tpm生产维护_全面设备保养tpm培训教材

全面设备保养TPM,生产管理之屋,团队合作,消除浪费,5S活动,标准化作业,人员,设备,工艺,材料,质量,成本,产量,利润,士气,合理化建议,1-1,设备管理的内容,规划、设计、制造、选购、运输、安装使用、保养、维修、改造、更换、报废,1-1,设备管理的沿革,预防维修,事后维修,设备综合管理,事后维修,1。20世纪初，设备维修开始走向专业化。2。当时企业管理主要凭借经验。3。设备管理实行事后维修制。,设备坏了才修,预防维修,1。20世纪40年代，流程生产得到发展。2。设备维修向预防维修方式发展。3。1961年，瑞典建立了完整的预防维修系统。4。1967年，苏联形成了统一的计划预修制度。,设备综合管理,1。自20世纪60年代后期设备影响力增强。2。产品更新不断加快。3。设备资金不断增加。4。设备管理的内容不断扩展。5。设备综合管理应运而生。,设备综合管理的内涵,运用现代科学技术、管理理论和管理方法，对设备寿命周期的全过程，从技术、经济和经营管理等方面进行研究和管理，以提高设备综合效率和追求寿命周期费用的经济性为目标，从而提高企业的经营效益。,1-2,设备综合管理系统,设备工程,规划工程,维修工程,规划决策,设计制造,初期管理,安装调试,使用维修,报废清理,改造更新,投资管理,资产管理,公用工程,安全和环境保护工程,1-2,整齐,a.工具、附件齐全、放置整齐；b.设备防护装置及零件齐全、完整；c.工具箱、料架、料箱摆放整齐；d.各标牌完整、清晰;e.各管道和传送设备安装整齐有序。,1-3,清洁,a.设备内外清洁，无变形、锈蚀、滴水等；b.设备零件之间无油垢、灰尘、异物和粘连；c.设备周围场地无积水、垃圾、杂物和积油。,1-3,润滑,a.按“五定”要求加油、换油，保持油标醒目；b.油箱、油池等应清洁无杂物；c.油壶、油枪、油孔、油杯和油线等保持清洁；d.油路畅通、油泵压力正常；e.各部位润滑良好。,1-3,安全,a.遵守安全技术操作规程；b.设备各部位保持安全状态；c.确保各密封材料和密封装置完好。,1-3,设备故障的定义,故障(failure)是指设备或系统从正常工作状态到低于标准状态的转变。,设备故障的规律,初期故障期,偶发故障期,磨损故障期,故障率,时间,故障管理,故障管理目的对故障的要素，包括故障部位、现象、故障程度、发生时间、故障频率、故障原因等进行全面的监督、控制、分析、研究，采取对策消除故障。故障管理的目标：零故障设备故障是不可避免的？零故障是不可能？,1-4,设备故障管理的主要内容1-4,建立设备故障记录：发生时间、停机时间、故障情况及排除故障的方法等故障处理：首先消除故障，恢复设备功能故障统计：每月对设备故障次数、停机时间、多发性和重复性故障统计故障分析：对故障频率高、停机时间长、重复性和多发性故障进行分析，找出原因并改进故障消除计划管理故障反馈,1。设备维修工的职责是什么？2。设备操作工的职责是什么？3。我的职责是什么？,1-5,小组讨论一,案例一,有一天，维修人员王东明接到电话说AF生产线的冲床发生了故障，于是马上前去维修，一小时后，王东明回到办公室。第二天，该冲床操作工李育新又打电话给王东明，说他刚修过的设备又发生故障了，语气中带着许多的不满。王东明气冲冲地去现场维修，并指责李育新不会操作设备，专给人添麻烦。,请问：如果你是王东明，该如何看待这件事情？,案例二,设备科邱科长认为设备管理的保养职能应该由生产部承担，因此和生产部范经理商谈此事的实施建议。范经理也认为这是未来的方向，但他认为现在不能实施。因为他担心无法说服操作员工，因为操作工目前的工作已经相当多，而且许多操作人员还不具备保养的能力。,请问：如果你是范经理，会答应邱科长的建议吗？为什么？如果你是邱科长，如何说服范经理？,案例三,设备科徐科长知道设备部门应该为一线服务，所以经常教育下属要提升服务意识，但还是经常听到车间主任沈晓对设备问题的抱怨，主要原因是设备故障已经严重影响了生产任务的完成。其下属董炜也抱怨他，说自己是大学生，片面强调了为一线服务而忽视了提升技能的培训。,请问：如果你是徐科长，该如何改变这种状况？