产管理的基础5S,第三原则：美观原则,随着时代的发展，客户不断追求精神上寄托，当你的产品做到不再只是产品，而是文化的代言人时，就能够征服更多的客户群。就像当面包不再只是食物，巧克力不再仅仅是零食，而是用来作为馈赠的礼品被赋予更深层次的情感的时候，你不能不赞叹一声：“只要你真正热爱你的事业，你就能为它创造神话。”,4、5S管理实施原则,精细化生产管理的基础5S,5、整理的推进重点/整理的含义,将必需与非必需品区分开，在岗位上只放必需物,腾出空间、防止误用,精细化生产管理的基础5S,5、整理的推进重点/整理的作用,（1）、整理的作用,能使现场无杂物，过道通畅，增大作业空间，提高工作效率；减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量；消除混杂材料的差错；有利于减少库存，节约资金；使员工心情舒畅，工作热情高涨。,精细化生产管理的基础5S,5、整理的推进重点/整理的作用,（2）、因缺乏整理会造成的各种浪费,空间造成浪费；零件或产品因为过期而不能使用，造成了资金浪费；因场所狭窄，物品时常不断地移动，造成了工时浪费；管理非必需品的场地和人力浪费，花时间去管那些没有必要的东西，就会造成场地和人力资源的浪费；库存管理以及盘点，造成时间浪费。,精细化生产管理的基础5S,5、整理的推进重点/推进要领,（1）、明确什么是必需品,所谓必需品是指经常必须使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则就会影响工作。,精细化生产管理的基础5S,5、整理的推进重点/推进要领,（1）、明确什么是必需品,非必需物品/非必需品则可分为两种：a.使用周期较长的物品，即一个月，三个月，甚至半年才使用一次的物品；如样品、图纸、零配件等；,精细化生产管理的基础5S,5、整理的推进重点/推进要领,（1）、明确什么是必需品,非必需物品/非必需品则可分为两种：b.对目前的生产或工作无任何作用的，需要报废的物品。例如该产品已不生产的样品、图纸、零配件、设备等,精细化生产管理的基础5S,5、整理的推进重点/推进要领,（1）、明确什么是必需品,偶尔使用物品一个月使用一两次的物品不能称之为经常使用物品，而称之为偶尔使用物品。,精细化生产管理的基础5S,5、整理的推进重点/推进要领,（1）、明确什么是必需品,精细化生产管理的基础5S,5、整理的推进重点/推进要领,（1）、明确什么是必需品,精细化生产管理的基础5S,5、整理的推进重点/推进要领,（2）、增加场地前，必须先进行整理,整理需要的是舍弃的智慧，可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软!所以当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发现竟然还很宽绰!,精细化生产管理的基础5S,5、整理的推进重点/注意事项,（1）、整理不是扔东西,在整理活动阶段，要从生产现场清理出很多不要的物品，其中，有的只是在本部门无用，但可用于其他的地方；有的是多年库存积压品，但可与供应方进行调剂和作退货处理；有的废弃工装，经过改进之后，可派上新的用场。所以，整理不是扔东西，就是确实需报废的，也应按财务上的有关规定，办理报废手续，并收回其“残值”。,精细化生产管理的基础5S,5、整理的推进重点/注意事项,（1）、整理不是扔东西,在整理过程中，要遵循先“分开”后“处理”的原则。分开和处理是一个阶段内的两个步骤。