5s 6s管理_5s培训教材13

1,5S培训教材,2,急着用的东西找不到，心里特别烦燥,工作台面上有一大堆东西，理不清头绪,环境脏乱，使得上班人员情绪不佳,桌面上摆得零零乱乱，以及公室空间有一种压抑感,制订好的计划，事务一忙就“延误”了,没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间,每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻,材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，占用大量空间,我们也一定遇到过这样郁闷的问题,3,每个人都随处乱扔垃圾而没有人拣起来。,三流企业印象,4,由专人将别人乱扔的垃圾拣起来。,二流企业印象,5,每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔垃圾。,一流企业印象,6,5S起源,5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的一种管理办法。1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。,7,5S起源,5S即日文的：整理（SEIRI）；整顿（SEITON）；清扫（SEISO）；清洁（SEIKETSU）；素养（SHITSUKE）。也有企业现在扩展为10S，这是在5S的基础上增加了：安全（Safety），即形成了“6S”；节约（Save），形成了“7S”；习惯化（Shiukanka），这就是“8S”；服务（Service）；形成“9S”；坚持（Shikoku），形成了“10S”。万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的。,8,中日企业5S认知差别,将5S认为是卫生问题，与生产是两回事。热衷于口号、标语、文件的宣传及短暂的活动。,认为5S是现场管理之基石,5S做不好的企业不可能成为优秀的企业，因此将坚持5S管理作为重要的经营原则。,5S基本原理,什么是5S,素养：人人依规定行事，养成良好习惯。,清洁：贯彻执行前3S并维持其成果,使之制度化，规范化，习惯化。,清扫：工作场所清扫干净，使环境清洁，杜绝污染源。,整顿：把必要物品定点、定位、定量地摆放整齐,并标示清楚。,整理：将工作场所的任何物品区分为有必要的与没有必要的，留下必要的。,10,为什么要推行5S,最佳推销员：清爽明朗洁净的工作环境，能提高企业的知名度和形象，顾客也有信心下订单；还会吸引优秀的人才到这样的企业工作。,节约专家：可降低很多不必要的材料以及工具的浪费；可降低订购时间，节省很多宝贵的时间；还可节省工作场所。,安全保障员：全体员工遵守作业标准，不易发生工作伤害；危险点有预防措施和警告标识；5S活动强调危险预知训练及应急响应训练，安全得以保障。,标准化的推动者：规章制度清楚明确，怎么做，什么标准和要求，一看便知，人人可按标准做事,初学者和新入职人员可以很快掌握操作技能。,满意的工作环境缔造者：明朗的工作环境，可使工作时心情愉快，员工有被尊重的感觉；经由5S活动，员工的意识慢慢改变，有助于工作的推展；员工归属感增强，人与人之间、主管和部属之间均有良好的互动关系；全员参与的5S活动，能塑造出良性的企业文化,工作太忙，没有时间做，5S清扫之类的粗活理应由清洁工或员工来完成。,5S理解误区,5S就是大扫除。,5S理解误区,5S我们早就做过了。,5S理解误区,5S理解误区,5S活动太形式化了，看不到什么实质内容。,5S理解误区,我们公司业绩良好，为什么要做5S。,5S理解误区,我们的企业这么小，搞5S没什么用。,5S理解误区,5S活动推进就是5S检查。,5S理解误区,开展5S活动主要靠员工自发的行动。,5S口诀,整理：要与不要，一留一弃；,素养：形成制度，养成习惯。,整顿：科学布局，取用快捷；,清扫：清除垃圾，美化环境；,清洁：洁净环境，贯彻到底；,实施5s的好处,提升企业形象,增加员工归属感和组织的活力,安全有保障,提高产品和服务质量,效率提升,开展其他管理活动的基础,营造成体氛围,减少浪费,填字游戏,1、请找出下图中所缺失的两个数字。