,如何改善设备管理,发现故障,填写故障请修单,操作工,操作工,批准转交故障请修单,班长,批准转交故障请修单,生产领班,安排维修工,维修领班,安排维修工,维修班长,检查设备,维修工,能修否？,否,能修否？,允许修否？,是,否,是,排除故障,维修工,操作工,是,否,2,1-6,改善设备故障的处理流程,2.组织精简、提升服务意识,1.信任、授权,3.提升维修人员能力,4.培养能维修的操作工,1-6,设备综合效率,负载时间停止时间时间工作率-100负载时间,负载时间等于工作时间减去生产计划上的暂停时间、计划保养上的暂停时间，以及日常管理上需要去除的时间后所剩余的时间。停止时间就是故障、准备、调整及调换刀具等的时间。,2-1,设备综合效率,性能工作率速度工作率净工作率100,基准周期时间速度工作率-100实际周期时间,加工数量（产量）实际周期时间净工作率-100负载时间停止时间,2-1,设备综合效率,例：一天的负载时间为460分，故障时间为20分，准备时间为20分，调整时间为20分，基准周期时间为0.5/个，实际周期时间为0.8/个，一天的产量是400个，其中废品有8个，请计算出设备的综合效率。,设备的综合效率时间工作率性能工作率正品率100,2-2,例：一天的负载时间为460分，故障时间为20分，准备时间为20分，调整时间为20分，基准周期时间为0.5/个，实际周期时间为0.8/个，一天的产量是400个，其中有8个废品，请计算出设备的综合效率。,设备综合效率,解：设备综合效率时间工作率性能工作率正品率100时间工作率X速度工作率X净工作率X正品率X100%4602020-200.50.8X400400-8XXXX100%4600.8460-20-20-204000.870.6250.80.9810042.6,2-2,故障频次和时间分析,2-2,MTBF故障时间间隔测定,2.故障频次和时间分析,T1,T2,T3,T4,T5,T6,T7,t1,t2,t3,t4,t5,t6,MTBF=,T1+T2+T3+T4+T5+T6,6,T1T7:设备正常运行的时间t1t6:设备故障停机时间,MTTR=,t1+t2+t3+t4+t5+t6,6,MTTR:平均修理时间,2-3,设备寿命周期费用分析,总费用=设备购置费用+设备维持费用,研究开发费、设计费、制造费、试运行费等,设备购置费用,设备维持费用,运行费、维修费、后勤支援费、资产清理费等,设备工程能力指数Cpm,设备的工程能力是指设备在标准状态下，对某一特定作业具有稳定的施工能力。,2-3,设备工程能力判别处置表,2-3,设备工程能力分类处置表,2-3,小组讨论二,贵公司应该用什么来评价设备维修人员和操作人员在设备管理方面的工作?,维修工,操作工,T-TOTAL综合性1)综合效率2)生产系统的整个生命周期3)一切部门的工作4)全体人员参加,3-1,TPM的内涵,P-PRODUCTIVE生产率故障为零、不良为零、灾害为零,M-MAINTENANCE保养设备保养、企业经营系统的保养,3-1,TPM的内涵,1）追求生产系统效率的最大化（综合效率化）；2）延长生产系统的生命周期；预防“灾害损耗、不良损耗、故障损耗”；3）涉及以生产部门为首的开发、经营、管理等一切部门；4）从总经理到第一线工作人员全体人员参加；5）通过重复的小集团活动，达到零损耗,3-1,全公司的TPM,通过改善人和设备的素质，来改善企业的素质,所谓人的素质就是：作为操作人员应具备自主保养的能力；作为维修人员应具备保养机电一体化设备的能力；作为技术人员应具备设计出不需保养的设备的能力。,所谓设备的素质主要体现在：改善现有设备，提高综合效率，即以低的投入达到高的产出。,3-1,TPM的目标,1）故障损耗,2）准备、调整损耗,3）刀具调换损耗,4）加速损耗,5）检查停机损耗,6）速度损耗,7）废品、修正损耗,3-2,七大损耗,1）故障损耗故障可分为功能停止型故障和功能下降型故障两大类。故障损耗是阻碍效率的最大原因。,2）准备、调整损耗设备从生产前一个产品，然后中止，到生产出下一个产品为止，这其中的准备、调整阶段的停机就是准备、调整损耗。