5s 6s管理_tpm改变企业的工具

,I.TPM改变企业的工具,TotalproductiveMaintenance全员参与的生产维护,TPM的发展,1-BreakDownMaintenance(事后保全),2-CorrectiveMaintenance(改良保全),3-PreventiveMaintenance(预防保全),4-Preventionmaintenance(保全预防),5-Productivemaintenance(生产保全),1950年以前，半自动、手动操作设备多，结构也简单，常采用的方法。在设备出现故障后再维护。,1950年以后，人们发现设备故障总在某此部位出现，因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其进行改良。,1955年前后，人们发现设备的许多故障是周期性出现的，于是对这类故障提出了维护方法。,1960年前后，工业技术不断进步，人们开始需要不发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。,1960年前后，美国GE公司综合上述维护方法，提出了一套系统的维护方案。即TPM的前身PM。,TPM的历史,美国50-70发展起来,中国20世纪90年代中期导入,韩国80-90进一步发展,日本70-80发展为TPM,50-60年在美国得到广泛使用（PM）60-70年在日本得到进一步发展（TPM）70-80年在韩国（K-TPM）90年代开始TPM导入中国。,TPM的概念,最大限度提高生产效率为目标5S(二整三清)为基础全体成员为对象以各级领导为中心的小组活动为形式以设备及物流为观察点进行思考创造独有的生产体系,TotalProductiveMaintenance全员生产维护(TPM是一种现场管理方法),TOTAL：综合效率的TOTAL，生产系统的过程的全系统，全部门、全员的Productive：取得生产系统的最大效率。Maintenance：以生产系统的过程的全部为对象，不是针对单一工程。,TPM的方向,创造全体员工参加的环境创造良好积极的工厂形象追求设备高效率及无缺陷品质形成与生产相适应的现场管理系统,TPM8大活动支柱,.自主保全(以设备为中心的7STEP的展开),.计划保全(以保全部门为中心展开),.个别改善(彻底消除Loss，追求最高效率),.敎育训练(以运转保全为对象的追求Skill-Up),.设备初期管理(新设备的尽快稳定),.品质保全(品质部门的品质保证活动),.业务改善(追求管理、间接部门的效率化）,.环境保全(追求环境、安全部门的完善),TPM体系由通常的下述八个支柱构成,自主保全7STEP,1-初期清扫2-发生源及困难部位的解决3-做成清扫、检查、给油基准书4-技能教育和设备检查5-整理基准书做综合检查6-树立品质标准系统7-自主管理,通过感官彻底去除灰尘污染,去除，改善发生源/困难场所,为有效地维持清扫、注油活动而制定行动基准,点检设备的所有部位，使之复原,随时实施清扫、注油、点检、复原,活动的对象以设备为中心向周边扩散保证品质,按已制定的基准及目标自主维持管理,TPM的活动基础,TPM大厦,地基：5S(两整三清),房子牢不牢固，基础最重要,“两整三清”是在推行TPM7STEP之前，以设备为中心去除周围能见到的混乱及浪费现象。它的核心内容是将二整三清活动中的整理、整顿、清扫部分具体化，并从细微处开始确立并遵守规则。目的是创造有规则的工厂、创造清洁的工厂、创造可视化的工厂。,两整三清,物品分类，除去不必要的物品。,合理放置，方便使用。,对角落清扫，清扫时检查。,养成良好的习惯，自觉遵守规则。,制订可维持的基准。,两整三清,整理,整顿,清扫,清洁,清心,1TPM的目标是“通过改善人和设备的素质，来改善企业的素质。”所谓人的素质就是要使全体员工都具有兢业的思想、不断改善的意识，同时具备岗位所要求的知识和技能。具体的来说，各种人员必须具备下列能力。（1）作为操作人员应具备自主保养的能力；（2）作为维修人员应具备保养机电一体化设备的能力；（3）作为生产技术人员应具备设计出不需保养的设备的能力。