跨越沈吉线K21 641立交桥钻孔桩施工组织设计

沈阳四环快速路新建工程第五合同段 跨越沈吉线K21+641 立交桥 钻孔灌注桩施工组织设计 编制： 复核： 审定： 中铁沈阳四环快速路交通 BT 工程第五项目经理部 二一一年七月 1 目目 录录 第一章 编制范围、依据及原则.1 1.1 编制范围.1 1.2 编制依据.1 1.3 编制原则.1 第二章 工程概况.2 2.1 工程简介.2 2.2 自然条件.3 2.2.1 气象条件.3 2.2.2 地质条件.3 2.3 钻孔桩概况.3 第三章 施工人员、机械配备.5 3.1 人员组织结构.5 3.2 机械设备配置.5 第四章 施工组织安排.6 4.1 总体布置.6 4.1.1 钻机选取与配置.6 4.1.2 钻孔次序.6 4.2 施工计划.6 第五章 钻孔桩施工.7 5.1. 施工准备.7 5.1.1 场地平整.7 5.1.2 泥浆池布置.7 5.1.3 钢护筒施工.7 5.1.4 泥浆制备、循环与净化.8 5.1.5 钻机就位与测量.9 5.1.6 原材料及混凝土配合比设计.9 5.2 钻孔桩施工.11 5.2.1 施工工艺流程.11 5.2.2 钻孔.12 5.2.3 清孔.14 5.2.4 成孔检验.15 5.2.5 钢筋笼制作与安装.16 5.2.6 水下混凝土浇筑.17 5.2.7 桩身检测.19 5.3 钻孔桩常见质量问题的预防措施和处理方案.19 第六章 质量保证措施.23 6.1 钻孔桩施工质量检测.23 6.2 质量保证体系 .23 2 第七章 安全施工及环境保护措施.25 7.1 安全施工 .25 7.2 环境保护 .26 0 第一章第一章 编制范围、依据及原则编制范围、依据及原则 1.11.1 编制范围编制范围 沈阳四环快速路新建工程跨越沈吉线 K21+641 立交桥钻孔桩施工。 1.21.2 编制依据编制依据 1） 沈阳四环快速路新建工程(穿跨越铁路立交桥)沈吉线 K21+641 施工图 2） 沈阳四环跨越沈吉线 K21+641 立交桥 钻孔柱状图 3）中铁大桥局集团企业标准钻孔桩施工MBEC1001-2004 4） 公路桥涵施工技术规范 JTJ 041-2000 5） 公路工程水泥及水泥混凝土试验规程 JTG E30-2005 1.31.3 编制原则编制原则 1）符合国家有关工程建设法律法规和技术标准、准则，符合行业及当地政 府有关规范、标准、规定；符合招标文件和工程合同文件中的相关要求与规定。 2）按照合同要求和工程条件，优化配置生产要素，充分利用企业及社会现 有设备资源，合理安排施工进度。 3）从技术、经济、安全质量、工期、社会效益等方面进行方案比选，按综 合最优的方案编制施工组织设计。 4）施工方案力求采用先进的、可靠的设备、材料、工艺，达到技术先进， 工艺成熟，具有可操作性。 5）施工方案结合桥址的地质、水文、气象条件及工程规模、技术特点、工 期要求、工程造价多方面比选后确定。 6）高度重视质量、环保、安全施工问题。 1 第二章第二章 工程概况工程概况 2.12.1 工程工程简介简介 沈阳四环快速路新建跨越沈吉线 K21+641 立交桥位于沈抚新城核心地带， 跨径采用 30.0 米预应力混凝土简支 T 梁以及左幅(20m+4*30m)/ 右幅(4*30m +20m)预应力混凝土连续梁，该桥全长 686.12 米，桥面为净 12.0+20.5 米防 撞墙(双幅)，交角为 90 度，上部采用先简支后连续简支 T 梁，下部采用柱式墩、 扶壁式台、桩基础。该桥第 13 孔跨越沈吉线铁路，桥下净空大于 7.96 米。 