CD盒注塑模设计说明书-材料成型及控制工程毕业论文

毕业论文题目：CD盒注塑模具设计论文类型：机械工程类适用专业：材料成型及控制工程作 者：佚名，网络整合摘 要CD盒的形状较为复杂，所以模具设计中要考虑的因素有很多，除考虑它的出模、分型面，还需考虑它成型的质量，表面光洁度等。更重要的是考虑它的制造难度和成本。所以我们设计应认真分析塑料制品的结构，寻求最佳的设计方案。分型面的选择也很重要，制件不是平直表面，制件的形状很不规则，分型面的选择既要考虑不影响制件表面的美观，又要达到结构要求。由于制品体积比较大，所以浇注系统的设计也很重要，在此次设计中我选顶面侧浇口，并设有冷料穴。拉料杆采用倒锥形，这就解决了制品出模的问题。关键词：CD盒；凸模；凹模；分型面ABSTRACTThe shape of the CD case is more complicated, so factor to consider in the design of the mould has a lot of, in addition to consider it, the mold parting surface, also take into account the quality of its forming, surface finish, etc. More important is the difficulty and cost of manufacturing it. Therefore, we should analyze the structure of plastic products carefully and seek the best design. The parting surface selection is also very important, not flat surface parts, parts of the shape is irregular, the parting surface selection should not only consider do not affect beautiful, on the surface of the parts and to meet the requirements of structure. Because the volume of the product is larger, the design of pouring system is also very important, in this design I choose the top side of the water gate, and have the cold charge hole. The pull rod USES the cone, which solves the problem of the mold.Key words CD box；convex die；concave mode；parting surface 目录前 言11、塑件工艺分析21.1、塑件分析21.2、CD盒原料（聚炳烯）的物料性能、成型性能与工艺参数32、注塑设备选择53、浇注系统的设计73.1、主流道设计73.2、分流道设计83.3、冷料井的设计84、成型零件的设计与计算94.1、型腔的径向尺寸与深度94.2、型芯的径向尺寸与深度94.3、模具型腔侧壁和底板厚度的计算105、合模导向机构设计125.1、导向与定位机构设计126、脱模机构设计136.1、脱模机构设计137、注塑机参数校核147.1、最大注射压力的校核147.2、最大注塑量校核147.3、锁模力校核147.4、模具与注塑机安装部分相关尺寸校核158、温度调节系统的设计168.1、模具冷却系统的设计169、模具的装配189.1、模具的装配程序189.2、模具零件的装配工艺1910、注塑机与模具的关系2010.1、注塑机与模具的关系20总结24参考文献25致 谢26附 录27前 言该课题所选的是CD盒，一种十分常见但使用率很高的塑料制品。