分开是先将要的(必须留下的)和不要的(用不着的)东西分开；过期的和未过期的分开；好的和坏的分开；经常用的和不经常用的分开；原件和复印件分开等等。在分开这一个步骤中，先不要去考虑如何处理。,精细化生产管理的基础5S,不要物品,无回收价值,有回收价值,垃圾,废弃化学品,垃圾处理站,特殊处理,废金属,废塑料,废纸板,旧设备,分类出售给物资回收部门,降价出售,5、整理的推进重点/注意事项,（1）、整理不是扔东西,精细化生产管理的基础5S,5、整理的推进重点/注意事项,（2）、不要产生新的不要物,一是未严格执行限额领料制度，多余的零部件、材料未办理退库手续，因而滞留在生产现场；二是未按生产部门下达的计划进行生产，多生产的部件未入库而摆在工作现场；三是生产过程中产生的废弃物未及时清理，占据生产空间。,精细化生产管理的基础5S,5、整理的推进重点/注意事项,（2）、不要产生新的不要物,在日常整理时，要注意不要超计划多领仓库的物品，不生产计划外的产品，制造过程中，要搞好过程控制，不生产不合格品。对作业后残留的物品要立即清理，生产现场不放置私人物品。放置物品时要遵循平行、直角、直线的原则，一目了然。对不能使用的工具和用不上的工具，要整理出现场，办公室内不制作多余的备份文件和资料。,精细化生产管理的基础5S,5、整理的推进重点/注意事项,（3）、整理的同时，需做到追源溯流,在整理的同时，还须做到追源溯流，日本人称之为“源头行动”。即不断追溯，直到找出问题的根源所在，彻底加以解决，不能有“眼不见为净”的思想。,精细化生产管理的基础5S,5、整理的推进重点/推进步骤,第一步,第二步,第三步,第四步,第五步,现场检查,区分必需和非必需品,清理非必需品,非必需品的处理,每天循环整理,精细化生产管理的基础5S,5、整理的推进重点/推进步骤,第一步：现场检查,对工作场所要进行全面性的检查，包括眼睛看到的和看不到的地方。看得见的要整理，看不到的更要进行整理。,精细化生产管理的基础5S,5、整理的推进重点/推进步骤,第一步：现场检查,管理必需品和清除非必需品同样重要。首先要判断这个东西的重要性是什么？然后根据此物的使用频率来决定它的管理方法。,精细化生产管理的基础5S,5、整理的推进重点/推进步骤,第二步区分必需品与非必需品,对于必需品，许多人往往混淆了客观上的需要与主观想要的概念，他们在保存物品方面总是采取一种保守的态度，也就是那种以防万一的心态，最后把工作场所几乎变成了杂物馆，所以对管理者能而言，准确地区分需要还是想要，是非常关键的问题。,精细化生产管理的基础5S,5、整理的推进重点/推进步骤,第三步清理非必需品,虽然觉得可惜该丢的还是要丢,清理非必需品时必须把握好的是看物品现在有没有使用价值，很重要的一句话是，应注意使用价值，而不是原来的购买价值，也就是使用价值大于购买价值。,精细化生产管理的基础5S,5、整理的推进重点/推进步骤,第四步非必需品的处理,精细化生产管理的基础5S,5、整理的推进重点/推进步骤,第五步养成每天循环整理的习惯,整理是一个永无止境的过程，现场每天都在变化，昨天的必需品，今天就有可能是多余的。比如你昨天拿着订书机订了一堆的书面材料，但今天你不订了，这个订书机是不是多余了，昨天必需的物品，到今天可能是多余的，今天的需要与明天的需求必然有所不同。,精细化生产管理的基础5S,6、整顿的推进重点/整顿的含义,工作场所一目了然；消除找寻物品的时间；井井有条的工作秩序。,目的,将必需品置于任何人都能立即取到和立即放回的状态。