各墩桩数、桩径如表 1 所示： 表表 1 各墩桩基础参数表各墩桩基础参数表 墩号 桩数 (根) 桩径(m) 设计桩长(m) 左桩顶标高(m) 左桩底标高(m) (（(m)(m)(m) 右桩顶标高(m) 右桩底标高(m) 0161.2 2363.351 40.351 63.351 40.351 141.8 1664.807 48.807 64.807 48.807 241.8 1065.118 55.118 65.118 55.118 341.8 1165.429 54.429 65.429 54.429 441.8 1365.625 52.625 65.625 52.625 541.8 1266.003 54.003 66.003 54.003 641.8 1166.642 55.642 66.642 55.642 741.8 1864.724 46.724 64.724 46.724 841.8 2563.604 38.604 63.604 38.604 941.8 2563.627 38.627 63.627 38.627 1041.8 2361.260 38.260 61.240 38.240 1141.8 2361.152 38.152 61.085 38.085 1241.8 2159.107 38.107 58.994 37.994 1341.8 2158.723 37.723 58.564 37.564 1441.8 2360.964 37.964 60.964 37.964 1541.8 2660.813 34.813 60.813 34.813 1641.8 2460.713 36.713 60.713 36.713 1741.8 2760.617 33.617 60.617 33.617 1841.8 2960.517 31.517 60.517 31.517 2 墩号 桩数 (根) 桩径(m) 设计桩长(m) 左桩顶标高(m) 左桩底标高(m) (（(m)(m)(m) 右桩顶标高(m) 右桩底标高(m) 1941.8 2660.317 34.317 60.317 34.317 2041.8 3460.417 26.417 60.417 26.417 2141.8 2661.117 35.117 61.117 35.117 2241.8 2761.117 34.117 61.117 34.117 23161.2 2359.763 36.763 59.763 36.763 2.22.2 自然条件自然条件 2.2.12.2.1 气象条件气象条件 桥位区属暖温带半湿润半干旱季风区。全年月平均最高气温为 27.9C29.4C，最高气温为 35.3C38.3C，发生在每年七月份。全年月平 均最低气温为-8.1C 至-17.2C，最低气温为-21.1C 至-349C，发生在每 年的一月份。全线最大冻土深为 0.93m1.48m，最大积雪厚度为 21cm37cm， 最大风速出现在每年的四月份，为 21.02m秒29.7m秒。年降水量为 640mm 至 740mm，七、八月份降水量占全年的一半。 2.2.22.2.2 地质条件地质条件 1）地形地貌 沈阳市山地丘陵集中在东北、东南部，属辽东丘陵的延伸部分。西部是辽 河、浑河冲积平原，地势由东向西缓缓倾斜。沈阳东部为低山丘陵，中西部是 辽阔平原。由东北向西南倾斜，平均海拔 3050 米。 2.32.3 钻孔桩概况钻孔桩概况 0 号、23 号桥台基础均采用 16 根 1.2m 双排桩基础，桩呈纵向 2 排、横 向 8 排布设，桩中心间距 4.1m（横向中间两排间距 3.5m） 。 122 号墩左右幅基础均采用 2 根 1.8m 桩基础。 