5s 6s管理_现场管理培训课件

现场管理,1.1现场管理基本概念,生产现场就是从事产品生产、制造或提供生产服务的场所，即劳动者运用劳动手段，作用于劳动对象，完成一定生产作业任务的场所。它既包括生产一线各基本生产车间的作业场所，又包括辅助生产部门的作业场所，如库房、试验室和锅炉房等。习惯于把生产现场简称为车间、工场或生产第一线。,现场管理就是指用科学的管理制度、标准和方法对生产现场各生产要素，包括人、机、料、法、环、信等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。,生产第一线的综合管理班组管理的重要内容,1.2现场管理的重要性,现场管理的重要性：班组的现场管理水平是企业形象、管理水平、精神面貌的综合反映，是衡量企业素质及管理水平高低的重要标志。,素质文化管理,现场的重要性：1、现场能直接创造效益。2、现场能提供大量的信息。3、现场是问题萌芽产生的场所。4、现场最能反映员工思想动态。,经济效益企业竞争力,决策改善解决,现场是企业活动的出发点和终结点，不重视现场管理的企业终究是要衰败的。大多数企业将其主要的物力、财力和精力等投入到了市场管理当中，以至于忽视了对生产现场的管理。,1.3现场管理的基本方法,现场OJT（On-the-JobTraining）。指的是现场指导。“师徒制”、“导师制”都是现场指导的有效机制。,现场5S管理。5S指的是整理、整顿、清扫、清洁与素养。5S最强调素养，所谓“始于素养，归于素养”。,现场目视管理。追求的是“透明化”，也即工厂的管理状态一目了然，随时看得见，有问题可以立即发现，有效果也可以立即展现。,现场改善。最基本的做法是通过有效的流程分析，找出生产现场的损失与浪费，然后遵循PDCA的循环，制定并实施改善方案，持续地追求现场价值的最大化。,定置管理。使人流、物流、信息流畅通有序，现场环境整洁，文明生产。,从几个成语说开去,（1）一见钟情：吸引有关者的兴致（2）一目了然：传达有关者必备的资讯（3）触目惊心：提醒或警告有关者，经免受到伤害（4）见贤思齐：提供有关者现成的好榜样，以便作为模范达到仿效的目的(5)触景生情：激发相关者产生“联想”效应，而萌生创意,目视管理的缘起人类天赋的感知器官有视觉、听觉、触觉、嗅觉、味觉等五感，均属灵巧无比。尤其，视觉更是妙用无穷，人类靠五官吸收知识或促进记忆。据相关统计的比例约是视觉占85%、听觉只占11%，有关嗅觉，触觉和味觉只占3%-4%。由上列数据可知，利用目视，是促进记忆及学习的有效方法。,目视管理和我们的日常生活息息相关，不管在食、衣、住、行、吃、喝、拉、撒、睡等各方面，只要稍加注意，不难发现到处都有目视管理的应用实例。,目视管理的应用,目视管理的理念哲学促进走动管理的效果目的塑造一目了然的工作场所管理者当力行走动管理之际，可藉助目视管理的工具，以发挥认知力、感受力、发现力、处理力等四种能力管理对象透过看板、标示、实物、灯号、颜色、图表等视觉化工具，以界定人、事、物的方向、位置、距离、趋势、差异等，针对现场进行管理、改善活动,1.4现场管理与班组管理的关系,班组是企业组织生产经营活动的基本单位，是企业最基层的生产管理组织。,企业的所有生产活动都在班组中进行，所以班组工作的好坏直接关系着企业经营的成败，只有班组充满了勃勃生机，企业才会有旺盛的活力，才能在激烈的市场竞争中长久地立于不败之地。班组就像人体上的一个个细胞，只有人体的所有细胞全都健康，人的身体才有可能健康，才能充满了旺盛的活力和生命力。,企业班组管理一般包括：1、人员管理；（出勤、教育培训）2、生产管理；3、质量管理；4、设备管理；5、成本管理；（核算、消耗）6、安全管理；（环保、职业病）7、其它管理。