2、请将找出的数字放在下图中。,填字游戏,1、请找出上表中所缺失的两个数字。2、请将找出的数字放在上表中。,实行5s的阻力,推行改革，就要给每个人换脑。如果不换脑，就要换人。,5S基本原理,5S整理,整理：将工作场所的任何物品区分为有必要的与没有必要的，留下必要的。,目的：1.腾出空间，空间活用；2.防止误用、误送；3.塑造清爽的工作场所。,要明白：扔掉物品与保存物品同样重要，有决心断然处置不必要的物品。,关键：如何区分要与不要的物品。,5S整理,实施要领,注意：区分“要”和“不要”物品，关键是看物品的“现使用价值”，而不是“原购买价值”,整理的实施步骤,第一步：全面检查-“老鼠蟑螂法”,第二步：制定“要”与“不要”的判别基准是物品的“现使用价值”，而不是“原购买价值”。,整理的实施步骤,第三步：按基准区分物品：,整理的实施步骤,第四步：有用物品的处理,整理的实施步骤,第五步：制定废弃物处理方法。,非必需物品,无使用价值,有使用价值,折价变卖,转移为其他用途,涉及机密、专利,普通废弃物,影响人身安全、污染环境物,另作他用,作为训练工具,展示教育,特别处理,分类后出售,特别处理,第六步：每天循环整理、自我检查,技巧训练：请检查一下你的办公室或者工作现场，哪些需要品，哪些是不要品？对不要品，你是如何进行妥善处理？你又如何摆放它的顺序？,整理的实施步骤,整理的重要方法红牌作战,该物品是需要的吗？,如果需要，它需要放在这里吗？,如果是需要的，需要这么多数量吗？,5S基本原理,5S整顿,整顿：把必要物品定点、定位、定量地摆放整齐,并标示清楚。,目的：1.消除过多的积压品；2.整整齐齐的工作环境；3.消除寻找物品的时间（要用的东西随即可取得；4.工作场所一目了然。,要明白：这是提高效率的基础。,关键：摆放有序、标示清晰、人人一目了然,5S整顿,实施步骤要领,5S整顿,整顿三要素,整顿三要素之场所：1.物品的放置场所原则上要100%设定。2.物品的保管要定位、定容、定量。3.生产线附近只能放真正需要的物品。,5S整顿,依物品的用途不同采取放置方法,依物品的形状决定放置方法,5S整顿,整顿三要素之方法：1.易取。2.不超出所规定的范围。3.在放置方法上多下工夫。,清楚、明确的标识一目了然,5S整顿,整顿三要素之标识：1.放置场所和物品原则上一对一表示。2.现物的标识和放置场所的标识。3.某些表示方法全公司要统一。,5S整顿,定置管理三定原则：定位、定容、定量。是为了使人可以一眼看清什么东西在哪里，有多少，处于什么状态，以确立用眼观察（可视）的管理活动。,决定放置场所,整理放置场所,场所标示,品名、数量、时间标示,整顿习惯化,5S整顿,定置管理案例,5S整顿,形迹管理：就是根据物品或工具的“形”来管理归位的一种方法。,作用1.根据物的形状进行归位。2.对号入座。3.一目了然，方便取放。,1.黄色（实线）：一般通道线、区划线、固定物品定位线2.黄色（虚线）：移动台车、工具车等停放定位线3.绿色：合格区、成品区4.红色：不合格区、废品区、危险区5.红色斑马线：不得放置、不得进入.(配电装置、消防栓处、升降梯下等）6.黄色斑马线：警告、警示（地面突起物、易碰撞处、坑道、台阶等）,定位-颜色的区域标准,5S整顿,地面通道线区划线1.参考线宽:4-10CM。2.通道线用于人车物料的通行,通常用实线,采用刷油漆或贴胶带的方法。3.区划线用于工作区域内的功能细分,一般也用实线.有时出于美观与灵活考虑,可以使用虚线另外功能不确定的区域也可考虑用虚线。4.建议通道线和区划线使用明黄色线条。5.对不合格品区域或危险区域,应使用红色线条。,5S整顿,定位线1.定位线用于地面物品的定位,视实际情况可以采用实线、虚线或四角定位线等形式，线宽3-6CM。2.定位线通常采用黄色线条；某些物品为了特别区分（如清洁工具、垃圾箱、凳椅等），可使用白色。,5S整顿,定位线3.对消防器材或危险物品的定位，为达到警示效果，应使用红色线条，前方禁止摆放的区域（如消防栓前、配电柜前）应使用红色斑马线。,5S整顿,定位线4.位置变动类物品定位时，常采用虚线定位法：,5S整顿,定位线5.