其中主要的是“调整时间”,3-2,七大损耗,3）刀具调换损耗因刀具寿命而调换刀具的时间、刀具折损引起的报废、修整时间，均称为刀具损耗。,4）加速损耗加速损耗就是从开始生产时到生产稳定时的时间。由于加工条件的不稳定性，夹具、模具的不完善，试切削损耗、作业人员的技术水平等因素，其发生量不同。,3-2,七大损耗,5）检查停机损耗所谓检查停机，与普通的故障不同，是指因暂时的小故障而停止设备或设备处于空转状态，如传感器因某种原因引起误动作，一旦使之复位，设备就正常工作。,6）速度损耗所谓速度损耗是指实际运行速度比设备的设计速度慢。,3-2,七大损耗,7）废品、修正损耗是因废品、修正引起的损耗。废品固然是损耗，次品由于要修正也得花费许多不必要的人力、物力，因此也是一项不可忽视的损耗。,以上7大损耗是影响设备效率的主要因素，因此解决这些损耗是提高设备综合效率的要点。,3-2,七大损耗,开展TPM的8大支柱,3-3,1）个别改善消除影响设备综合效率的七大损耗的具体活动叫个别改善。,开展TPM的8大支柱,2）自主保养体制的形成制造部门开展的“防止劣化的活动”，使设备得到有效保养。,3）保养部门的计划保养体制的形成,4）运转部门和保养部门的技能教育训练,3-3,开展TPM的8大支柱,5）设备初期管理体制的形成,6）品质保养体制的形成从结果管理变为要因管理，使产品的生产处于良好的受控状态。,7）间接管理部门高效体制的形成间接管理部门要有力地支持生产部门开展TPM活动，同时应不断有效地提高本部门的工作效率和工作成果。,8）安全、环境等管理体制的形成,3-3,TPM的组织形式,TPM采用重复的小组形式开展活动,3-4,TPM小组活动的目标,将企业所期待的成果与工作人员各自的欲望、追求进行有效调和。,对公司而言，有助于提高公司的业绩；,对成员而言，会产生达到目的的满足感和实现追求的自豪感。,3-4,小组活动成功的关键,工作干劲,工作环境,工作方法,成员能对自己的工作进行自主的严于律己的管理。,成员在技术上不断学习并能分析和解决现场中的问题,心理环境就是要形成同事之间、上下级之间十分融洽的环境。物理环境就是要形成便于活动的工作场所,3-4,故障的定义,从结果来看：故障是设备失去了规定的功能,从原因来看：故障是人“故”意引起的“障”碍,4-1,功能停止型故障,故障的类型,故障为零,功能下降型故障,4-1,设备的劣化,自然老化：设备的性能因时间推移而发生的物理性退化,强制恶化：因没有按照正确的使用方法作业而引起的设备恶化,4-1,1）设备的故障是人为造成的；,零故障的思想基础,2）人的思维及行动改变后，设备就能实现零故障；,3）要从“设备会产生故障”的观念转变为“设备本身不会产生故障”；,4）“能实现零故障”。,4-1,设备的潜在缺陷,物理的潜在缺陷设备中已经存在的将引起设备发生运行不良或故障的微小缺陷。,4-2,设备的潜在缺陷,微小缺陷的危害性,a.微小缺陷会长成重大缺陷；,b.诱发其它缺陷；,c.与其它缺陷共同作用产生更大影响。,4-2,心理的潜在缺陷保养人员或操作人员的意识缺乏和技能不足,设备的潜在缺陷,要实现零故障必须要使潜在缺陷明显化,a。尽管看见了，却视而不见；b。认为这类问题不存在，忽视不顾；c。技能水平不够，看不到缺陷。,4-2,小组讨论三,请通过小组讨论，举例说明微小缺陷的危害性。讨论时间：20分钟，每小组得出一份结果，然后各用3分钟时间在全班介绍。,实现零故障的对策,清扫、加油、紧固是防止劣化得三要素，也是设备运行的基本条件。,2)严格遵守使用条件,制定操作、保养以及环境条件的标准化指南，并严格遵守和控制。,3)复元设备异常,复元是将出现异常的设备采取措施恢复其正常的活动。,4)改进设计上的不足,5)提高技能,技能包括操作人员和保养人员的检查技能、操作技能和维修技能等。,1)具备基本条件,4-3,小组讨论四,请结合实现零故障的五项对策进行分析:1)这五个方面的现状如何?2)如何改善?,通过制造部门承担保养职能，在日常工作中防止设备的劣化，从而提高操作人员的素质，改善设备综合效率。,自主保养的目标,5-1,操作人员应该具备的4种能力,1)发现异常的能力,能在故障发生之前对异常进行识别和定义的能力。