,现场管理是综合管理，是班组管理基础,1.5现场管理现状,1、现场混乱不堪；2、制度形同虚设；3、职工素养不高；4、工作效率低下；5、设备跑冒滴漏；6、产品合格率低；7、安全没有保证；8、,定位问题,现场管理是企业生产正常运转的基础,方法问题,过于依赖精神方面的作用,做不到的事情才会写标语贴出来,过程结果下班休息好上班工作好,1.6卓越现场五化标准,2005年11月13日，中石油天然气股份有限公司吉林石化分公司双苯厂硝基苯精馏塔发生爆炸，造成8死，60人伤。直接经济损失6908万元。直接原因是职工违反操作规程。1、在停止粗硝基苯进料后。未关闭预热器蒸气阀门，导致预热器内物料气化。2、恢复硝基苯精制单元生产时，先打开预热器蒸气阀门加热，后启动粗硝基苯进料泵进料，引起物料突沸，空气进入。,案例二,工人愿意违反规定操作规程吗？,仅仅是工人责任心不强吗？,傻瓜现场便于操作不用记忆,1.6卓越现场五化标准,规范化,动态化,学习化,活性化,人性化,麦当劳洗手标准：1、每小时用杀菌洗手液洗手；2、洗手至手腕以上；至少20妙。,PQCDSM（效率、质量、成本、交期、安全、士气）变化趋势。指标看板，跟踪均势,减少职业倦怠，激发员工活力。改善、表扬,工作量减少，鼓励班组自己创造工作环境。,善于学习、及时总结、不断提高。竞争优势,1.7现场管理对班组长的要求,1、热爱自己的职业,2、走动式管理,3、实事求是,4、合理分配工作,5、用人不疑,6、认真倾听,7、维护下属的自尊,8、给下属制造机会,9、言行一致,反思,你做到了吗？,5S管理,一、5S名称来由,整理（Seiri）、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitshke)，5S分别是日文罗马拼音的第一个字母，简化命名好记又好念，名称由此而来。,二、5S的起源地,起源于一个国家，在亚洲，四面环海，国土小成绩却不小，该国人以严谨著称，但有一点却备受世人谴责，那就是犯了错误却不承认。大家如果还没猜出，那我再提示一点：源氏物语这部伟大的名著出自这个国家，还有这个国家尤其喜爱一种花-樱花。,日本,三、5S的发展,在有的企业中，增加“安全”、“节约”、“效率”等形成“6S”“7S”甚至“10S”，但是无论怎么加怎么变，都是在“5S”基础上延伸出来的。,1950年，日本劳动安全协会提出“安全始于整理、整顿，终于“整理、整顿”的宣传口号，当时只推行“2S“整理、整顿”，其目的在于确保生产安全和作业空间。后因生产管理的需要和水准的提高，才继续增加“3S”清扫、清洁、素养。最早形成目前广为推广的“5S”构架。1986年，首本“5S”著作问世。最早推行“5S”的是日本的丰田汽车公司。经过20多年的推广验证。“5S”在企业的基础管理中发挥了其显著作用。据有关方面的统计资料显示。目前有90%的日资企业和台资企业将“5S”纳入日常工作，70%的港资企业正推行5S，珠江三角洲和长江三角洲有75%的企业了解和正在推行“5S”且在日、台资企业招聘现场管理班干部的过程中“5S”作为一项考查准标。国内的知名企业如海尔、美的等都先后导入“5S”，并取得了预期效果。,什么样的企业需要推行“5S”？,第一：脏、乱的企业需要“5S,第二，发展中的企业需要“5S”,第三、渴望成为行业楷模即领军的企业需要“5S”,第四，企业深化改革的保障,有价值有使用价值现在有使用价值,整顿节省时间、提高效率,清扫大扫除,5S也是工作的一部分,人造环境，环境育人,四、5S要素解读,整理,整顿,清扫,自律精神,自觉习惯,清洁则是指对整理、整顿、清扫工作的规范化和制度化管理，以便能够使整理、整顿、清扫工作得以持续开展，保持好的整理、整顿、清扫水平；保持美观与整洁；,素养,区分“要用”与“不用”的东西,将有用的东西定出位置存放，确保及时得到,将不要的东西彻底清扫干净,使员工养成良好习惯，遵守各项规章制度,整理,整理的目的:增加空间、提高效率、防止误用、清爽的工作环境,整理的关键:制定合理的判断标准(要与不要、明确场所、整理日常化),思考题：电话号码本、照片、工作服、文件夹、电话机、培训教材、安全帽、三层文件架、台历、笔筒,整理的步骤:检查、分类、归类、制定标准、判断、处理、改善,“整理”需要有“舍弃”的智慧,重要的是物品现在的“使用价值”，而不是“原购买价值”,某企业办公桌的“要与不要”规定,清理“不要”的东西，可使员工不必每天反复整理、整顿、清扫不必要的东西而形成做无聊、无价值的时间、成本、人力成本等浪费。