而且所以模具制品中，但就“区区”的塑料模具。它的比重，却有恐怖的八成之多，在此我们为了进一步的，吸收消化塑料模具的基础知识，及其设计要点，我将首先从课题中的CD盒模具入手，毕竟只有在夯实地基之后，才能完成高楼大厦的建设。塑料制品业在世界上增长最为快速的工业项目中扮演着极其重要的角色。即便是自20世纪90年代便已完全实现塑料工艺在世界舞台上的亮相，即便塑料工业这一项目发展至今也仅只有100多年的短暂历史，但重大的工业成果确实是知道全世界骄傲和为之瞩目的。现如今塑料工艺的发展是颇为神速的。塑件在工业生产和生活用品方面与人类愈发的不可分，塑料替代金属产品的实例，甚至于已然而然的称为了一个大方向。各式各样的塑料表现出与金属相似的特性，有的甚至体现出超越金属的优势。而实例也确实发现塑料所具有的成长可能性是无限大的，如雨后春笋一般的具有优异性能的塑料制品，又进一步推动了人类在塑料领域发展的匆匆脚步。 此次的CD盒注射模设计，在长时间的充电学习后我才开始进行本次设计，在印证了书本中理论知识的同时增加了相关专业经验，通过实践来检验那些存于专业书本当中的真理。提高了自信，这便是此次设计中那笔无形的宝贵财富。 CD盒注塑模设计1 塑件工艺分析1.1 塑件分析1.1.1 塑件产品图：图1 塑件产品图1.1.2 塑件工艺分析聚丙烯（PP），要生产CD盒的话，这种材料确实，是不可多得的优质选择。而且，CD盒不可避免的会与光盘在使用中发生大量的接触。所以关于塑件的厚度，切实的做到足够的均匀，如此这般的话，可以有效的把光盘的磨损率降到更低，并且努力提高其使用寿命。注意假若是条件允许的话，避免接触痕。1.2 CD盒原料（聚炳烯）的物料性能、成型性能与工艺参数1.2.1 对于CD盒原料，考虑使用聚炳烯（PP）：物料性能：可观的硬度，机械强度也是相当出彩，完全有能力，在常温下接受300万次的，不间断的弯折；而且还具有与聚乙烯相同电绝缘性，耐腐蚀性。成型性能：(1)溢边值，通常溢边值的取值定为0.03mm左右，而且其流动性好，但孔凹痕，还有变形这些情况却相对来说容易发生；原因在于：这种聚炳烯（PP）材料在收缩范围大的同时，收缩值也比较大。(2)这种聚丙烯，会与热金属，发生长期的不间断的接触，会造成分解结晶料，而且该种材料的吸湿性不算太高，故而融体会自然而然的发生破裂之类的现象。(3)不遗余力的做到塑料壁厚能够均匀；以防止应力集中。(4)对于其浇注系统，冷缓慢散热，这是对冷却系统的基本要求；但是关于冷却速度的话，成型温度要密切注意，精密控制。1.2.2 关于聚炳烯塑料，及它的参数、技术指标:表1 物理性能密度(g/ cm)0.900.91比体积(dm-3kg-31)1.38熔点 (C)180200线膨胀系数(10-5K-1)5.88.6热变形温度(C)130表2 力学性能拉伸屈服点（MPa）690收缩率()11.5吸水性()0.070.5拉伸弹性模量(GPa)260变动强度(MPa)1040弯曲弹性模量(GPa)1.4抗压强度(MPa)53抗剪强度(MPa)24冲击韧度(简支梁式)无缺口261布氏硬度9.7R121缺 口11表3 电器性能表面电阻率（）1.21013体积电阻率（m）6.91014击穿电压（KV/mm）介电常数（106Hz）3.04介电损耗角正切（106Hz）0.007耐电弧性(s)50852 注塑设备选择2.1 估算塑件体积拥有较高的注塑效率，这是对CD盒模具这种能够大批量生产的简单模具最基础的要求。采用点浇口这样的，一种常见的结构，这将会是一种再合适不过的选择；能够自动脱模，这是浇注系统的一个重要要求，所以，模具采用的结构是：典型的，一模一腔的结构，这是鉴于塑件较大的原因。