5s 6s管理_5s管理实务课程

5S管理实务,诚智企管顾问,培训规则,SSafety安全PPurpose目的AAgenda议程CCodeofconduct会议手则EExpectations期望RRolesandresponsibilities角色,5S课程内容讲解,15S的意义25S的内涵3为何要推行5S45S的执行技巧5如何推行5S6推行5S成功关键因素7.5S与经营管理,1.1概述5S,5S是由日语Seiri（整理）、Seiton（整顿）、Seiso（清扫）、Seiketsu（清洁）、Shitsuke（教养）罗马拼音取其第一字母S合成，是由日本中央劳动灾害防止协会于1955年所推动，后来又加入另一个S-Shuikan（习惯），不过现在一般企业所推行的6S指的是Safety（安全），第7S指的是Save（节约），无论多少个S，其主要目的是借助于外在环境的改善，以致改变人的想法、看法、作法，形成企业文化优质化，这是企业永续经营必备的充分必要条件，甚至是国家强盛的要因之一。,1.1概述5S,但是企业内5S是“做出来”“表现出来”而不是“喊出来”“宣传出来”，应该是由高阶到基层，全面身体力行的“日常活动”一直PDCA不断的进行改善，永无终止，所以没有企业号称推行5S成功。另外，我们常推崇、赞美环境优美的企业“5S做的很好！”，这话仅仅对一半，因为推行5S只有用“心”才能体会出来，决不是用“眼”看得出来（那充其量只是整洁比赛而已）。推行5S强调是对象多在物（呆物、呆料）及空间（呆地），事实上，及应加强呆人、呆事、呆时的改善这才是企业竞争的利器，唯有时时针对呆物、呆地、呆人、呆事、呆时改善与预防，企业在PQCDSM才是有竞争优势。,1.2何谓5S？,1整理（SEIRI）-就是将厂内的物品区分二类，一类为厂内所必需要的，另一类则为厂内所不需要的，将要与不要的物品分开，然后依使用的频率区分储藏位置或丢弃。2整顿（SEITON）-把必要的物品井然有序地放置再容易取得的位置,并使取得者一目了然立于使用,必须做到固定摆置位置摆放方式及清楚的标示.3清扫(SEISO)-职场内的灰尘油污清楚干净,并籍助经常打扫,应用五官(看闻舔听摸)来察觉周遭环境(人机料条件)是否正常以利于预防.,1.2何谓5S？,4清洁(SEIKETSU)-环境的清洁必须经常维护,应将整理、整顿、清扫三样工作彻底实施，并应根据其污染来源，达到真正改善。5教养（SHITSUKE）-养成遵守规定事项与纪律的习惯，5S的原始目的就是要作业者把整理、整顿、清扫、清洁此四项行动养成习惯，建立一个可信赖的工作环境。6安全（SAFETY）-为以上叙述整理、整顿、清扫、清洁、教养确实落实实施的结果，让职场有一个安全舒适的工作环境。7节约（SAVE）,2.05S的内涵,3.0为何要施行5S,1.安全舒适的工作环境自主管理2.提高空间利用率3.提升工作效率产品品质4.有秩序管理,减少没有必要浪费与损失,降低成本-人：找寻/走动-产品/材料：库存/损坏-空间：闲置-设备/工具：故障/不良-预防管理5.TPM活动基础，建构设备日常维护之环境6.TQM活动基础，培养员工品质习惯，营造永续经营环境7.塑造优质企业文化,4.1整理执行技巧,整理丢弃不要永的东西（物品，库存），腾出有用的空间，同时减少以下的浪费：-重复购买-库存成本-资金积压与周转-价值降低-生锈、变质、劣化-规格变更后，形成呆料-盘点时间,4.1整理执行技巧,1.整理的技术-层别管理想整理好需先了解需丢弃什么，利用全场大扫除找出不必要的物品开始清理，要清理不必要的物品就是进行层别管理。层别管理是以物品使用频率/必要度作为依据，目的是便于区分物品的重要性，以利决定分区储放或丢弃处理。,4.1整理执行技巧,4.1整理的方法-红牌作战,a.组织-成员/期间/预期成果b.对象-工作场所/仓库/公共场所/办公场所/人c.基准决定-使用频度（以周、月为界限）d.红牌制作-规格：A4或B5内容：区分，品名，数量，评价，处置方式，时间，地点e.张贴红牌（红牌=要改善、要处理），由非当事者张贴f.