即寻找时间为零，放回时间为零,精细化生产管理的基础5S,6、整顿的推进重点/整顿的作用,（1）提高工作效率；将寻找时间减少为零；,精细化生产管理的基础5S,6、整顿的推进重点/整顿的作用,（2）异常情况(如丢失、损坏)能马上发现；,精细化生产管理的基础5S,6、整顿的推进重点/整顿的作用,（3）非担当者的其他人员也能明白要求和做法；,精细化生产管理的基础5S,6、整顿的推进重点/整顿的作用,（4）不同的人去做，结果应是一样的(已经标准化)。,精细化生产管理的基础5S,6、整顿的推进重点/整顿的推进要领,彻底地进行整理，只留下必需物品；在工作岗位只能摆放最低限度的必需物品；正确地判断出是个人所需还是小组共需品。,要领之一：彻底地进行整理,精细化生产管理的基础5S,6、整顿的推进重点/整顿的推进要领,要领之二：确定放置场所,放在岗位上的哪一个位置比较方便？进行布局研讨；制做一个模型（1/50），便于布局规划；将经常使用的物品放在工作地点的最近处；,精细化生产管理的基础5S,6、整顿的推进重点/整顿的推进要领,要领之二：确定放置场所,特殊物品、危险品必须设置专门场所并由专人来进行保管；物品放置要100%的定位。布局实施过程中常见问题和改善建议：,精细化生产管理的基础5S,6、整顿的推进重点/整顿的推进要领,要领之三：规定摆放的方法（三定）,确定摆放方法，例如：架式、箱内、工具柜、悬吊式，在规定区域放置；尽量立体放置，充分利用空间。,定点,精细化生产管理的基础5S,6、整顿的推进重点/整顿的推进要领,要领之三：规定摆放的方法（三定）,产品按机能或按种类区分放置；便于拿取和先进先出,定类,精细化生产管理的基础5S,6、整顿的推进重点/整顿的推进要领,要领之三：规定摆放的方法（三定）,确定使用数量；确定所用容器和颜色等识别方法；做好防潮、防尘、防锈、防撞等保护措施。,定量,精细化生产管理的基础5S,6、整顿的推进重点/整顿的推进要领,要领之四：定置上的问题,当物品的大小等于或大于定置位置时，便容易压线；而且一旦物品移开，不能真实反映放置物品所需的区域大小，很容易给后面的规划带来偏差。,脚大鞋小,精细化生产管理的基础5S,6、整顿的推进重点/整顿的推进要领,要领之四：定置上的问题,物品比定置区域小很多，有些员工说：“这样放东西就不会超出线位了。”如果你同意了他的观点，你就会发现你的厂房很快就不够用了。也给了员工仍然随意的行为模式。所以看到这类问题要及时提出整改。,脚小鞋大,精细化生产管理的基础5S,6、整顿的推进重点/整顿的推进要领,要领之四：定置上的问题,只规划了工作区域和通道，但工作区域内的物品摆放没有做详细的定置。正确的应该是，把工作中固定的和变动的物品进行区分标识。,大中无小,精细化生产管理的基础5S,6、整顿的推进重点/整顿的推进要领,要领之四：定置上的问题,对于一些看板、制度应该按一般人站在该区域比较适合的距离位置，以一般人身高的眼睛平视上下45度角为适宜。,高处不胜寒,精细化生产管理的基础5S,6、整顿的推进重点/整顿的推进要领,要领之五：进行标识,采用不同色的油漆、胶带、地板砖或栅栏划分区域；,精细化生产管理的基础5S,通道最低宽度为：人行道：10米以上；单向车道：最大车宽+08米；双向车道：最大车宽2+1O米；,6、整顿的推进重点/整顿的推进要领,要领之五：进行标识,精细化生产管理的基础5S,6、整顿的推进重点/整顿的推进要领,要领之五：进行标识,一般区分：绿色：通行道良品；绿线：固定永久设置；黄线：临时移动设置；白线：作业区；红线：不良区不良品,精细化生产管理的基础5S,6、整顿的推进重点/整顿的推进要领,要领之五：进行标识,在摆置场所标明所摆放物品；在摆放物体上进行标识；根据工作需要灵活采用各种标识方法；标签上要进行标明，一目了然；,精细化生产管理的基础5S,6、整顿的推进重点/注意事项,1、杜绝“走过场”、“一阵风”的现象,刚开始整顿时，大家都能按规定摆放好每一件物品，可过了一段时间，又慢慢地乱了起来，回到原来的老路上去。