通过翻阅专业书籍，模具制造工艺学，认真且细致地查阅之后，可知： 是PP的密度的常见值,而1%2.5%是收缩率的取值范围，再经过有关的计算，平均收缩率为1.75%，而平均密度达到。通过计算得塑件体积为塑件的质量 (1)即浇注系统体积 浇注系统质量 (2)即故 故 2.2 选择注射机首先，查找机械设计基础；再一个，对照塑料制品的相关技术要求，如该制品的体积、质量等等这一类的参数；我们最终决定，选取代号为SZ-60/40的，作为这一种的注塑机型号，而关于SZ-60/40的参数，如下表所示：表4 注塑机参数理论注射容积(cm)60螺杆直径(mm)30注射压力(MPa)180注射速率(g/s)70塑化能力(g/s)35螺杆转速(r/min)0200锁模力(kN)400拉杆内间距(mm)220300移模行程(mm)250模具最大厚度(mm)250模具最小厚度(mm)150喷嘴伸出量(mm)20模具定位孔直径(mm)喷嘴口孔径(mm)80SR10顶出行程(mm)顶出力(Kn)70123 浇注系统的设计普通浇注系统就是由浇口、冷料、主流道、分流道这些看似简单，又基础的部分组合而成的。在设计浇注系统之前至关重要的一步，那便是，确定好塑件的成型位置。而在关于它的顶出装置，这个方面；我们选取，采用的则是：推杆式结构。而一模一腔二板式结构、以及侧浇口的这种方式，就是本次设计中，该CD盒模具采用的形式。3.1 主流道设计3.1.1 对于注塑机的喷嘴，以及主流道的断面；做到二者能够处在同一轴线上，而且两方都得要具有一定的锥度，这一点是一项基本的的要求；再一个就是注射机喷嘴和主流道断面，它们二者皆为圆形。主流道有如下的设计要点：那么说到主流道的设计，我们本次采用的设计是圆锥形的，其原因在于：采用圆锥形的话，可以更好的，将浇注系统中的凝料，进行拉出。再一个，我们不得不考虑到，塑料熔体会发生膨胀，而谈及且聚炳烯（PP），关于这种重要的材料，它的流动性相当出彩。对于主流道的锥度取值，我们可以取36度。而至于主流道大端的圆角，它的半径取r=13mm,主流道内壁的粗糙度：可以取R0.63um。(1)将主流道的长度尽量取短，这发生在主流道它其成型状况比较好的情况下；因为，若是主流道的长度过长的话；其结果是会使主流道的凝料增多，压力损失增加，这样会导致塑料熔体的降温过多，从而会影响，整个注射成型的过程。(2)将注射机、主流道的喷嘴，它们之间尽最大努力做到的紧密对接，而至于主流道对接处这一块，则设计成：半径为r2为r1+(12)的，半球形状的凹坑；至于小端直径，我们可取D=d+(0.51)；而谈到凹坑深度的话，可取34mm。在此CD盒注射模具中r2取值1112mm。(3)考虑到主流道的特点，我们选取可拆卸的主流道衬套的原因在于：它将会与高温高压的塑料熔体、喷嘴之间进行反复的碰撞、接触；而且它是主流道部分设计的一种常见的，合理的选择；采用这种设计的话，是利于选用优质钢材的单独加工、以及热处理的。而至于主流道的大端，我们甚至还可以将它兼作定位环；再一个，谈到圆盘凸出定模端面的长度的取值；H=510mm。要注意本的一点，CD盒在本次设计在，选择了聚氯炳烯（PP），作为材料；所以电加热是在主流道处提高料温的有效方法。3.2 分流道设计该模具不需要设计分流道，采用的事一模一腔式的设计。3.3 冷料井的设计位于分流道的末端，置于主流道，其正对面的那块动模板上；这两者是冷料井设置的常见位置，但总体来说：冷料井的使命就是；首先是凝料的拉出；再次是冷料的储存。目的是防止这些碍事的冷料它们注入型腔，主流道大端直径的长度，和冷料井的直径的长度大致相当，如下图所示图2 冷料井剖面图带有推杆的冷料井，这是关于本次课题中的CD盒模具，将会采用的设计方案。这种冷料井底部，最为基本的，关键的组成部分，就是那一根推杆。会设计成倒锥孔式的冷料井。一般的安装位置，在推杆固定板上。