形状规则的小物品定位时，可采用四角定位法，其中物品角和定位角线间距应在2-4CM,5S整顿,48,整顿不是陈列，是要把有用的东西以最简便的方式放好，让大家都一目了然，在想要使用时可以随时取得。,5S整顿,整顿的活动案例,5S整顿,5S基本原理,5S清扫,清扫：贯彻执行前3S并维持其成果,使之制度化，规范化，习惯化。,目的：1.保持令人心情愉快、干净亮丽的环境；2.减少脏污对品质的影响；3.减少工业伤害事故。,要明白：这是为高效率完成工作、稳定品质提供条件。,关键：领导者带头来做，要用心来做，划分责任区，明角、暗角都要清扫，规定例行清扫时间。,实施步骤要领,5S清扫,52,清洁用具尽量不摆放在显眼的地方，有碍美观，应集中放置于职场外围或工具柜内。,5S清扫,5S清扫,5S基本原理,5S清洁,清洁：维护以上“3S”的成果，保持整洁、干净、美化的工作环境。,目的：1.维持和巩固整理、整顿、清扫活动获得的成果；2.保持工作现场清洁有序的状态。,要明白：前“3S”是动作，清洁是结果。,关键：领导者经常带头巡视，上级关心下级才有责任心；查结果、追源头。,实施步骤要领,5S清洁,5S清洁,5S基本原理,5S素养,素养：人人依规定行事，养成良好习惯。,目的：1.培养具有良好习惯、遵守规则的员工；2.营造团队精神。,要明白：“5S”活动始于素养，终于素养。素养的实践始自内心而行之于外，素养比纪律要求更高，如果某人是迫于遵守纪律而做事的话，那么下次未必会自动做同样的事，但素养却能保证日常工作的连续性。,关键：不停地宣导再宣导，要求再要求。,实施步骤要领,5S素养,5S素养,60,5S素养,遵守礼仪守则:a).语言礼仪:早上好、你好；请、劳驾；日常招呼；谢谢对不起、请原谅。b).电话礼仪:你好,某某公司；对不起，你打错了；您好，请问在吗？您好，我就是，请问你是哪一位？对不起，他不在，请问能帮你什么？,遵守礼仪守则c).仪表礼仪:坐姿礼仪；走姿礼仪；真诚谦虚待人。d).行为礼仪:穿戴合适的衣装或工作服,保持干净整洁；正确配戴工作牌按公司规定时间上下班，不早退、不迟到,5S素养,遵守公司的有关规则、规定遵守公司员工手册遵守事业部各项程序文件及管理规程、作业管理办法遵守事业部考勤管理规定仓储管理办法遵守事业部生产管理流程生产机加工管理办法遵守事业部5S管理办法绩效考核管理办法按规定时间及时提交工作日报、月报,61,1,5S实施要点,63,5S实施工具,5S实施工具,检查表,红牌作战,64,红牌作战：红牌作战是指在5S现场找到问题并悬挂红牌，让大家都明白并积极去改善，从而达到整理整顿的目的。,5S实施技巧红牌作战,65,5S实施工具红牌作战,红牌注意事项：a.不是处罚形式;b.频率不宜过多，一般一周一次，给予一定的整改时间;c.对于挂上红牌的物品，要说明具体原因和明确的处理方法，如重新检验入库/改作它用/降级使用/报废/变卖等，便于整改;d.要规定明确时间，限期整改;e.对象可以是材料，产品，机器，设备，空间，办公室，文件，档案等，但绝对不能针对人。,66,红牌作战（流程）,确定红牌对象,确定改善日期,跟进检查改善效果,全面检查现场,记录改善结果展示宣导,对现场进行全面检查根据5S推行小组制定的5S检查表，对现场、仓库、办公室进行逐条逐项检查，对严重问题点挂红牌处理，以示警告，限期改善。确定挂红牌的对象对执行不好的区域挂出红牌，以策改进，如生产现场的生产线，机器、设备，物料，半/成品，场地，区域、货架等。落实改善完成日期与被挂红牌的区域负责人一起商讨，确定改善完成日期，时间不可太长，如一周内。跟进检查改善效果5S小组组织专门人员，对改善效果进行检查，结果OK则取消红牌，若改善不力，则继续督促其改善。记录改善结果并宣导对红牌改善较好的结果记录下来，进行拍照和记录，作为改善的实际案例向每一位员工进行展示，具有宣传和教育意义。,OK,NG,5S实施工具红牌作战,67,目视管理：是利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段，也是一种利用视觉来进行管理的科学方法。,5S实施工具目视管理,要点：1.无论是谁，都能判断是好是坏（异常）。2.能迅速判断，精度