因此，在开展5S活动中，必须提高认识，杜绝“走过场”、“一阵风”的现象发生。,精细化生产管理的基础5S,6、整顿的推进重点/注意事项,2、注意标识的统一,标识是整顿的最终动作，是物品的身份证，看到标识，就可知道你要找的物品的信息。因此，相同类别的标识，在公司内要做到统一规格大小，统一加工制作。只有自己看的懂，别人看不懂的标识，形同虚设，如果标识做不好，整顿的结果就会大大折扣。,精细化生产管理的基础5S,6、整顿的推进重点/注意事项,3、摆放位置要相对固定,物品的摆放要严格按照设定的区、架、层、位的要求进行规范摆放，不能今天换一个地方，明天又换一个地方，这样不但会造成物品领用困难，增加寻找时间，而且会影响生产交期，造成顾客抱怨。同时因物品没有及时找到，而又重新申请采购，从而增加生产成本。,精细化生产管理的基础5S,6、整顿的推进重点/推进步骤,第一步：分析现状第二步：物品分类第三步：决定储存方法第四步：实施,精细化生产管理的基础5S,6、整顿的推进重点/推进步骤,第一步：分析现状,人们取放物品时为什么时常会花很多的时间？他不知道物品存放在哪里？他不知道要取的物品叫什么？存放地点太远；存放的地点太分散，物品太多，难以找到；不知道是否已用完，或者别人正在使用，他找不着。,精细化生产管理的基础5S,6、整顿的推进重点/推进步骤,第一步：分析现状,进行分析后所得到的结论就是对于现状没有分析，所以在日常工作中必须对必需物品的名称、物品的分类、物品的放置等情况进行规范化的调查分析。找出问题的所在，对症下药。,精细化生产管理的基础5S,6、整顿的推进重点/推进步骤,步骤二：物品分类,根据物品各自的特征，把具有相同特点性质的物品划为一个类别，并制定标准和规范，为物品正确命名、标识。制定标准和规范；确定物品的名称；标识物品的名称。,精细化生产管理的基础5S,6、整顿的推进重点/推进步骤,步骤三：决定储存方法(三要素),场所整顿后，空间重新布局，明确物品放置场所。,精细化生产管理的基础5S,6、整顿的推进重点/推进步骤,步骤三：决定储存方法(三要素),方法依据物品用途、功能、形状、大小、使用频度，决定竖放、横放、直角、斜置、吊放、钩放等；放几层，放上、放下、放中间等等。,精细化生产管理的基础5S,6、整顿的推进重点/推进步骤,步骤三：决定储存方法(三要素),标识标识在人与物、物与场所的作用过程中起着指导、控制、确认的作用。在生产中使用的物品品种繁多，规格复杂，它们不可能都放置在操作者的手边，如何找到，需要一定的信息来指引。,精细化生产管理的基础5S,7、清扫的推进重点/清扫的含义,将岗位变得没有垃圾、灰尘，干净整洁，将设备保养得非常好，创造一个一尘不染的环境。,保持良好的工作情绪稳定品质达到零故障、零损耗,精细化生产管理的基础5S,7、清扫的推进重点/清扫的作用,（1）、清扫就是点检,清扫就是点检，对设备的清扫本身也是对设备的维护。根据“谁使用谁管理”的原则，让设备的使用者参与设备的自主维护，既可以激发使用者对设备使用的责任感，又由于使用者与设备朝夕相伴，对设备的性能最为了解，通过清扫与机器设备的“亲密接触”，可以预先发现异常，避免故障的发生。,精细化生产管理的基础5S,7、清扫的推进重点/清扫的作用,（2）、无尘化,目前国际上出现很多无尘化、无人化的“无人化”工厂。