而主流道中的凝料，在脱膜的时候，则将会被冷料井倒锥推出；那么，冷料井如下图所示意： 图3 带有推杆的冷料井示意图4 成型零件的设计与计算可直接用以作为成型塑件部分的零件，它们的尺寸，我们将其称之为工作尺寸。查阅相关资料可知聚炳烯（PP）的成型收缩率是1%-2.5%，故其平均收缩率K取1.75%,而塑件的尺寸公差IT取54.1 型腔的径向尺寸与深度4.1.1 凹模尺寸计算：、其凹模外形尺寸：因为（1+k）-(3/4) （3） 塑件外形最大尺寸；k塑件平均收缩率；塑件的尺寸公差；则取模具制造公差的1/31/6。故 4.1.2 塑件凹模深度还有尺寸：因为 =（1+k）-(2/3) （4）式中 这是该塑件在高度方向上的最大尺寸。故 4.2 型芯的径向尺寸与深度4.2.1 计算凸模尺寸：、凸模外形尺寸：因为 =（1+k）+(3/4) （5）式中 在塑件内形径向上的最小尺寸。故 4.2.2 塑件、的凸模深度及其尺寸：因为 （6）式中 塑件在高度方向上的最大尺寸。故 4.3 模具型腔侧壁和底板厚度的计算4.3.1 选择成型零件材料，需要留心的要点。为了选择到，一种具有耐蚀性出色，耐磨性杰出，稳定性不错，以及导热性优秀这些：以上这些能够作为考虑到所选用的模具材料的，举足轻重的特点。再就是，我们结合CD盒成型，其主要的工艺特点；得知PP是这种材料，是可以纳入考虑范围的原材料。再一个考虑到经济又合理；再次将Cr12，作为该成型零件的材料的首选。关于它的热处理方式，是选择淬火加中温回火的这种方式，而且取HRC55。4.3.2 强度计算：型腔侧壁的厚度计算即 （7）式中：型腔侧壁厚度，mm;许用应力，Mpa；P-型腔所受压力，Mpa;型腔底板厚度的计算即 （8）式中P-型腔压力,MPa;L-模具长度,mm;根据相关数据，参数计算得到：S=41.4mm h=15.55mm5 合模导向机构设计5.1 导向与定位机构设计第一是使用锥面定位机构，第二是包括导柱导向，这二者，这两者是作为注塑模具导向机构中，两种主要类型的存在。5.1.1 导向机构的功用(1) 定位作用保持模具型腔在合模后的形状；再有一个要点就是：最好能够尽量保证在合模之时，动、定模二者，始终都能够处在正确的位置。(2) 导向作用首当其冲的防止凹、凸模的损坏，能够按序，在合模时，做到正确闭和。(3) 承载作用一定程度的侧向压力，会在工作中施加在导柱上。5.1.2 导向机构结构及设计购买的标准模架要包括导向机构，这是进行设计时的常用方法。5.1.3 定位机构设计不可避免的，导柱和导套之间确实有可能会出现产生间隙，这样的情况；这时，如若仅仅只有导柱导向机构，是全然不够的；这种情况下：这种锥面定位机构就这样粉墨登场了，在动、定模之间，来满足精密定位、同轴度的相关要求。这样做才是比较合适的方法。6 脱模机构设计6.1 脱模机构设计将脱模机构，冠以别称我们又可以将其称为顶出机构。至于要脱出的塑件，塑件必须从模具中凸、凹模上脱出，这样的话，塑件它的脱出才能够有效的完成。6.1.1 设计原则（1）那么关于顶出力它的作用点，应该努力做到尽量与凸模要靠近，原因在于：凸模的话，在塑料收缩时，会被抱紧；（2）就如：加强条、凸缘、厚壁，等等这些部位。塑件刚性，强度最大的部位；便是顶出力作用的位置，再一个为了防止塑件的变形，损坏。可能作用面积需要尽可能大；（3）顶出部位需设在塑件使用或装配的基面上时，为不影响塑件的尺寸和使用，一般在塑件，另外还有顶杆的，它们的接触处，要求凹进塑件0.050.1mm；原因在于：避免塑件出现凸起导柱基不平整。图4 脱膜机构示意图6.1.2 脱模机构设计：根据模具结构，对其进行分类、分解，可分为:简单脱模机构，简单的脱模机理是基于移动模具的部分，是为了增加一个顶部的输出方式，实现塑料模具的释放。柱塞或推杆脱模机构等是常见的简单膜。对于头淬火硬度，要求超过50个HRC，所以Ra值小于0.8微米;这样表面粗糙度，可以方便和柱塞孔，在H8 / f8之间进行合作。