各墩钻孔桩工程量如表 2 所示： 表表 2 桩基础工程量表桩基础工程量表 墩号 桩数 (根) 桩径 (m) 每根桩 混凝土(m3) 每根桩 钢筋(kg) 每桩 护筒重(t) 0161.2139.92937.6252.07 141.8127.635558.23.11 3 墩号 桩数 (根) 桩径 (m) 每根桩 混凝土(m3) 每根桩 钢筋(kg) 每桩 护筒重(t) 241.825.4343607.83.11 341.827.9773986.63.11 441.833.0644717.053.11 541.830.5214329.053.11 641.827.9773986.63.11 741.845.78160943.11 841.863.5858005.953.11 941.863.5858005.953.11 1041.858.4986058.33.11 1141.858.4986058.33.11 1241.853.4115604.23.11 1341.853.4115604.23.11 1441.858.4987470.23.11 1541.866.1288255.653.11 1641.861.0427710.653.11 1741.868.6728541.753.11 1841.873.7599086.83.11 1941.866.1288255.653.11 2041.886.47610408.13.11 2141.866.1288255.653.11 2241.868.6728541.753.11 23161.225.9993803.852.07 4 第三章第三章 施工人员、机械配备施工人员、机械配备 3.13.1 人员组织结构人员组织结构 人员按照工程工期及质量保证进行配置，人员配备见表 3： 表表 3 3 钻孔桩施工人员配置钻孔桩施工人员配置 现场管理经理1 人主管工程师1 人技术员3 人 测 量2 人试 验2 人质检员1 人 班 长3 人机 长10 人安全员5 人 钻 工30 人操作司机5 人装吊工5 人 机 修3 人电焊工4 人电 工2 人 3.23.2 机械设备配置机械设备配置 钻孔桩施工主要机具设备见表 4。 表表 4 4 钻孔桩施工机械配备钻孔桩施工机械配备 序号机械名称型号数量设备情况备注 1 钢筋加工机械综合 2 良好钢筋车间 2 13m 长运输汽车解放牌 2 良好钢筋笼运输 3 汽车吊机 35t1 良好机动作业 4 履带吊 70t3 良好 5 变压器630kVA、800 kVA 2 良好共用 6 柴油发电机 500kW1 良好备用 7 电焊机 BX1-500-210 良好钢结构用 8 气割设备综合 5 良好钢结构用 9 钻机 JPL-2502 良好 10 钻机 ZKL-1017 良好 11 泥浆分离器 ZX-2506 良好 12 泥浆泵 3PNL17 良好钻机配套 13 挖掘机 PC220-63 良好 14 运渣车一汽解放 3 良好运输钻渣 15 试验设备综合 1 良好 16 推土机 TY180A2 良好 17 自卸汽车 EQ140 8t/132kW10 良好 18 压路机 YZ-161 良好 19 全站仪 TCR12011 良好 20 电子水准仪 DL-111C1 良好 21 光学水准仪 NA7241 良好 5 第四章第四章 施工施工组织安排组织安排 4.14.1 总体布置总体布置 4.1.14.1.1 钻机选取与配置 根据设计及地质资料和工期要求,0、23#钻孔桩施工选用 1 台旋挖钻反循环 成孔。其它钻孔桩采用 11 台冲击钻正反循环成孔。 4.1.24.1.2 钻孔次序 总体施工顺序：钻孔桩施工先施工两桥台和跨 S104 省道及铁路线。 1）两桥台钻孔桩共投入 1 台旋挖钻。 2）在 10#13#间钻孔桩共投入 6 台冲击钻机，其它 5 台冲击钻机分别向大 小里程施工。 4.24.2 施工计划施工计划 施工计划于 2011 年 07 月 10 日开始。计划于 2011 年 07 月 15 日开始钻孔， 于 2011 年 9 月钻孔桩施工结束。钻孔桩基础施工主要工序计划见表 5。 