所谓无人化工厂也并非真正没有人，而是自动化的程度非常高，工作人员数量很少。日本人说，无人始于无尘，也就是说，高度自动化的企业若能真正保证无人运转顺利，稳定，首先就是要做到无尘。,精细化生产管理的基础5S,7、清扫的推进重点/清扫的作用,（2）、无尘化/灰尘的危害,灰尘,附着氧化,腐蚀,生锈,接口松动,脱落变形,断裂,发生故障,精细化生产管理的基础5S,7、清扫的推进重点/清扫的作用,（2）、无尘化,清扫能够让员工不但需要去关心、注意设备的微小变化，细致维护好设备，还时时刻刻维持整洁干净的环境。因此，为设备创造一个“无尘化”的使用环境，设备才有可能做到“零故障”，这是“无人化”工厂的基本条件。,精细化生产管理的基础5S,7、清扫的推进重点/清扫的推进要领,最高领导以身作则人人参与责任到人自己清扫，不依赖清洁工与点检、保养工作充分结合杜绝污染源，建立清扫基准,精细化生产管理的基础5S,7、清扫的推进重点/清扫的推进步骤,第一步：准备工作,安全教育对员工做好清扫的安全教育，对可能发生的受伤、事故(触电、挂伤碰伤、涤剂腐蚀、尘埃人眼、坠落砸伤、灼伤)等不安全因素进行警示和预防；,精细化生产管理的基础5S,7、清扫的推进重点/清扫的推进步骤,第一步：准备工作,设备基本常识教育对为什么会老化、会出现故障，有什么样的方法可以减少人为劣化因素，如何减少损失进行教育。,精细化生产管理的基础5S,7、清扫的推进重点/清扫的推进步骤,第一步：准备工作,了解机器设备通过学习设备基本构造，了解其工作原理，绘制设备简图及对出现尘垢、漏油、漏气、振动、异音等状况的原因解析，使员工对设备有一定的了解。,精细化生产管理的基础5S,7、清扫的推进重点/清扫的推进步骤,第一步：准备工作,技术准备指导及制定相关指导书，明确清扫工具、清扫位置、加油润滑基本要求、螺钉卸除紧固方法及具体顺序步骤等。,精细化生产管理的基础5S,7、清扫的推进重点/清扫的推进步骤,第二步：从工作岗位扫除一切垃圾灰尘,作业人员动手清扫而非由清洁工代替；清除长年堆积的灰尘、污垢，不留死角；将地板、墙壁、天花板，甚至灯罩的里边打扫干净。,精细化生产管理的基础5S,7、清扫的推进重点/清扫的推进步骤,第三步：清扫点检机器设备,设备本来是一尘不染、干干净净的，所以我们每天都要恢复设备原来的状态，这一工作是从清扫开始的；不仅设备本身，连带其附属、辅助设备也要清扫（如分析仪、气管、水槽等）；容易发生跑、冒、滴、漏部位要重点检查确认；,精细化生产管理的基础5S,7、清扫的推进重点/清扫的推进步骤,第三步：清扫点检机器设备,油管、气管、空气压缩机等不易发现、看不到的内部结构要特别留心注意；一边清扫，一边改善设备状况，把设备的清扫与点检、保养、润滑结合起来。,精细化生产管理的基础5S,7、清扫的推进重点/清扫的推进步骤,第三步：清扫点检机器设备,“清扫就是点检。”通过清扫把污秽、灰尘、油迹、原材料加工剩余物清除掉，就会自然而然地把磨耗、瑕疵、漏油、松动、裂纹、变形等设备缺陷暴露出来，就可以采取相应的措施加以弥补。,精细化生产管理的基础5S,7、清扫的推进重点/清扫的推进步骤,第四步：整修在清扫中发现有问题的地方,地板凹凸不平，搬运车辆走在上面会让产品摇晃碰撞，导致品质问题发生；连员工也容易摔跟头，这样的地板要及时整修；对松动的螺栓要马上加以紧固，补上缺失的螺丝、螺母等配件；,精细化生产管理的基础5S,对需要防锈保护或需要润滑的动作部分，要按照规定及时加油保养；更换老化或破损的水管、气管、油管；,7、清扫的推进重点/清扫的推进步骤,第四步：整修在清扫中发现有问题的地方,精细化生产管理的基础5S,7、清扫的推进重点/清扫的推进步骤,第四步：整修在清扫中发现有问题的地方,清理堵塞管道；调查跑、冒、滴、漏的原因，并及时加以处理；更换或维修难于读数的仪表装置；,精细化生产管理的基础5S,添置必要的安全防护装置（如防压鞋、绝缘手套等）；要及时更换绝缘层已老化或被老鼠咬坏的导线。