,整顿,整顿的目的:场所清楚明了、环境进然有序、处理过多的积压物品、对错一目了然,整顿的作用:提高工作效率、将找寻时间减少为零、出现异常及时发现、不同人去做结果一样。,整顿的三要素:明确场所、明确方法、明确标志（通过标志，迅速找到所需物品，并方便将物品归位）,整顿的三定原则:定点、定容、定量,形迹管理,整顿的“3定原则”定点、定容、定量,定点：放在哪里合适定容：用什么容器、颜色定量：规定合适的数量,清扫,清扫的目的:提升作业质量、令人心情愉快、清洁生产、减少故障的发生,清扫的要点:建立清扫责任区域、制定清扫标准,清扫的步骤:1员工教育、2实施区域责任制、3彻底清扫、4点检机器设备、5整修、6制定清扫标准,清洁,清洁的目的:1、通过制度化、标准化，维持前面三个S的结果，培养良好的工作习惯。2、形成卓越的企业文化，提升企业形象。,清洁活动推进的要点:1、职责明确，2、重视标准化工作3、检查考核4、新人教育,素养,素养的目的:1、使人人有礼貌、重礼节，创造和睦的团队氛围。2、使企业从上到下都能严格遵守规章制度，培养良好素质的人才。3、创造一个充满良好风气的工作场所。,素养的内容:1、早会。要说“早上好”2、工作中。履行职业德道，员工行为规范3、上班。仪表、着装、笑脸、提前作好准备4、下班。整理工作场所5、礼貌用语。多用6、其它：电话、见面、公务、会议、公共场所。,改善前,改善后,案例,2.5S基础知识,生产准备车间经区域规划后效果图,案例,2.5S基础知识,1.亏损为零是企业最好的推销员2.不良品为零为品质护航3.浪费为零节约能手4.故障为零交期的保障5.切换为零效率提高的前提6.事故为零安全的软件设备7.投诉为零标准化的推动8.缺勤为零快乐的岗位,2.125S推行的八大作用,2.5S基础知识,1.工艺流程查一查查到合理的工艺路线；2.平面布置调一调调出最短路线的平面布置；3.流水线上算一算算出最佳的平衡率；4.动作要素减一减减去多余的动作要素；5.搬运时空压一压压缩搬运距离、时间和空间；6.人机效率提一提提高人与机器的合作效率；7.关键路线缩一缩缩短工程项目的关键路线；8.现场环境变一变变革工作和现场的环境；9.目视管理看一看看清指示、信息和问题；10.问题根源找一找找出问题的根源并加以解决。,生产现场管理十大利器,小知识,6S管理,6S?,中文日文英文,增加节约、速度、服务、习惯化英、日语S开头的内容等，成为7S、8S甚至10S，,序号中文作用典型例子,6S定义6S-安全通过制度及具体措施来提升安全管理水平，避免灾害的发生。“安安全全下班去”光有口号及愿望是不行的,目的：培养具有良好安全意识的员工注重安全细节管理,危害“金字塔”,工业伤害事故原因比例分析,缺少相关知识或培训思想麻痹深信“这事不可能/也不会发生在我身上”.没认识到:这是不安全操作习惯，对有些违章已经成为习惯劳保用品不适合/有、但没使用/无所谓对不安全现状熟视无睹;习以为常。既：从没有人对此提出抱怨和意见“麻痹大意“的态度；展现独立性，逞能，唯我能优先观念错误：把生产，质量，自我舒服感，优先于安全。工作时的情绪、身体状况、工作士气等,事故的潜在原因,事故的主要原因,事故统计表明：96的事故是因为人的原因，只有4是别原因引起的。,A.劳保用品缺乏和不正确使用B.不遵守遵守操作规程,C.工具、机器在的不正确使用.D.不适合的位置,E.个人的反应,正视虚假安全，提高全员安全意识,一是责任心问题勿庸讳言，事故的发生，其中一个最突出的原因，就是责任心的严重缺失，这不能不说是一件很可怕的事情！,，,我们在事故分析报告中经常会看到：“有章不循，违章不究，究章不严”的结论性意见。形象一点也就是“把规章制度写在纸上，挂在嘴上，贴在墙上，风一吹落到地上，就是没有落