流水线生产管理平衡课件.ppt

1,流水线生产管理(平衡),健峰管理技术研修中心智发部,2,一、生產線工程分析(流水式),所谓的生產線工程分析就是依照工程顺序为了达成生产效果，把设备和人配置在连续生产线的作业区域内所安排的设计。,3,二、工程分析的必要性,（一）投入新产品的大量生产。（二）虽然是生产线生产，但经常更换形式，有必要重新安排。（三）虽然使用批量生产，因生产量增加，有必要改用生产线化。（四）现在实施生产线生产，由于产品一部分变更，修正工程分析必要。（五）工序间的负荷不平衡，要改善生产线，其工程分析的顺序或重点会改变其编排。,4,三、生产线工程分析及编排要点,（一）装配顺序的考量。（二）时间的分析。（三）主生产线和副生产线串联。（四）必要条件的分析：1.优先顺序位分析2.作业位置分析3.设备限制分析（五）生产线平衡（LineBalance）,5,（六）流程布置（LayOut）,1.搬运次数最少2.搬运举例最短3.弹性化安排，调整容易4.安全为原则（1）需要空间（2）传送工具（3）防火、防水、防震、噪音隔离5.管理的容易性6.与周边工程的关连性7.作业性8.工模夾具治工具、半成品等的置放区,6,四、生产线化的优点,（一）依工程分析后，依专长，采用专机，容易发挥效率。（二）输送带作业可以调节作业速度，较易执行生产计划生产。（三）分业结果，作业单纯容易熟练，降低训练及人工成本。,7,（四）相关工程靠近，搬运简单距离短，搬运占总作业比率少，劳动力有效活用。（五）各工程同步化生产者，半成品极少。（六）半成品少，工期短，控制容易。（七）减少检查次数，品质管理容易。（八）流程单纯，管理容易，管理费用减少。（九）特定的零件或产品在特定的场所流动，容易改善。（十）流程顺畅，工厂整齐，安全管理较容易。,8,五、生产线化的缺点,（一）各生产线需要各自的机器设备，投资费用增大。（二）物品的移动路线、设备、人员都是固定，变化的融通性小。（三）如果工程较复杂者，监督人员无法全部了解，工程技术面的管理就嫌不足。（四）随着生产量增加，各作业员的工作内容自然狭窄单调。,9,六、装配生产线安排流程,图面,试作,装配顺序的决定,时间分析,主线、副线区分,编成条件分析优先顺位作业位置设备,生产计划,稼动时间,规制时间推算,预测不良率等,生产线平衡（工程分割结合）,产品的尺寸作业性其他,所要工程数,工程间隔,所要作业人员,生产线长度,生产线速度,人员编成,全面工厂布置计划,搬运设备选定,生产线布置设计,工厂布置原则,场区空间分析作业空间保管空间,支援人员间接人员,出勤率其他,产品特性作业特性,输送带上的产品间隔,10,七、工程分析,工程分析是将生产工程和作业方法进行调查分析，来掌握问题点的手法，系从原材料至完成产品为止，顺沿着工程的流动把各工程用记号（图1）表示之，作成作业流程图（图2）。再搜集全工程的总括表，经分析结果予以数据化，就可找出问题点。,11,工程分析的记号分为如下三大类：（一）稼动,产生附加价值的作业（二）准稼动，现状不可避免，如果大力去改善可以免除的作业（三）非稼动D，不产生附加价值的作业改善步骤，首先把非稼动除去，其次是如何避免准稼动的改善，至于稼动需要运用工作简化来减少工时，提高效果。,12,图1.工程分析（一部分）,材料仓库,数量、目视检查,台车300支,车床加工,输送带,铣床加工,外径检查,30秒,110秒,25秒,2秒,30秒,8秒,25m,1.5m,13,图2.全工程分析总括表（范例）,产品（零件）：机种：,14,八、生产线平衡,1,2,3,4,5,（一）问题,15,（二）改善想法,总时间：5362420分钟平均每人分摊的时间：20/54分钟,1,2,3,4,5,16,（三）运用中碰到的问题,1.生产过程中的瓶颈员工熟练度不一，产品适应性不同实际运作中达成率不同每一时刻，生产线状况会变化能事先计划预防，瓶颈现象会减少,17,1,2,3,4,5,18,平均时间：（10+5+8+4+8）/57分钟每小时目标：60/78.5件编成效率：平均时间/难度工序时间/7.593%,2019/12/15,19,可编辑,20,2.