所谓设备的素质主要体现在两个方面，一是改善现有设备，提高综合效率。即以低的投入（人、设备、原材料）达到高的产出（产量、质量、成本、交货期、安全卫生、作业积极性）。随着自动化的不断推进，生产的主体越是从人的操作技能转向设备，因此消除影响设备效率的各种损耗，使设备更有效率的工作，也便成了TPM的目标。二是实现新设备的LCC（LifeCycleCost）设计和垂直提高。即设备的设计要在考虑了设备的整个使用周期所需费用的基础上进行。垂直提高就是指新设备从运转一开始就立即进入稳定的工作状态。,TPM的目标,TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。推行TPM的要素推行TPM要从三大要素上下功夫，这三大要素是：1。提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。2。改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高。3。改善操作环境：通过5S等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故。现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，也可使设置调整时间缩短。,TPM的目标,1有形效果有形效果可以帮助企业赢得更多的利润，取得好的综合效益。由于有形效果能够以利润等可见的方式直观地体现出来，因而受到大部分企业管理者的重视。企业推行TPM活动后，能够比较明显地提高人力和设备的生产效率，降低产品的不良率，并能够缩短生产及管理周期，减少各类不必要的损耗，节约成本。,开展TPM活动有什么作用？,2。无形效果企业开展TPM活动产生的无形效果相对于有形效果来说往往更有意义，对企业的长期发展影响更加深远。无形效果有企业体质革新、工厂形象改善、创新文化的形成和员工改善意识的增强等。增强员工的改善意识企业开展TPM活动以后，员工的改善意识会有所加强。他们了解到企业追求的目标是零损耗，意识到需要无休止的努力，因而会将不断改善的信念牢记于心。这种改善意识以及参与意识的培养，会给企业带来长久利益。提高员工的技能水平TPM活动的开展，使得员工有机会不断地改善自身的工作技能，如操作机器的技能、观察机器是否正常运作的技能、维护机器的技能等。员工的工作技能得到提高，公司会大大受益，人才储备的数量和质量会有质的飞跃。培养积极进取的企业文化TPM将有助于培养积极进取的企业文化。企业文化是企业进行竞争的有利武器，企业文化的形成需要一个踏踏实实的工作过程。不管是5S还是TPM，都是通过持续的、踏踏实实的工作来培养企业的文化。这样，员工的精神面貌和自信心才会不断增强，企业的凝聚力自然也会得到提高。,1.坚持自愿自律TPM小组活动是员工自愿参与的，在业务中相互交换情报与信息，共同提高，并谋求解决问题的自律性的小组活动。如果只是一部分少数人的活动或者为了应付诊断搞一些突击行动，那么，TPM是绝对不会成功的。TPM是一个循序渐进的STEP活动。作为管理者，一定要安排好时间，提示活动的方向，给予足够的关心和有力的支援。对于落后的小组要给予特别的指导。2.坚持实践主义TPM是彻底的实践活动，改善不能急于求成。如果省略过程，只重视结果的话，那么在现场上要遵守的基本和原则将不复存在。整理、整顿、清扫3S活动要习惯化，维持好干净规则的工作现场，制定并遵守有活力的标准，及时发现和复原，改善不合理。3.不断改善业务TPM使现在的业务更容易、更方便、更具有效率、更安全地进行。在业务改善的TPM活动中，不同的小组要体现特色和价值，明确目的。改善后，变更点必须反映到标准管理项目上，做好TPM与标准管理的衔接。4.明确各阶段目标正确把握目前的水准，以最佳状态作为决定的目标来开展活动，最好是以零缺陷为目标，各阶段的目标要能够体现阶梯式上升的差异性。5.个人与组织共发展要进行以人为中心的TPM活动。每个人都有潜力，要进行激发每个人潜质的小组活动，最大限度地提高每个人的积极性，奇迹是可以创造的。,TPM的推进原则,最后要强调的是TPM活动必须建立在5S活动基础上。