表表 5 5 钻孔桩施工进度计划钻孔桩施工进度计划 序号工作项目单位数量工作日开始时间结束时间 全桥钻孔桩 832011.07.102011.9.30 1 进场道路修建项 152011.07.102011.07.15 2 钢护筒插打根 120302011.07.162011.08.14 3 钻孔桩施工根 120472011.08.152011.9.30 6 第五章第五章 钻孔桩施工钻孔桩施工 5.1.5.1. 施工准备 5.1.15.1.1 场地平整场地平整 施工时按承台位置和大小将地面平整，除去承台位置处树根，大块孤石， 并碾压密实。场地标高控制在比承台顶面高 1m 左右。 5.1.25.1.2 泥浆池布置泥浆池布置 引桥每个桥墩两个承台之间设置一个大约 462m 的泥浆池。泥浆池四周 用黏土填筑夯实，泥浆池顶面用栏杆和安全网防护，防止杂物掉入池内和雨水 等流入池内稀释泥浆。 5.1.35.1.3 钢护筒施工钢护筒施工 钢护筒采用 1.4m 和 2.1m 钢护筒，10mm，材质为 Q235 钢。钢护筒 插打采用 70t 履带吊配合 180KVA 振动锤施工，各墩钢护筒配备如表 6： 表表 6 钢护筒参数表钢护筒参数表 墩号 单个承台 护筒(根) 桩径 (m) 钢护筒 直径(m) 钢护筒 壁厚(mm) 护筒 长度(m) 护筒单重 （kg） 总量 （个） 总重 （t） 0、23161.21.410320703266.24 12221.82.1103311088273.68 钢护筒制造钢护筒制造 1）钢护筒材料、规格、制造工艺必须符合设计和规范要求，材料需具有出 厂合格证和检验报告。 2）钢护筒由短节拼焊成吊装节，各短节钢护筒的纵向焊缝错开布设，间距 不小于 300 mm，并不小于 1/8 周长。钢护筒接口处均采用 V 型坡口。 3）为避免钢护筒底口插打时变形，护筒底口设计加劲环以增加护筒底口的 刚度。 4）钢护筒的焊接均采用自动埋弧焊接，护筒加工完成后，应进行下列检查： 焊缝质量及饱满目测检查、圆整度（规圆）检查、轴心垂直度检查、直径检查、 长度检查，符合验收标准后出厂。 钢护筒的运输及吊装钢护筒的运输及吊装 钢护筒加工完毕并经质检人员验收合格后，采用平板车将钢护筒运到墩位 7 附近。护筒直径大，为防止钢护筒在运输过程出现失圆，在钢护筒的上、下口 及中间位置焊接十字（或米字）支撑，增强钢护筒抗变形能力。 钢护筒吊装施工时，为保证钢护筒起吊时不变形，起吊时顶端采用两点吊 装，底端采用一点吊装。先起吊顶端吊点，后起吊底端吊点，使平卧变为斜吊， 底端离开地面时，顶端吊点迅速起吊到 90后，拆除根部吊点、割除护筒内十 字支撑后垂直吊钢护筒入孔。 钢护筒埋设钢护筒埋设 场地平整后，测量放线定好钢护筒中心线。为确保钢护筒的插打精度，平 台上设置导向，用冲击钻桩处用挖机挖土 2m 埋钢护筒，用挖机拍钢护筒下沉到 设计标高。旋挖机处用旋挖钻头挖土 2m 埋护筒，用旋挖机压钢护筒下沉到设计 标高。 a、冲击钻处采用挖机按 1:1 放坡开挖 2m，用挖机拍护筒至底标高。旋挖 机处用旋挖钻头挖土 2m 埋护筒，用旋挖机压钢护筒下沉到设计标高。用吊机 吊护筒至测量位置。 b、钢护筒倾斜度应小于 0.5%d，顶面位置允许偏差 50mm。 c、钢护筒埋设时以标高进行控制，如埋设时护筒底达不到设计标高，需及 时报告主管工程师，分析具体原因并进行相应处理。 5.1.45.1.4 泥浆制备、循环与净化 泥浆的质量是钻孔桩成败的关键，泥浆拌制原料应选用优质粘土、膨润土、 烧碱配置而成。泥浆指标应达到：采用正循环方法钻孔，入孔泥浆比重为 1.11.2；若采用反循环方法钻孔，入孔泥浆比重为 1.051.1，清孔时为 1.051.1，粘度 1822s，含砂率小于 24%，胶体率不低于 95%98%，PH 值 810。 1） 、冲孔泥浆系统布置 冲孔泥浆采用集中拌制、集中供应、分机过筛净化的方式进行。 2） 、泥浆制备及供应 泥浆制备系统设在泥浆池旁边，设置 6m3搅拌机 1 台。泥浆搅拌好后储存 于泥浆池待用。泥浆池设置泥浆泵一台，将泥浆泵送至各需用点。