隐藏瓶颈,现状：增加投料，造成大量的半成品。隐藏了瓶颈，更隐藏了管理问题，其中，最重要的是隐藏了品质的问题，拉长了生产批次周期，影响后续部门的顺利生产。改善办法：严格控制投料，按当日目标为参考，来决定投料。,21,庫存,22,九、流水线生产,（一）流水线1.减少半成品的堆积，发现问题及问题反馈比较及时迅速，并及时得到解决，品质得到提前控制，失败成本大为降低。2.工序与工序之间按接力赛的形式流水，相互监督，促进工人的积极性，提高了生产效率，同时赚更多的钱。3.减少无价值的多余动作。4.需要团体协作，它加强了工人之间的团结，互助精神，减少了等待和瓶颈的机会，同时员工也有机会学习多种技能。也就是说，流水线在帮助我们增加收入提高公司利润的同时，自身技术也能得到全面发展。,23,5.专机、FinalQC全部纳入一条生产线，每天成品源源不断直接送入包装，缩短了生产流程及生产周期，提高了交期的准确性。6.提升透明度，目视管理，容易发现问题，便于解决问题。,24,（二）流水线常存在的问题,1.品质问题：（1）QC部门无法提前准备工作。（2）首件未及时跟踪及查验。（3）车间加班时，QC也应加班。（4）车间对品质问题反应太迟钝。,25,2.流程及效率問題：,（1）消防员未发挥其正常作用。它的作用应及时消除车间的瓶颈。（2）品质的返工直接影响车间的效率。（3）缺席问题。(人員不足)（4）机器维修3.運用生產線的技術的問題：,26,（三）流水线是帮助干部管理生产的有效工具,1.流水线是目视管理的工具，但你必须及时处理。2.流水线是您的帮手，可以让您轻松自如地工作，但你必须先想通會用。3.流水线的看板时刻在暴露您的问题，你必须多问3个为什么。,27,通过看板我们可以知道如下问题：,1）组件数量和装配数量是否协调？2）组件中每一个部件是否同步生产？3）组件部分的效率可以达到预期目标吗？4）装配组中，每个时段的产量是否达成？5）装配部分的效率可以达到预期目标吗？6）装配产量与FinalQC的产量协调吗？,28,（四）传统生产模式与流水线生产模式,1.改善的方向目标不一样。2.作业员技能的培养方向不一样。3.半成品的流向管理不一樣。4.机器设备的选用標準不一樣。,29,（五）流水线生产模式的七个条件,条件一：单件流动。条件二：按制程顺序布置设备。条件三：生产速度的同步化，保证流程的平衡性，放弃个别效率，追求整体效率。条件四：多制程操作的作业。可以自动调节生产线的平衡。当有缺席或产距时间有变化时，容易重新配置人员。条件五：作业员的多能工化。条件六：机械设备的小型化。条件七：生产线布置的U型化。,30,（六）流水线,步骤一：全员的意识改革，达成全员共识。步骤二：成立示范改善小组，小组成员来自不同部门的中坚干部组成，并且以改善对象的生产单位的主管，来担任小组长。步骤三：选定示范生产线，必须以有改善意愿的地方先开始。,31,步骤四：现况调查分析。在选定示范线之后，必须准备好生产流程图，原有生产线的布置方式，人员的配置并调查出改善前的产量、人员数、效率、不良率、半成品的库存数量、生产周期及所占空间。步骤五：生产线平衡步骤六：单件流动步骤七：维持管理步骤八：水平展开,32,（七）流水线生产的布置要点,1）能做出标准作业的生产线2）没有浪费的物流3）信息的流动4）灵活的生产线5）能够作全数自主检查的品质保证6）保全性，要确保维修保养的空间7）安全性，要提供一个舒适的作业环境给作业员。8）工厂整体布局流暢。,33,（八）如何保证流水线生产的顺利,（1）人员的稳定作业的分类及標准化多能工的培训动作的改善（2）机器的稳定正確的维修观念全员生产保全TPM(TotalProductiveMaintenance)。（3）品质的稳定品质的三不政策零不良的原则,34,（4）生产周期的稳定,切