,5S培训教材,一、走出认识误区二、5S的作用三、5S之间关系四、5S与其他活动关系五、整理六、整顿七、清扫八、清洁九、清心（习惯化或素养）,目录,误区一：5S就是大扫除很多员工，包括部分领导都认为5S仅仅是一种大扫除。实际上，5S活动不仅能够使工作现场保持清洁，重要的是通过持续不断的改善活动，促使员工养成良好的工作习惯，提高员工的个人素养。误区二：TPM活动只花钱不赚钱很多人认为开展TPM活动需要较多的投入，因此他们认为TPM活动的推广是赔本生意，因而不愿意实施。一般来说，TPM活动的开展初期需要投入一小部分的资金，并且很难在短期内形成效益。但是，只要企业能够持续开展这项活动，通过TPM活动来一点一滴的改善，它将为企业带来长远的发展效益。,一走出5S活动的认识误区,误区三：由于太忙而没有时间推行TPM很多员工认为目前的工作已经非常繁重，实施TPM活动增加了员工的工作负担。实际上，TPM的实施正是为了提前发现问题、解决问题，防止突发事件的发生。实施TPM之后，工作人员的工作反而会变得轻松。误区四：5S活动是形式主义有人认为整理、整顿、清扫、清洁和素养等5S活动过于形式，缺少实质性的内容，因而对5S活动的实施效果始终持怀疑的态度。5S活动的目的是为了使员工通过不断的改善，不断的重复，养成良好的工作习惯。因此，认为5S活动是形式主义的观点是不正确的。,二.5S的作用,模具、胎具、工具经过整顿，不需要过多的寻找时间。整洁规范的生产现场机器得以正常运转，作业效率大幅上升。彻底的5S让初学者一看就懂，快速上岗。6、5S是标准化的推动者按照“3定”、“3要素”原则规范现场作业，大家都按规定要求执行任务，程序稳定，品质稳定，可以减少人员、设备、场地、时间等等的耗费，从而降低生产成本。7、5S是改善员工精神面貌、增强组织活力的能手明亮、干净、无灰尘、无垃圾的工作场所，使人心情愉快，不会让人厌倦和烦恼。工作成为一种乐趣，员工出勤率提高。自己动手改善环境，人人都有成就感，工作中更加尽心尽力，形成更加浓厚的改善气氛，企业活力必然增强。三、5S之间的关系5S之间相辅相成缺一不可：整理是整顿的基础，整顿是整理的巩固，清扫显现整理、整顿的效果，清洁和修养在企业形成整体的改善氛围。四、5S与其它活动的关系5S是管理的基础，是TPM（全员生产性维护）的前提，是TQM（全面品质管理）的第一步，是ISO9000推行的捷径。,整理的含义：将必需品和非必需品区分开，将非必需品清理掉在岗位上只放置必需品。整理的目的：腾出空间防止误用整理的作用：使现场无杂物、行道通畅，增大作业空间，提高工作效率减少碰撞，保障安全生产，提高产品质量消除混料差错减少库存节约资金使员工心情舒畅，工作热情高涨整理的推行要领：明确什麽是必需品没有必要清理出来的整理的推进步骤：第一步：现场检查第二步：区分必需品和非必需品第三步：清理非必需品,五、什么是整理？,第四步：对不必需品进行处理：无使用价值的，折价变卖或转移为其它用途；有使用价值的，分类入库第五步：每天循环整理附：必要品和非必要品的判定标准,整理“要”与“不要”分类标准范例（一）要1、正常的设备、机器和电气装置2、必要的附属设备3、推车、插车、铲车等运输车辆4、正常使用中的工具5、正常使用中的桌椅6、尚有使用价值的消耗用品7、原辅料、半成品、成品8、尚有利用价值的废品、边角料（需退废品库）9、防尘、防护用品10、使用中的垃圾桶、垃圾袋11、使用中的样品12、办公用品、文具13、使用中的清洁用品14、宣传用的板报、看板15、推行中的活动海报、看板16、有用的书稿、杂志、报表17、其他正常使用的物品（二）不要1、地板上A、废纸、灰尘、杂物、烟蒂,B、油污C、不再使用的设备、工具、模具、胎具D、不再使用的办公用品、E、破垫板、废纸箱、不能再用的抹布、废包装袋F、呆料或过期样品2、桌子上或橱柜里A、破旧的书籍、报纸B、破椅垫C、无用的报表、帐本D、损耗的工具、余料、样品3、墙壁上A、蜘蛛网B、过期海报、看板C、无用的提案箱、卡片箱、挂架D、过时的月历、标语E、损坏的时钟4、吊着的A、工作台上过期的作业指书B、不再使用的配线配管C、不再使用的老吊扇D、不再使用的手工夹具E、更改前的部门标牌,整顿的含义：为了容易查找使用必需品，确定保管地点和数量之后摆放标识。