泥浆池既是 泥浆输送设备，又兼作冲孔过程中泥浆补充站和钻孔桩混凝土填充时泥浆回收 8 站。 （1）在泥浆池旁边，拌浆机拌制的泥浆直接注入泥浆池的储浆池内，泥浆 池沿横向设置二道隔板，中间池为制浆池，前、后池分别为储浆池、回浆池。 （2）在冲孔施工过程中泥浆的净化采用机械强制净化。泵吸反循环系统排 出的带渣泥浆通过泥浆预筛设施，过滤钻渣，然后经一台泥浆分离器进行净化 处理，分离出的钻渣通过溜槽排放到指定的区域。钻渣达到一定数量后，使用 挖掘机配合运渣土的汽车将钻渣运到弃土场，避免钻渣土对土壤环境的影响。 （3）浇筑钻孔桩水下混凝土时，护筒内泥浆通过管路回流至泥浆池。 在钻孔过程中须定时对泥浆的各项指针进行检查并做记录，以便根据地质 的不同控制各项泥浆指针，保障钻孔过程安全顺利。 泥浆指标要求如表 7： 表表 7 各地层中泥浆指标各地层中泥浆指标 指标 地层 相对密度粘度 s 含砂率 % 失水率 ml/30m PH 值 胶体率 % 钻进方式 1.051.201622 425 810 96 正循环旋转 1.021.061620 420 810 95 反循环旋转 一般地层 1.101.201824 420 811 95 冲击反循环 1.201.451928 415 810 96 正循环旋转 1.061.101828 420 810 95 反循环旋转 中粗砂 1.201.402230 420 811 95 冲击反循环 1.101.152035 420 810 95 反循环旋转 卵石、岩石 1.401.502528 420 811 95 冲击反循环 5.1.55.1.5 钻机就位与测量 a.桩位测量放样。 b.钻机安放时钻架一定要垂直（用线铊吊） ，旋转钻机转盘要水平（用水平 尺测量） ，并在机架周围做上记号，以便调换钻头后重新对位。 c.旋转钻机钻头和钻杆中心与设计桩位中心偏差不得超过 2cm；冲孔钻机 对中就位后，要求大绳中心位置偏差小于 2cm，钻机摆放平稳、支承牢靠，钻 机顶端应用缆风绳对称拴牢，拉紧，以防冲孔过程中发生位移和不均匀下沉。 9 5.1.65.1.6 原材料及原材料及混凝土配合比设计 钻孔桩开钻前应做好混凝土配合比的设计和试验工作，并将试验结果整理 报请监理工程师审批。具体要求及内容如下： 钻孔桩设计为 C30 水下混凝土，混凝土的可泵性、和易性必须满足要求， 混凝土坍落度为 1824cm，初凝时间不少于 10 小时。 水泥：采用 42.5 普通硅酸盐低碱水泥； 砂：细度模数为 2.33.0 的中砂； 碎石：选用质地坚固的碎石，其压碎值小于 10%，吸水率小于 2%。 水：采用井水。 减水剂：选用的混凝土外加剂产品技术性能指标符合混凝土外加剂 (GB80761997)及相关标准。 1）施工前准备工作 （1）混凝土原材料如水泥、砂子、碎石、水、外加剂数量应能满足连续生 产的需要，其质量得到工程师的认可。 （2）混凝土浇筑所需的工具、设备以及各种技术签证表格应准备妥当。 （3）所有备用设备应保证原有设备在遇到意外事故时，混凝土生产、运输、 浇筑能继续。 （4）应有措施保证暴雨时混凝土能连续浇筑，质量不受影响。 2） 、混凝土的拌合 （1）开盘前试验人员测定砂、石含水率，将理论配合比换算成施工配合比。 （2）混凝土配料和计量：混凝土配料必须按试验室通知单进行，并应有试 验人员值班，配料应采用自动计量系统计量。 （3）混凝土拌合材料数量应满足灌注要求并有 10%的富余量。 （4）开盘前要校核搅拌站计量设备及其他计量器具，并由试验人员复核。 （5）开盘前外加剂的浓度应进行确认，外加剂的掺量应精确。 （6）开盘前，检查拌合机、混凝土输送泵及管道、浇筑等设备的运转情况。 （7）混凝土拌合采用强制式拌合机，搅拌时间不少于 1.5min。 10 （8）混凝土自搅拌加水至入孔时间不得超过 60min。 