,7、清扫的推进重点/清扫的推进步骤,第四步：整修在清扫中发现有问题的地方,精细化生产管理的基础5S,7、清扫的推进重点/清扫的推进步骤,第五步：查明污染的发生源(跑、冒、滴、漏)，解决根源问题,跑:可能仪表变动得特别快，叫跑。滴:可能是油管或水管出现滴油或滴水，这种情况有两种原因：外在的；内在的。外在的可能是天花板滴水，或因螺丝松动所造成的滴水或滴油。,精细化生产管理的基础5S,7、清扫的推进重点/清扫的推进步骤,第五步：查明污染的发生源(跑、冒、滴、漏)，解决根源问题,冒:冒气、冒油、冒烟。这可能就是线路的故障。漏:漏油、漏水、漏电。,精细化生产管理的基础5S,7、清扫的推进重点/清扫的推进步骤,第六步：实施区域责任制,实施区域或者叫责任制，有些企业也叫安全责任区。对于清扫应进行区域划分，实行区域责任制，责任到人，不可存在无人理的死角。如果一个工厂有很多无人理的死角，就难免出现问题。,精细化生产管理的基础5S,7、清扫的推进重点/清扫的推进步骤,第七步：制订相关清扫标准,包括：明确清扫的对象、方法、重点、程度、周期、使用的工具、担当者等各种项目。,精细化生产管理的基础5S,7、清扫的推进重点/清扫的推进步骤,第七步：制订相关清扫标准,精细化生产管理的基础5S,8、清洁的推进重点/清洁的含义,将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化。,成为惯例和制度；是标准化的基础；企业文化开始形成,精细化生产管理的基础5S,8、清洁的推进重点/清洁的作用,（1）、维持洁净的状态,整理、整顿、清扫是动作，清洁是结果。即在工作现场进行整理、整顿、清扫过后呈现的状态是清洁，而要保持清洁，就要不断地进行整理、整顿和清扫。工作现场洁净明亮，会使人产生愉悦的心情，有利于工作效率的提高和个人潜能的发挥。,精细化生产管理的基础5S,8、清洁的推进重点/清洁的作用,（2）、持续改善的作用,对已取得的良好成绩，不断进行改善，使之达到更高的境界。,精细化生产管理的基础5S,8、清洁的推进重点/清洁的推进步骤,第一步：对推进组织进行教育,不要认为这是一个很简单的工作，而忽略了对组员的教育。往往因为简单，所以所有人都认为这个这样做就行了，那个那样做就行了。最终结果是因不同人的不同理解而得到不同的结果，而无法取得预期效果，使5S从此夭折。,精细化生产管理的基础5S,8、清洁的推进重点/清洁的推进步骤,第二步：整理区分工作区的必需品和非必需品,经过了必要的教育，我们就应该带领组员到现场，将目前的所有物品整理一遍，并调查它们的使用周期，将这些物品记录起来。再区分必需品和非必需品。,精细化生产管理的基础5S,8、清洁的推进重点/清洁的推进步骤,第三步：向作业者进行确认、说明,现场的作业者是岗位的主人，可以做好该岗位的工作，也能使该岗位的工作走向不好的方向。而且也只有该岗位的作业者最清楚岗位的需求，知道我们某些设定的不完善或不适用的地方。所以，我们区分必需品和非必需品时，应先向作业者询问确认清楚，并说明一些相关的事情。,精细化生产管理的基础5S,8、清洁的推进重点/清洁的推进步骤,第四步：撤走各岗位的非必需品,接下来，我们就应该将非必需品从岗位上撤走，而且要迅速地撤下来，决不能以“等明天”的心态对待。