将必需品放在应该放的地方，并做好标识整顿的目的：工作场所一目了然消除寻找物品的时间形成井井有条的工作秩序整顿的作用：提高工作效率将寻找时间减少为零异常情况（如丢失、损坏）能马上发现其他人一看便明白要求和做法不同的人去做，结果一样，形成标准化整顿的推行要领：彻底进行整理确定放置场所规定放置方法作出标识,六、什么是整顿?,整顿的推进步骤：第一步：分析现状第二步：物品分类第三步：决定储存方法（定置管理）第四步：按决定的储存方法把物品放在它该放的地方第五步：每天循环整理,物品（3定）,定位,物品现况板,机械设备,区域线明确,定品,定量,我的设备,我的区域,作业区域及通路,在制品、清扫工具、物料架储备区,储备区,现场存放状况,物品堆积场所的位置要有明确的标识,定位,三定,定量,明确规定现场物品存放的数量（最大值、最小值）,最大库存量：红色,最小库存量：黄色,定品,物品有明确的标识,清扫的含义：擦拭地面，墙壁，设备，备品等所有东西的角落，营造干净的工作环境，查找看不见的小缺陷，清除场内的脏污，并防止污染的发生。清扫的目的：保持良好的工作情绪稳定品质。达到零故障、零损耗清扫的作用：经过整理、整顿，必需品处于立即能取到的状态取出的物品完好可用清扫的推行要领：领导以身作则人人参与责任到人与保养工作充分结合杜绝污染源建立清扫基准清扫的推进步骤：第一步：准备工作：安全教育、设备基本常识教育、了解设备构造及使用方法、编制作业指导书及安全操作规程等。,七、什么是清扫?,第二步：自己动手扫除本岗位的一切垃圾、灰尘、污垢，不留死角第三步：擦拭、检查机器设备第四步：整修在清扫中发现的有问题的地方第五步：查明污垢发生源，从根本上解决问题第六步：实施区域责任制第七步：制定相关清扫基准,清扫的六尘法1、预防为主无尘化:一切物品不能有异物防尘:为防止要去除的灰尘飞舞,要预先进行措施;2、提高效率扫尘：彻底去除锈、污垢、灰尘、渣子（去除）蓄尘：收集去除的灰尘、渣子（垃圾桶等）除尘：收集的灰尘向室外处理（倒掉垃圾）防尘：防止发生（彻底除锈后刷漆）,清洁的含义：将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化。清洁的目的：成为惯例和制度是标准化的基础企业文化开始形成清洁的作用：维持作用：将整理、整顿、清扫取得的良好成果维持下去，形成公司制度。改善作用：对已取得的良好成绩，不断进行持续改善，使之达到更高的境界。清洁的推行要领：贯彻5S意识。一旦开始实施，就不能半途而废对长时间养成的坏习惯，须反复纠正，直至彻底改正深刻领会理解整理、整顿、清扫的含义，彻底贯彻，力图进一步提高推进“透明管理”清洁的推进步骤：第一步：对推进组织进行教育第二步：整理-区分工作区的必需品和非必需品第三步：向作业者进行确认说明第四步：撤走各岗位的非必需品,八、什么是清洁?,第五步：整顿-规定必需物品的摆放场地第六步：规定必需物品的摆放方法第七步：进行标识第八步：将放置方法和标识方法向作业者说明第九步：在地板上划出区域线，明确各责任区和责任人,九、什么是清心(习惯化)？,清心的含义：为了在无意识的状态下也能够遵守公司的规律或规则，作业方法等，熟练掌握，人人依规定行事，养成好习惯。清心的目的：让员工遵守规章制度培养具有良好素质、习惯的人才铸造团队精神清心的作用：重视教育培训，保证人员基本素质持续推动整理、整顿、清扫和清洁，直至成为全员的习惯使每位员工严守标准，按标准作业,净化员工心灵，形成温馨明快的工作氛围培养优秀人才，铸造战斗型团队成为企业文化的起点和最终归属清心的推行要领：持续推动前边4S，直至习惯化制定相关的规章制度强化教育和培训清心的推进步骤：第一步：认真学习规章制度第二步：深刻理解规章制度第三步：努力遵守规章制度第四步：成为他人学习的榜样第五步：具备成功的修养,什么是清心(习惯化)？,存在我们现场的不合理,问题点：首检台上放置着无相关的物品、资料。属于整理、整顿不合理。,问题点：物料摆放在作业区域内，属于整顿中的三定（定位）不合理。,问题点：流水线体漏油严重，影响现场。属于设备维护保养不到位。,问题点：塑料件直接放置在地面上