3） 、混凝土的运输 桩基混凝土采用商品混凝土供应，专用混凝土运输罐车运输至施工现场供 应混凝土泵车。当温度较高时，混凝土泵管应浇水降温。 11 5.25.2 钻孔桩施工钻孔桩施工 5.2.15.2.1 施工工艺流程施工工艺流程 钻孔平台施工拟定钻孔方案及钻机选型钢护筒设计制造 钻机、钻头进场钢护筒埋设 安装钻机及泥浆循环系 统 钻机精确对位 钻至设计标高终孔、清 孔 钻机移位 测量钻孔深度、直径、 沉渣厚度 钢筋笼分段制造 连接下放钢筋笼 安装水封导管及配套设备作水封前准备工作 必要时二次清孔 水封前检查签证 混凝土配合比设计及试验 商品混凝土 浇注水下混凝土 清除桩头、声测验收、钻孔桩作业完工 有问题的桩应按要求进行处理 钻孔桩施工工艺流程图 12 5.2.25.2.2 钻孔 1）冲击钻成孔施工 a. 冲击钻进：冲孔过程中采用投粘土块造浆的办法施工，粘土块事先预制。 每次投放粘土不宜过多，以免发生“吸钻”现象，粘土投放数量与成孔体积的 比值大约 1:1，应视地质情况酌量增减，现场注意观测选取最佳参数。 b. 在钻进过程中，最重要的问题是如何保证冲击钻头在孔内以最大的加速 度下落，以增大冲击功。故合理确定钻头重量、冲击行程和冲击频率都相当重 要。一般冲击钻头重量按其冲孔直径每 100mm 取 100400kg 为宜，硬岩土层或 刃脚较长的钻头取大值，反之取小值。一般专用的钢丝绳冲击钻机选择冲击行 程为 0.781.5m，冲击频率为 4048 次/min。 c. 施工开始时，应该低锤密击，锤高 0.40.6m，直至孔深达到护筒底以 下 34m 后，才可加快速度，将锤提高至 1.52.0m 以上转入正常冲击。 d. 各类土层中的冲程可参照表 9 选择： 表表 9 9 各地层中冲击钻进参数各地层中冲击钻进参数 适用土层钻进方法 护筒中及刃脚以下 34m低冲程 1m 左右 粘土层中、低冲程 12m 粉、细、中、粗砂中冲程 23m 基岩高冲程 34m 护筒内及粗砂覆盖层内钻进： 钢护筒内积存覆盖层含填土、粉质粘土、粗砂等，可用“钻进清渣 投泥钻进”的反复循环过程，用射入泥浆将钻渣悬浮清出，在整个过程 中，都必须保持孔内水位超过孔外水位（地下水位）2.0m 以上。 钢护筒底口附近钻进： 为防止孔壁坍塌，孔内泥浆面应高于外水位 2.0m 以上，在护筒底口及其以 下 1m 范围内应反复投粘土和小块片石，低冲程冲孔固壁 23 次，具体作法： 冲孔 0.5m 后投小片石和粘土至护筒底以上 0.2m 再冲孔 0.5m（自护筒底计）然 后又投小片石和粘土至原标高，重新冲孔（小片石和粘土按 1:1 投放） 。 砾石、圆砾层内钻进： 13 在砾石、圆砾层内钻进时，严格控制泥浆指标，确保泥浆护壁坚固。提钻 后向孔内抛填粘土后，采用小冲程反复冲砸，钻进 0.51.0m，再次用粘土与 小片石混合物回填 1.01.1m；再次用小冲程反复冲砸、密打，逐渐加深，直 至钻头穿过砾石、圆砾地层。 与岩面接触处钻进： 在接近岩面附近钻孔时，按照在钢护筒底口附近钻进时的做法，在孔内反 复投粘土和小块片石，采用 1.52m 的小冲程，掌握好钢丝绳的松紧度，利用 钻头的自重仔细地在岩面上开孔，并使孔的周边逐渐形成一圈坚固的“石壁” ， 确保在岩层之间的良好过渡。 岩层内钻进： 在岩层中钻进时，只投粘土，采用”钻进清渣投泥钻进“反 复循环的程。清渣时采用射入泥浆悬浮钻渣与取渣桶并用，不得吸泥。当使用 取渣桶取渣时，应及时补泥浆，使浆面始终高于河水面或地下水面 2.0m 以上。 e.清理钻渣 正常钻进过程中，采用泥浆泵正循环方法清理钻渣，当在卵石、漂石层进 尺小于 5cm，在松散地层进尺小于 15cm 时，采用泵吸反循环方法清理钻渣，减 少钻头重复破碎现象。 f.补充及调整泥浆 在钻进过程中，泥浆数量有损耗。比重、粘度和 PH 值等各项指标也相应的 发生变化，根据定时的检测，需要及时补充，调整泥浆的各项指标。 g.