制造过程审核指导书.doc

制造过程审核指导书1、 范围适用于本公司计划内（针对体系和项目）和计划外（针对时间/问题）的制造过程审核。2、 引用文件VDA6.3过程审核3、审核流程及说明流程责任人说明制定制造过程审核实施计划（见附录1）3.1审核组长实施计划应包括：审核目的、审核范围、审核依据、审核班次、审核组成员、审核时间、具体日程安排等信息。3.2制定制造过程审核检查表（见附录2）审核员检查表至少包括：VDA6.3中要素6 生产（必要时，可对其删减或增加）。3.3制定提问的打分标准分数对符合要求程度的评定10完全符合8绝大部分符合，只有微小的偏差6小部分符合，有较大的偏差4小部分符合，有严重的的偏差0完全不符合注；1、每个提问满分10分，根据满足要求的程度，每个问题可以的0、4、6、8、10分；2、“绝大部分符合”指的是证明已满足了约3/4以上的规定要求，并且没有特别的风险。3.4首次会议及相关培训审核组长参加人员制造部门经理或主管、调度、班组长、审核员、开发部相关制造工程师等3.5实施审核审核员见FC-QP-34制造过程审核程序，对审核中发现的问题，必要时，要求责任部门采取临时遏制措施3.6出具制造过程审核不符合项报告见附录3审核组、管代3.7编写制造过程审核报告见附录4审核组、管代3.8纠正措施及有效性验证责任部门、审核员责任部门针对不符合项制定纠正措施并按时完成，审核员在措施完成后对其进行验证。附录1 制造过程审核实施计划 No：编制/日期： 审批/日期： 审核目的对产品/产品组制造过程的质量能力进行评定。审核范围针对体系 针对项目（ ） 针对事件/问题（ ）产品组 产品组 产品组审核依据 ISO/TS16949：2002技术规范 公司程序文件 控制计划、作业指导书及其他相关文件审核班次第一班（ ） 第二班（ ）审核组成员组 长：审核员：审核时间具体日程安排日期时间审核工序日期时间审核工序备注：附录2 制造过程审核检查表产品/产品组工序名称审核时间生产班次操作员审核员序号过程要求审核记录得分一批量生产1人员/素质1.1是否赋予员工监控产品质量/过程质量的职责和权限?要求/说明：员工在生产过程中是否有如下行为：参与改进措施自检（首件检验/中检/末件检验）过程认可/点检（设备点检）过程控制（理解控制图） 对不合格品的隔离 终止生产的权利。1.2是否赋予员工对生产设备/生产环境的职责和权限？要求/说明：整齐和清洁进行/报请维修与保养零件准备/贮存进行/报请对检测、试验设备的检定和校准。1.3员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质?要求/说明： 过程上岗指导/培训/资格的证明 对所加工产品的认知性，并能及时发现产品缺陷 对安全生产/环保意识的指导 资格证明（如：钎焊上岗证、视力测定等）。1.4是否有人员配置计划及顶岗计划？要求/说明：在人员配置计划中要考虑缺勤因素（病假/休假/培训），对顶岗人员也要确保所需的素质倒班计划素质证明（素质列表）1.5是否建立并有效地运用员工激励机制？要求/说明：通过何种形式宣传质量工作，并以此来提高质量意识质量信息（目标值/实际值）改进的建议对质量改进的贡献 自我评定。2生产设备/工装2.1生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？要求/说明：对重要特性/过程特定的参数进行机器能力调查/过程能力调查重要参数要强迫控制/调整在偏离额定值时有何种警示（如：声光报警、自动断匣）上/下料装置模具/设备/机器的保养、维修状态（包括有计划的维修）2.2在批量生产中使用的测量/检验器具是否有效地监控质量要求？要求/说明：可靠性试验、动能试验、耐腐蚀试验测量精度/检具能力调查数据采集和可评判性检具标定的证明2.3生产工位、检验工位是否符合要求？要求/说明：工作环境/条件（包括返工/返修工位）必须符合产品及工作内容，以避免污染、混批、混料及说明错误。 人机工程学照明整齐和清洁环境保护环境和零件搬运 安全生产2.4生产文件与检验文件中是否标出所有的重要技术要求，并坚持执行？要求/说明：过程参数（如：压力、温度、时间、速度）机器/模具/辅助装置的数据（模具号、机器号）检验规范（重要特性值，检具检验方法、检验频次）过程控制图的控制界限机器能力证明和过程能力证明操作说明作业指导检验指导发生缺陷时的信息2.5产品调整/更换是否具备必备的辅助器具？说明：调整计划调整辅助装置/比较辅助方法灵活的模具更换装置 极限标样2.6是否在生产开始时进行岗位点检/认可，并记录调整参数或偏差情况？