红牌评价与处置不合格品：移往物品待处理区或报废处理废品：报废处理呆料/呆品：集中储藏，报废处理,4.1整理四个步骤,步骤一前置准备-选择整理对象-准备运用工具与层别标准-决定组织成员扮演角色步骤二决定各工作场所须整理事项步骤三执行-层别法应用-不要物品分类处理-工作场所须无垃圾-无不属于工作场所使用物品-该工作场所之物品、设备需列册管理-私人物品集中管理步骤四督导、考评与确认,4.2整顿执行技巧,整顿决定有用的物品放置的位置与管理方式，并予标准化；彻底整顿可以减少以下浪费：-找寻时间-走动/移动的机率与时间-产值/生产力降低-库存成本-资讯流不畅通，重复询问,4.2整顿执行技巧,1.整顿的对象：原物料、作业工具、模具、治具、量测仪器、文件、花卉饰品；屋内、屋外、工场、办公室、地面、天花板、墙壁、文件柜、工具箱、抽屉2.整顿主要步骤：（1）整理放置场所（2）规定放置场所（3）标示放置场所（蓝图、区号、架号）（4）规定放置方式（5）物品标示（品名、数量）,4.2整顿执行技巧,3.整顿的技术-层别管理-颜色管理（目视管理）a.颜色意义-红色：禁止、危险/黄色：警告b.地板油漆作战-作业区：绿色休息区：蓝色或乳白色/走道：橙色c.划线-区隔线：黄色（10-20cm）禁止线：红色（10-20cm）位置定位线：白色（5cm）穿越线：黑黄相间方向标示：黄色或白色箭头,4.2整顿执行技巧,-看板管理（目视管理）a.对象决定-现场看板：物料，设备，棚架机具，仓储标示工程看板：作业条件/方法，技艺标准/指导布告看板：绩效，激励，考核，人事b.看板制作-标示型看板（现场看板）指示型看板（工程看板）公告型看板（布告看板）,4.2整顿执行技巧,-定位管理a.目的员工可迅速知道（放在那里Where？有什么品项What？数量有多少Howmany？）；拿到；用到；归位。b.定位基本原则-以人为中心，减少寻找时间、走动距离、为达到效率化为目标-以成本为归依，降低没有必要的浪费-充分利用空间,4.2整顿执行技巧,-定位管理(续)-弹性运作，适时调整-人、设备、材料、作业方法组织整体资源整合及平衡，以达效益最大化c.方法-定位：设定料址和地号（A，B，C，1，2，3，ROADMAP）及架号（A-1，B-1，C-1，）定品：一址一品定量：标示最大库存量及最小库存量；安全库存量及最适采购点,4.2整顿四个步骤,步骤一前置准备-建立明确定位/颜色/看板共同标准步骤二决定各工作场所须整顿事项步骤三执行-系统规划（纸上作业）-区域规划-分头进行步骤四确认与效益评估,4.3清扫执行技巧,清扫针对污染源划分责任区进行清除污尘、点检、以利持续改善1.清扫对象：公共场所、工作场所、仓库、办公场所、设备、机器、建物、管线,4.3清扫执行技巧,2.清扫要求：清洁化-籍助每天清扫使工作职场维持整洁干净，发现污染源予以调查改善。清扫点检-籍由清扫过程进行点检，想使机械的故障误动作及暂时性停机为零，清扫点检系以生产相关的所有物品为主，特别以机械设备管路为重点。,4.3清扫执行技巧,3.地面清洁步骤：步骤一决定清扫的对象-责任区域划分（责任区域分配图，轮值表）步骤二决定清扫（点检）的责任者步骤三决定清扫（点检）的方法-清扫工具准备-清扫时间表-点检表作成步骤四清扫（点检）实施步骤五清扫点检保养维护-责任者进行简单日常保养,企业的目标,4.设备清扫A.对象：设备表面点检重点：灰尘、尘土、污垢、垃圾、生锈、屑、粉、油渍采取措施：清扫擦拭B.对象：油（重油、润滑油、黄油）点检重点：油种类、油量、油质、漏油、老化采取措施：加油、更换C.对象：温度、压力点检重点：表温表压是否异常、温度过高/不足、压力过高/不足采取措施：修理复原,4.3清扫执行技巧,4.设备清扫（续）D.对象：螺丝、传动轴、马达点检重点：异声、异味、松动、锈蚀采取措施：修理、加油、更换E.对象：管路、管线点检重点：破损、破皮、龟裂、脱落采取措施：修理、更换F.对象：人员、同僚点检重点：精神状态、行为举止、言行、穿着采取措施：工作调配、观察,4.4清洁执行技巧,清洁为彻底作好整理整顿清扫，维持清爽干净的工作环境，并予标准化1.查检：a.有无不要用的东西？多余的空间有善加利用-整理b.能迅速找到想要用的东西？所有东西依规定摆置（定位、定品、定量）-整顿c.有无按时清扫？（TOP关心、干部用心、员工尽心）-清扫d.垃圾及污物发生源完全备改善,4.4清洁四个步骤,步骤一前置准备-列出整理、整顿、清扫发掘问题步骤二选定主题步骤三专案改善a.问题明确b.原因分析（柏拉图、特性要因图、关联图）c.对策检讨（矩阵图）,4.4清洁四个步骤,d.执行改善e.结果确认与追踪f.