当钻至覆盖层变化处时，要采用低锤快击，使孔壁形成良好的导向，以 防止此处成孔产生过大偏斜，导致钢筋笼无法下到设计标高。 2）冲击钻成孔注意事项： a. 钻头冲击钻进的过程，起着使泥浆与少数钻屑造成孔壁和钻进获得进尺 这样两重作用，故决定钻头起落的冲程是主要的，在下列情况下都应采用 1.52m 以下的中低冲程。 （A）在斜面开孔及在护筒内和护筒下口以下 23m 范围内钻进时； （B）在停钻后投泥重新开钻时； （C）当遇到局部砂层时； 14 （D）在抛石回填重钻以及在处理特殊情况时。 在正常钻进冲程宜为 23m，最大不得超过 3m。若冲程过大，会使单位时 间内的冲击次数减少，并会使成孔不圆，造壁不稳固，容易产生“探头石” ，并 容易卡钻，势必造成抛石重钻，使用大冲程时，要参照孔中的泥浆稠度，逐渐 增大冲程，以免钻头被泥浆吸住。 b.当遇到纯钻速度降低到 5cm/小时以下时，往往为泥浆稠度太大，或无明 显的冲击声等，就应当停钻取渣，一般每钻进 2m 应采用取渣桶取渣或泥浆循环 排渣，直至泥浆比重小于 1.3 或钻渣厚度较少时为止。 c.每次钻前应检查十字钻刃口直径，其允许误差为20mm，若超过上值时 则应进行修补；在冲孔钻进中，钻头直径应严格控制，不宜过大，也不得过小， 若钻头磨耗超过上述规定，应及时修补或更换，否则容易发生卡钻事故。 d. 钻头刃口磨耗出现下列情形时，需用耐磨焊条修补：刃面耐磨合金层磨 耗脱落，铸钢已暴露处；刃口平缝无刃尖时；钻头外径小于 2.45m。每台冲击 钻机需配备足够数量的钻头以备及时更换和修补，确保钻孔进度。 e.为防止掉钻头，要求每班检查 12 次钢丝绳、卡子、滑车、钻头、卷扬 机等机具，若发现钢丝绳在同一旋距内断丝超过 4 根或在一米钢丝绳内，每股 绳断丝超过 2 根，则应予更换，其它钻具发现问题应及时处理或更换。 f.冲孔时注意观察冲进速度和大绳摆动情况，起落钻头时有无碰挂现象， 当出现斜孔、十字槽等情况时，应投小块片石和粘土修整桩孔（所投小块片石 成略高于斜孔、十字槽之顶面） 。 g. 钻头脱落时应及时打捞。出现卡钻情况不可强拉硬提，应找出原因进行 处理，并及时向主管工程师汇报。停工或暂停冲孔时，钻头不得停留在孔底， 应将钻头提起至孔口上，并支承在道木上，以防发生“埋钻”和“吸钻”事故。 h. 相邻的桩孔不得同时冲孔，每桩冲孔后应及时验收和填充桩身砼。 i. 安放连接钢筋笼时要正直，防止刮孔壁，乃至孔底积成夹层，灌填桩身 水下砼时应回收部分泥浆，以作补浆之用。 j. 护筒口应加围护，防止人员和物件坠落。 15 5.2.35.2.3 清孔 钻孔达到设计高程后，应进行成孔质量检测，检测孔深、孔径、垂直度等 各项指标，符合要求后，应立即进行清孔。 1）清孔泥浆循环系统 清孔施工时，泵吸反循环排出的携带钻渣的泥浆直接排入泥浆净化器内进 行净化，净化后的泥浆排入泥浆池内再次净化，经此净化后的泥浆性能满足要 求后直接流入孔内。 2）清孔注意事项 终孔后及时清理，不能停歇过久，以免使泥浆、钻渣沉淀增多而造成清 孔工作的困难甚至塌孔。 清孔时利用泵吸反循环系统通过换浆进行清孔。即将钻头自孔内提出， 在孔内安放反循环泥浆泵管，保持泥浆正常循环，持续换浆直到排出泥浆的含 砂率与换入泥浆的含砂率接近且含砂率2，孔底沉渣厚度不大于设计规定后 可停止清孔。拆除钻具，移走钻机，进行下道工序的施工。 清孔过程中须保持孔内水头，防止坍孔，并不得采用加深钻孔深度的方 法来代替清孔。 钢筋笼安装完成后，若孔底沉淀层厚度大于大于设计规定时，则需进行 二次清孔。二次清孔时要求泥浆指标达到相对密度 1.031.10，粘度 1720s 时，含砂率2，确保灌注水下混凝土前沉渣不超过容许值。 5.2.45.2.4 成孔检验 1）当钻至设计标高后，应及时换浆清孔，清孔时先将泥浆池中的泥浆泵连 蓬头提到泥浆池的表面，将清浆换入孔内，直至排出的泥浆无钻渣，且含砂率 低于 0.5%为止，拆除钻杆时需要经安质部门认可后方可进行。 