说明：生产认可是针对每批生产任务开始时的认可（首次/再次认可）。这种认可对产品和过程是必须的，必须由授权的人员依据验收指导书，以书面形式进行。如果在抽取检验样件之后，如果生产继续进行，必须将这些生产出的产品在样件认可前隔离。返工/返修件也要按照此认可过程进行。在以下几种情况下进行首次生产认可： 新产品，更改过的产品 停机/过程中断材料更换（如：换炉/批号）更改的生产参数首件检验并记录参数的现时性工作岗位的整齐和清洁包装 模具和检具的认可/更改状态2.7要求的纠正措施是否按时落实并检查有效性?要求/说明： 风险分析（过程P-FMEA）/缺陷分析 审核后提出的改进计划 给责任者的信息 内部/外部的接口会谈 内部抱怨 顾客抱怨 顾客调查3运输/搬运/贮存/包装3.1产品数量/生产批次的大小是否按需求而定，并是否有目的的运往下道工序？物流生产是否满足以下条件：足够、合适的运输器具定置库位最小/无中间库存看板管理准时化生产先进先出仓库管理更改状态向下道工序只供合格件数量记录/统计信息的及时反馈3.2产品/零件是否按要求贮存，运输器具/包装方法是否按产品/零件的特性而定？产品的贮存是否有以下的要求并实施：贮存量防损伤零件定置 整齐、清洁、不超装（库存场地、周转箱） 控制贮存时间环境影响，空调3.3废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料，是否坚持分别贮存与标识？要求/说明： 隔离库，隔离区 标识明显的废品箱，返修件和调整设备件箱 有缺陷产品和缺陷特性值 标识 确定生产过程中不合格品的分离/返修工位3.4整个物流是否能确保不混批、不混料，并保证追溯性？要求/说明：零件标识工作状态、检验状态和使用状态的标识炉/批号标识有效期去除无效标识 带有零件/生产数据的工作卡3.5模具/工具，工装，检验、测量和试验设备是否按要求存放？要求/说明：不在使用的和未认可的模具/工具、工装、检具必须按要求存放并管理。防受损的存放整齐和清洁定置存放有管理的发放环境影响标识明确的认可状态与更改状态4缺陷分析/纠正措施/持续改进（KVP）4.1质量数据/过程数据是否完整记录并具有可评判性？说明：必须出具全部的质量数据和过程数据，以证明始终满足要求，必须确保其可评判性。特殊事例必须记录存档（当班记录本）。原始记录卡缺陷收集卡控制图数据收集过程参数的记录装置（如：温度、时间、压力）设备停机参数更改停电4.2质量数据/过程数据是否用统计技术进行分析，并由此导出改进措施？说明：相应部门负责了解，掌握问题点，并制定、落实改进措施。过程能力指数缺陷种类/缺陷频次、缺陷成本（不符合性）过程参数隔离通知/分选节拍/流转时间可靠性/失效特征可使用方法，如：SPC排列图 因果图4.3在相对产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因，并检查纠正措施的有效性？说明：在出现产品缺陷/过程缺陷时，必须有排除缺陷原因，并证明纠正措施有效前，为了遵守顾客要求而实施合适的紧急措施（如：隔离、分选、信息）。 补充的尺寸、材料、功能、耐久检验 因果图 田口方法， FMEA/缺陷分析 过程能力分析 质量小组活动 8D方法4.4是否按时实施了所要求的纠正措施并检查了有效性？说明：纠正措施涉及了从原材料到顾客使用这一整个过程链。在实施了纠正措施之后必须就其有效性进行检查和验证。风险分析缺陷分析审核报告提出的改进计划来自保养维修的结论措施通知缺陷责任人内部外部的接口部门会谈内外部顾客抱怨4.5对产品和过程是否进行持续改进？说明：必须从至今积累的对质量、成本和服务的知识去了解改进的潜能。成本优化减少浪费（如：废品和返修）改进过程受控状态（如：工艺流程分析）优化换品种时间，提高设备利用率降低流转时间 降低库存量4.6对产品和过程是否确定目标值，并监控是否达到目标？说明：目标必须确定并可实现，且保证现时更新。所要求的特殊措施（如有必要）必须确定，并加以落实。人员的出勤率、缺勤率已生产数量质量数据（如：缺陷率、审核结果）流转时间不符合性（缺陷成本）过程数据（如：过程能力指数）附录3制造过程审核不符合项报告 No：序号不符合项描述原因分析纠正措施责任人要求完成时间实际完成时间完成情况产品组名称：1 人员/素质2 设备/工装3 运输/搬运/贮存4缺陷分析/纠正措施/持续改进.1.2.3.4.5.1.2.3.4.5.6.7.1.2.3.4.5.1.2.3.4.5.6 工序1E1 工序2E2 工序3E3 工序4E4 工序5