,精细化生产管理的基础5S,8、清洁的推进重点/清洁的推进步骤,第五步：整顿规定必需品的摆放场所,撤走了非必需品，并不能说我们就可以结束了。还要确定对现场的必需品该怎样摆放?是否阻碍交通?是否阻碍作业者操作?拿取方便吗?根据实际条件、作业者的作业习惯、作业的要求，合理地规定摆放必需品的位置。,精细化生产管理的基础5S,8、清洁的推进重点/清洁的推进步骤,第六步：规定摆放方法,摆放场所规定了，我们必须要确认一下摆放的高度、宽度以及数量，以便于管理。并将这些规定形成文字，便于日后改善、整体推进和总结。,精细化生产管理的基础5S,8、清洁的推进重点/清洁的推进步骤,第七步：进行标识,所有的工作都做了，我们有必要做一些标识，标示规定的位置、规定的高度、规定的宽度和数量，方便员工识别，减少员工的记忆劳动，也减小了很多员工因为选择错误的成本损失。,精细化生产管理的基础5S,8、清洁的推进重点/清洁的推进步骤,第八步：将放置方法和识别方法对作业者进行说明,人是需要交流的，有了交流才能有进步。所以，我们将规定下来的放置方法和识别方法交给作业者，将工作从推进人员的手中移交给作业者日常维护。,精细化生产管理的基础5S,8、清洁的推进重点/清洁的推进步骤,第九步：清扫并在地板上划出区域线，明确各责任区和责任人,因为工厂的范围很大，所以我们必须划分责任区和明确责任人。只有规定了责任范围和责任人，我们的工作才能贯彻下去。要有保留地相信“人是自觉的”，人有很多种天性，惰性就是其中的一种。,精细化生产管理的基础5S,9、素养的推进重点/素养的含义,对于规定了的事情，大家都按要求去执行，并养成一种习惯,让员工遵守规章制度；培养良好素质习惯的人才；铸造团队精神,目的,精细化生产管理的基础5S,9、素养的推进重点/素养的目的,（1）、提升人员的品质,革除马虎之心，严守标准作业积极主动完成自己的工作在完成本职工作的基础上，不断改善创新为他人着想，为他人服务,精细化生产管理的基础5S,9、素养的推进重点/素养的目的,（2）、改善工作意识,效率意识：工作中处处追求更高的效率；成本意识：贯彻厉行节约的原则，用最低投入来高产出；品质意识：具备问题意识，并严守标准来保证品质的达成；安全意识：认识安全是达成高效率的保证的道理，革除工作中的马虎心态和不安全操作。,精细化生产管理的基础5S,9、素养的推进重点/素养的目的,（3）、自觉遵守各项规章制度,通过不断整理、整顿、清扫、清洁的程序化，大家就会养成良好的习惯，人人按照规章制度来办事，规章制度一旦实施，任何人都必须严格遵守，否则制度将失去意义。,精细化生产管理的基础5S,9、素养的推进重点/素养的目的,（4）、营造团队精神,工厂管理就像一支球队，教练及球员的职责划分明显，而且越是强队，每一个人的责任分工会越明确，并通过全员参与完成所负的职责。5S必须靠全员来参与行动，如果只由一两个人或管理者主导，是很难显现出效果的。通过5S，可以体会全员参与的喜悦与凝聚力，可以说5S是企业全员参与活动的试金石。,精细化生产管理的基础5S,9、素养的推进重点/素养的表现,（1）、公司的职员应该遵守公司的规章制度，认真而严格地按照标准进行作业。（2）、遵守社会的公德，热心公益事业。（3）、有责任感，敬老爱幼，关心家人。（4）、信任别人，有广阔的胸怀。,精细化生产管理的基础5S,9、素养的推进重点/素养的推进要领,（1）、持续推行4S直到成为全员共有的习惯,通过4S(整理、整顿、清扫、清洁)的手段，使人们达到工作的最基本要求素养。所以5S可以理解为：通过谁都能做到的整理