标准化步骤四再教育督导,4.4清洁执行技巧,定期激励措施与观摩/发表活动,4.5修养执行技巧,修养塑造正确遵守规定的习惯，建立以品质为先的企业文化（品质时检验出来，制造出来，设计出来，管理出来，经营而变成习惯）,4.6安全执行技巧,安全在作业现场重，只要有一点疏忽，就可能导致伤害或灾害，所以必须做好安全准备及制定各种规范，透过5S活动进行标示及预防工作。,4.6安全执行技巧,1.经常发生的伤害-地面湿滑或油污，使作业员滑倒-管线杂乱、地面杂物，使作业员绊倒-标示不清、管制不实，误用有害化学品-光线不明，使作业员撞倒-重物安装不当，使作业员撞碰伤-设备点检不确实，松脱-蒸汽高温管路、药剂管路破裂,4.6安全执行技巧,1.经常发生的伤害（续）-管线破皮、线头裸露，使作业员电伤-重物搬运不慎压伤-物料堆积过高，容易崩塌压伤作业员-设备防护不足，误触开关-防护器具不足，作业员面临长期伤害-逃生路线不清，伤害扩大-作业规范未明订、训练不落实，使作业员操作不当，造成意外伤害,4.6安全执行技巧,2.经常发生的灾害-化学药物外流、倾泻-高温、高压爆炸-火源管理不落实，造成火灾3.意外急救-急救设备、用具应准备，并标示摆放位置与用法-预防操演,5.1推动5S四阶段九步骤,计划阶段（Plan）1.情报归集：a.范例归集与调查（书籍、杂志、品管相关刊物）b.成功案例观望（品质月观摩）c.参加研讨会和上课2.明确5S执行方针（目的，目标，推动期间）3.成立5S推动组织（临时专案组织）4.拟定5S推动计划（甘特图）5.5S教育训练与广宣,5.1推动5S四阶段九步骤,实施阶段（DO）6.实施（按表操作）查核阶段（CHECK）7.评核与表扬标准化（ACTION）8.检讨与标准化9.成效维持与扩大成效,5.25S活动概况表,5.25S活动概况表(续),5.3预防的5S,预防整理从“事后整理”改为“事前整理”从“处理不要的物品”改变为“为何产生不要的物品？”预防整理的对象：呆料、废料、不良品、设备、机具、工具,5.3预防整理的工具5W1H,Why1：为何产生不良品？（原料品质不稳定）Why2：为何原料品质不稳定？（供应商未管制）Why3：为何供应商未管制？（供应商制度不健全）Why4：为何供应商制度不健全？（管理知识不足）Why5：为何供应商资源、管理知识不足？（资源缺乏）How：供应商辅导、稽核,5.3预防的5S,预防整顿从“事后整顿”改为“事前整顿”，从“整顿凌乱物品”改为“为何会凌乱?”预防整顿的工具：1.原物料共用化2.检讨原物料治工具的必要性3.常用工具定位化4.治工具共通化、代替化、阴影管理5.储放区域规划不够人性化6.主管经常巡视,5.3预防的5S-流程的5S,流程分析A.流程需求调查与流程品质因子选定B.流程需求与作业分析C.流程现况资料归集（品质、产能、绩效、表单）D.流程改善-ECRSE.建立新流程F.流程标准化,5.3预防的5S-流程的5S,流程分析结果-发掘不明确的需求-无用的产出（表单、资讯）-不恰当的程序-不恰当的技术、工具、方法-不恰当的衡量-不恰当的作业、作业时间-替代方案,5.3预防的5S-流程的5S,流程改善A.结构改善、作业改善B.改善原则-删除（Eliminate）-合并（Combine）-重组（Rearrange）-简化（Simplify）,5.3预防的5S-组织的5S,组织的5S(略),5.3预防的5S,预防清扫从每日定时打扫改为为何会脏，要将污染源完全根绝；设备点检还会停机改为计算其可靠度（MTBF&MTTF）及可用度，定时更换零件。预防清扫的工具：1.RAM2.防呆（PF）,5.3预防的5S,预防清洁预防整理、预防整顿、预防清扫的综效-不生产不要的产品-不购买不用的物品-不停巡视稽查物品储放-不断清查污染源-不让机器零件寿终正寝,5.3预防的5S,预防教养透过教育训练让所有员工更能真正守时间规定守标准,5.45S稽核方法,5.45S稽核方法-整理,5.45S稽核方法-整顿,5.45S稽核方法-清扫,5.45S稽核方法-清洁,5.45S稽核方法-修养,5.5推行5S的成功关键与禁忌,1.成功关键因素a.高阶人员先以身作则，总经理，厂长，干部应作先锋，亲自参与b.要让5S成为由下而上的自主团体c.宣导5S的重要性,并且让大家都十分清楚d.订定基本要项=推行方法及程序,教育大家,并确实遵守e.高阶层人员应定期诊断f.各单位接受定期稽核评价或比赛g.