2） 检查孔深和泥浆时，应先检查钻孔记录，无误后进行。 3）检查孔深的测量绳上的铝皮标志易脱落和滑移，测绳浸水后会收缩，收 缩弹率为 0.20.3%，因此测绳测量孔深后，应立即与长钢尺进行比长校核， 准确算出孔深和沉淀。 4）用钢筋制成的长 6m ，外径 1.7m 的检孔器测量孔径，如检孔器不能通 过，即表明其下的钻孔不合要求，应抛片石至直径变小处，然后重钻，不得用 16 钻头修孔，以防卡钻事故，检孔还能防止出现十字槽和探头石。 5）在钻进过程中，由于护筒有不同程度的下沉，因此测量所用的标高应经 测量组复核后方可使用。 5.2.55.2.5 钢筋笼制作与安装钢筋笼制作与安装 钻孔桩钢筋笼主筋为 25mm 的级钢筋，采用直螺纹套筒机械连接方式； 箍筋为 10mm 的 I 级钢筋。单桩钢筋笼分节加工安装。 材料进场材料进场 1）钢筋笼原材料进场后，首先要检验进场材料的等级、规格和产品外观， 检查无误后再检验其出厂质量合格证书和质量检验报告单。无合格证书和质量 检验报告单的应不予验收。 2）进场材料验收后，应按材料的不同种类、型号、规格、等级及生产厂家 分别堆存，不得混杂，并设立识别标志，材料宜堆存在仓库（棚）内，钢筋露 天堆置时，应垫高并加遮盖，以防淋雨锈蚀和其它污染，影响钢筋质量。 钢筋笼的分节及下料钢筋笼的分节及下料 1）在钢筋车间内长线胎模上整体制根制作好后经监理检查合格后，分节拆 解后汽车运输到施工现场； 2）根据进料定尺为 12.0m，考虑到接头错开长度，每钢筋笼标准分段长度 为 13.2m，配长非标准长度的分节一般放在底节或顶节。 3）钢筋下料可用砂轮切割机、专用切割机等下料。 钢筋笼制作钢筋笼制作 1）钢筋笼在专用加工场地内的钢筋胎模上制作加工，在南岸加工生产区内 布置 1 个加工场。施工前对钢筋笼加工场地地面进行硬化处理，在处理好的地 基上浇筑胎模基础，基础顶面高程应用水准仪检测，相邻基础的高差应控制在 1cm 以内，在钢筋笼制造过程中应经常检测基础下沉、变形和位移等情况，如 发现超出允许值的应及时调整。 2）在处理好的基础上安装钢结构胎模，钢结构胎模在单桩钢筋笼长度方向 每隔 2.5m 左右布设一道。单桩钢筋笼连续制作，当一条生产线上整根钢筋笼制 作完成后，即报监理检查验收，合格后分节解开运输到存放场存放。 3）钢筋笼加工时确保主筋位置准确，按设计图纸的要求加骨架耳环及保护 17 层垫块，控制其与孔壁的间距尤其在骨架上口更应调整好间距，下口内收并加 焊钢筋。保护层采用工程塑料圆垫块，圆垫块卡在 10 箍筋圆钢上。 钢筋笼的存放、运输钢筋笼的存放、运输 钢筋笼在生产场地内加工完毕后，分节吊装、通过栈桥及施工便道，由专 用运输汽车运输至施工现场。 钢筋笼安装钢筋笼安装 1）钻孔桩成孔检验合格后，即可开始钢筋笼的吊装施工。为便于钢筋笼起 吊和拼接，特制一套钢筋笼悬挂固定系统，包括卡具和悬吊钢筋。为保证钢筋 笼起吊时不变形，每节钢筋笼亦可采用多点起吊。 2）主筋接长采用直螺纹套筒连接方式，其余钢筋采用焊接或绑扎连结。钢 筋笼制作过程中须严格控制钢筋笼接头安装质量，且钢筋接头必须错开布置， 接头数不超过该断面钢筋总根数的 50。 3）钢筋笼安装到位后及时固定，并采取有效措施将钢筋笼与钢护筒焊接固 定，防止钢筋笼在混凝土浇筑过程中上浮。 4）钢筋笼制作安装标准见表 10。 表表 1010 钻孔桩钢筋笼制作安装检验标准钻孔桩钢筋笼制作安装检验标准 序号项 目允许偏差（mm） 1主筋间距10 2箍筋间距20 3骨架外径10 4骨架倾斜度0.5% 5骨架保护层厚度20 6骨架中心平面位置20 7骨架顶端高程+20 8骨架底面高程50 声测管安装声测管安装 为检测钻孔桩质量，钢筋笼制作时，根据设计要求安装超声波检测管。钢 筋笼按设计图纸绑扎成型后，在钢筋笼内侧圆周布置声