毫无疑问，柱塞是模具的标准零件。所以T8A,T10A作为柱塞材料，利用率很高。如果你想顺利、自然为下一个周期的工作,所以必须做以下几点:第一个顶部的柱塞的塑料部分,柱塞,回到前的顶部,其初始位置,在这种情况下,可以再次,开始下一个周期的工作。然后我们设计复位杠杆，它的目的是实现这个动作，并且需要完成必要的方法。我们经常说，推杆是另一种复位杠杆。在复位杆复位杆结束,这是在回来的路上,与分型面水平;复位杆、定位杆,他们把它们放在相同的固定板,并推动复位杆是发生在固定死拉或死;屋顶可以使柱塞,顺利回到顶部的领先地位。7 注塑机参数校核7.1 最大注射压力的校核该注射压力是符合要求的，采用的原料：所需注射压力达到60-100MPa的聚丙烯PP，而其注射压力，确实是小于所选注射机的压力：180 MPa的。7.2 最大注塑量校核 关于注射机的最大注射量,往往较为合适注塑机的实际注塑量，则通常会达到注塑机的最大注量，它的80%。所以应该大于制品的体积、质量(包括流道、飞边、交口凝料)等等因素，那么谈到所选用的注塑机，它的最大注塑量，则应满足下述的条件： （9）式中 -最大注塑量60，这是注塑机的最大注塑量；-塑件的体积，该产品；-浇注系统体积，该产品。 故 而，这个数值，是所选定的注塑机，它的最大注塑量，所以可行。7.3 锁模力校核所需锁模力计算:pA （10）式中 p熔融型料在型腔内的压力，该产品质p=2040MPa;AA 塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和，经计算A=7791注塑机的额定锁模力。故 pA=407791=268.476kN满足要求，取值400kN，这是选定的注塑机的锁模力，它的大小。7.4 模具与注塑机安装部分相关尺寸校核7.4.1 模具的长宽尺寸，与杆间距，还有相注塑机模板尺寸相适合：模具长宽拉杆面积模具长宽200mm250mm注塑机拉杆间距220mm300mm，所以满足要求。7.4.2 关于模具的闭合高度，以及它的校核：模具实际厚度 =160mm 注塑机最小闭合厚度 =150mm即 ，故满足要求。7.4.3 开模行程校核：模具厚度，它和注塑机的行程有紧密的关系，所以注塑机的开模行程，应该努力做到满足下式：（）（510）mm （11）式中 顶出距离，mm包括浇注系统在内的塑件高度，mm注塑机最大开模行程，因为 （）=540-（160-150）=530mm（510）=35+115+10=160mm故满足要求。8 温度调节系统的设计塑件的成型质量和生产效率在注射成型过程中直接受到模具的温度的影响，根据相关的技术要求和参数，注射到模具内的，这种塑料温度为2000C左右。然而，从模具中取出塑件的温度，则仅仅只有大约“区区”600C的温度，通过冷却水，模具的温度降低，而对于普通的模具，咱们则通入常温的水，来进行冷却便足矣；通过调节水的流量这种方式，咱们可以做到；有效的，可控的调节模具它的温度CD盒使用的塑料，是用途广泛的聚炳烯（PP），以聚丙烯PP生产塑件，那么我们也着实需要比较高的模温；因为过模温的过低，会影响塑料流动性，导致剪切阻力的增加，这样一来的话，塑件会产生较大的内应力；有时候，甚至还会出现冷流痕、银丝、还有注不满等种种缺陷。因此我们为了防止填充不足，在注射开始时，就要开始加热模具。能够在满足CD盒大批量生产的要求下，同时满足生产的快速、高效；咱们必须对模具进行有效的温度调节。对温度调节系统的要求：(1)在该设计中，我们确认模具要冷却；(2)模温均一并且做到塑件各部分能够同时冷却；(3)应快速、大量地通冷却水，再一个就是采用的模温要求要较低；(4)设计温度调节系统，咱们还是得做到这个温度调节系统结构简单，便于加工，成本低廉。8.1 模具冷却系统的设计一般需要对冷却模具，已达到缩短成型周期这样的目的；而且水的话，则是用来进行模具的冷却的，最为普遍的冷却液。