,恢复异常至原来的正确状态，确保设备功能正常发挥的能力。,为判断设备是否正常，制定一个确定标准值的能力。,能按照规定的标准对设备进行保养和操作的能力。,2)处理异常的能力,3)制定基准的能力,4)维持管理能力,5-1,4种能力的4个培养阶段,1)复元和改善自己发现的异常,2)熟悉设备的结构/功能,3)理解设备和质量的关系,4)修理设备,5-1,自主保养的步骤,。初期清扫。发生源和困难部位的对策。编写清扫、加油基准。综合检查。自主检查。整理整顿。彻底化的自主管理,5-2,自主保养的开展形式,判断是否达到合格水平；根据优缺点的评价结果，调整小组活动的内容；列举出需要改进任务，并制定相应工作计划。,职责指导型,步进式的渐进过程,5-2,初期清扫,1如果不清除灰尘/垃圾/异物就会导致设备故障1）机械、液压/电气/气压等控制系统的部位有异物，会造成设备工作不灵活、磨损/堵塞/泄露/通电不良2）机械设备有污损，会导致供料不畅通/产生次品/工作停顿/设备空转/产品脏3）继电器等电气控制元件粘附灰尘，导致通电不良；4）电渡材料粘附污垢回导致电渡不良2清扫的目的是为了检查设备1）用手摸/用眼看，就能直接发现异常：振动/温度/噪声等2）能及时发现漏油/镙栓松动/裂纹/磨损/变形等异常现象3。同时通过清扫可有助于操作人员对设备产生爱护之心。,初期清扫就是以设备为中心彻底清扫灰尘、垃圾等。,为什么要清扫？,5-2,设备老化加快设备运行不正常设备故障产生次品,如果加油不充足，就会带来很大损失：,如果镙栓松动会导致：,漏油错误动作振动故障零件断裂,初期清扫,5-3,初期清扫,是否粘附有灰尘、垃圾、油污、切屑、异物等螺栓/螺母是否松动/脱落滑移部，模具安装部是否有松动是否粘附灰尘/垃圾/油污/切屑/异物等螺栓、螺母等是否松动、脱落螺线管、电动机是否有呜呜声润滑器、注油杯/给油设备等是否粘附灰尘、垃圾、油污等油量是否合适给油是否方便将给油配管是否漏油工具等是否定置管理各铭牌、标牌是否清洁、便于识别机器四周是否有灰尘/垃圾、和油污等,5-3,发生源、困难部位对策,灰尘、污染等微小缺陷的根源,发生源,困难部位,清扫了好多次，但一下子又污损的地方清扫、加油等非常费时多次发生同样的故障明知道有微小缺陷，但无法排除或清扫,5-4,便于清扫/加油、紧固等基本工作缩短清扫时间杜绝发生源提高设备的可靠性,发生源、困难部位对策,采取发生源、困难部位对策的目的,5-4,便于清扫.加盖、密封控制污损范围防止切屑油和切屑飞散,发生源、困难部位对策,具体对策,5-4,盖子的设计,不要有尖角易于拆卸,5-4,防止劣化三要素，保证基本条件清扫加油紧固,编写清扫、加油基准,5-4,明确该遵守的事项和方法充分理解必须遵守的理由具备遵守的能力具备遵守的环境,编写清扫、加油基准,遵守基准的前提,5-4,编写清扫、加油基准,明确设备异常的各种表现能使异常量化或表面化能自己制订基准,制定基准的前提,5-4,编写清扫、加油基准,检查日期检查周期检查工时,基准的基本要素,确定时间,明确检查要领,5-5,加油的要领螺栓紧固的要领润滑油存放容器是否加盖是否缺省、偏移?是否备齐常用油种是否有垫圈?设备上是否有加油标记？有无校准基准?各油种的用量是否合适？安装是否规范?各油种目前状态如何?长度及其配合是否恰当?各部位的出油量是否正常?,编写清扫、加油基准,5-5,综合检查不能依靠五官的感受来发现异常点，而要充分理解设备的结构、功能等有关知识和原理，进行日常检查。,综合检查,5-5,a.列出检查项目可能的科目包括：机械、润滑、空压、液压、电气等b.教材的准备可能的形式有：卡片、模板、照片、挂图、综合检查手册、检查表等。,综合检查的步骤,5-5,综合检查的步骤,c.对领导进行教育d.传达教育e.应用并体会所学知识f.推进目视管理,5-6,目视管理的要点,检查的对象是什么？其应有状态如何？是否保持在应有状态？检查方法是否掌握？处理方法是否明确？,5-6,技能科目,基础基本安图电气安全知识技能装纸知识知识,序号1234567891011121314151617181920212223242526,技能要求,