为了使型腔在注塑完成后能够快速得到冷却，在靠近型腔的零件上，孔内通循环冷水。冷却水孔的设计原则：关于水孔孔径，做到尽可能大，至于冷却水孔的数量，我们要做的则是尽可能的多。冷却水道直径，其1-2倍（通常为12mm-15mm）,就是其中心线、型腔壁的距离的常见取值。而至于水孔直径的3倍-5倍，则是冷却水道之间中心距常见取值。一般是在8mm以上，这样的水道直径。关于冷却水孔，到型腔表面的距离；要做到尽可能的相等。而冷却水孔与型腔表面的距离，则要在塑件的壁厚均匀时，尽可能的各处都做到相等；而反之，如果当塑件的壁厚不均匀，应在浇口处，还有壁厚处，都要加强冷却。镶块或其接缝部位不应被冷却水道穿过，这样是为了为防止漏水。冷却水孔尽量避免出现在塑件的熔接痕处，这便是冷却水孔在设置时的要点。而关于进出口水管接头的位置：一般会设置在注塑机的背面；还有，要可能设在模具的同一侧，那么下图所示，在模具上开设冷却水道，以循环水的方式的示意图。图5 冷却水孔设计示意图9 模具的装配装配模具，做到了这一步，你就来到了模具制造的最终阶段。最后也是相当重要的一个阶段。至于模具的使用寿命，它将会模具的装配的精度，做到直接挂钩，模具质量以及各方面的功能。其装配的过程，则是严格的按照模具零件装配的相关技术，还有他们相互间的关系作为标准，来进行的；直到将其装配为合格的模具，要按部就班的将合格的零件连接固定为组件、部件，稳步进行操作。装配精度处于合理的范围内，这是在装配过程中，至关重要的一点；而关于模具的装配精度，则包括相关零件的：位置精度、运动精度、配合精度、还有接触。也只有在能够保证:各精度符合要求，这样的情况下；才能保证：这个模具装配过程中，其整体要求。通常我们会以以塑料模中的主要零件；就如动模的型腔，型芯，台定模这些种种，作为装配基准。在这种情况下，我们要先将型腔，型芯镶块这些部分；事先加工好，而后，再将其装入定模，动模内。那么至于定模、各动模的导柱，导套孔；这些我们就先不加工。再次将型腔和型芯之间垫片法，工艺定位器法。通过这种方法保证壁厚，在动模，定模合模后；接下来我们使用平行夹板，来进行夹紧；最后，再利用镗投影，导套孔以及导柱，安装动模和定模上的其它零件则是最终的步骤。9.1 模具的装配程序半合模具，这是CD盒模具，在本次设计中，所采用的方式。而所有的型芯，只有在塑件完成收缩后，才能再直接徒手取出。而且它们都不用顶出装置，而是进行侧向抽芯。这种使用方式相当特殊，所以也注定有其特殊的结构。所以装配方式也会不尽相同。（1）定好装配基准；（2）装配前要进行零件的测量，对于合格的零件，要将之擦拭干净，并且进行去磁；（3）零件尺寸误差的累积，是零件的组合完成后进行的。分型面吻合面积不小于80%，而为了保证模板组装密合，各模板的平行度要校验修磨，并且为了防止产生飞边，间隙也要大于或等于溢料最小值。（4）应尽量在装配过程中，保持原加工尺寸的基准面，为的是便于总装合模调整时检查；（5）然后保证开模合模动作的灵活，并且进行导向系统的组装；（6）组装抽芯机构；（7）保证轴承外圈，定位端轴承盖，垫圈，外圈之间接触均匀，是在在轴承外圈装配好之后进行的；（8）用手转动滚动轴承，看其是否做到平稳，灵活；是在滚动轴承装好后的一个重要步骤。9.2 模具零件的装配工艺有诸多的，复杂的因素；它们会影响塑料成型件的精度，而其中；最为重要因素之一：那便是就是模具精度。要保证模具精度，这要在制造过程中满足以下的要求：（1）对于那些相关零件，这些零件它们组成的模架，也务必应该达到规定的加工要求。应该辅以活动自如的，而且装配成套的模架；以此达到规定的垂直度，平行度等等之类的相关要求。（2）模具的功能，咱们要符合设计的要求。（3）在这种生产条件下，咱们把装配好的模具，逐步进行试模。以达到塑料成型件，它的质量的鉴别；根据试模，及试模存在的有关问题。咱们务必做在此期间到不断的进行修整，并且一直到尝试，一直到试出合格的成型件为止，我们都不可松懈。10 注塑机与模具的关系10.1 注塑机与模具的关系10.1.1 该模腔压力P在型腔中，产生了胀模力Fz；这个力使模具沿分型面胀开，则该力的大小为：Fz=pa=p(nAx+Aj) （12）只有合模力的大小满足下的式注塑过程，那么模具在这种情况下，能够做到不会被胀模力：Fz胀开，模具必须受到足够的合模力Fs，就是来自注塑机的合模装置的足够的夹紧力。FsFz=p(nAx+Aj) （13）10.1.2 注塑机模座行程及间距和模具闭和高度的关系注塑机模座间距，又称为注塑机动模座；而Sk，便就是注塑机动模座，定模座之间的最大模座间距，模具闭合高度Hm，就是模具合拢时的高度。关于动模座在开闭模中，实际移动的距离，我们通常称之为注塑机模座行程：S。10.1.3 注塑机顶出装置和注塑模具顶出机构的关系最常用的顶出形式，有着机械、液压顶出这两种。而其中包含机械顶出、液压顶出、气压吹出；至于这些形式，则是注塑机顶出装置，作为其主要的形式。注塑机动模座的位置、顶杆大小；应该做到与模具的顶出装置相适应，关于注塑机顶出装置的顶出距离D，应该做到不小于顶出距离H1。图6 注塑机顶出装置和注塑模具顶出机构的关系示意图10.1.4 模具在注塑机上的安装与调试谈到模具在注塑机上，它的安装与调试的过程，咱们首先要做的就是预检；其次还包括：吊装紧固、顶出距离调整、合模松紧程度的调整，以及加热线路、冷却水管等配套部分的安装、试模。(1) 预检在模具安装前，根据模具装配图，对模具进行最为基本的检验；了解模具的工作原理、基本结构、注意事项。(2) 吊装与紧固吊装位置、吊装方向，这些在模具图上都有标示：首先将注塑机全部功能，置于调整手动控制状态；咱们吊起模具再按一定的吊装方式来进行。(3) 模具吊装方向关于模具吊装方向，其选择的话，要遵照以下几个原则：对于滑块，要尽量置水平面内做到左右移动；当然这是在模具有侧向分型抽芯机构的情况下。 这是在模具长度，宽度方向，其尺寸相差较大时的方式；要做到使较长边与水平方向平行，减轻在开模时，导杆的负载；这是相当有效的一种方式。并能够使因模具重量而造成导向，这样的话塑件产生的弹性变形能够控制在最小范围内。 再一个关于吊装方向的要点，要尽可能放置在非操作面侧面，这样的话能够方便在模具带有液压油路接头、气动接头、热流道元件接线板的情况下，更有效的进行操作。吊装方式如下：当模具长方向尺寸，大于拉杆间水平距离H0时，从拉杆侧面滑进的方法；设法使拉杆轴线，和模具长方向（模具高度小于拉杆水平间距H0，模具宽方向尺寸小于拉杆垂直距离V0）做到平行，还有旋转90是在拉杆上方滑进拉杆之后完成的步骤。将模具定模板上的定位环，装配入注塑机定模座上的定位孔；用螺钉、压板螺钉压紧定模，并初步固定定模，依靠导柱、导套将动定模两部分，分别启闭几次，检查模具在启闭过程中，是否真正做到了平稳，灵活；有没有卡住现象，最后固定动定模。这就达到了整体吊装的成功。整体吊装，与分体吊装其实过程上的相似之处不少，但也确有大量的不同之处；基本的不同之处就在于；整体吊装的模具动模部分，是在定模吊装初步固定之后再吊装紧固。人工吊装，这是一种适用于中小型模具的方法，在拉杆上垫两块模板将模具滑入拉杆中，而且这种模板一般要求从注塑面侧面装入。(4) 顶出距离的调节慢速开启模具是在模具紧固之后，动模板停止后退，是当达到模座行程S时；要使模具上顶出板和动模板之间的间隙&5mm，则通过注塑机顶杆，顶出距离D的调节；(5) 合模松紧程度的调节注意调节合模松紧程度，举例在注塑塑件时；我们既要努力避免飞边的产生，又要尽量做到将足够的排气间隙，留给模具。这样的话才较有为合适。对于液压肿杆式锁模机构，目前还没有什么固定方式，主要是凭借经验和目测来进行调节，即在开模时，肿杆先快后慢；做到既不很自然，也不太勉强地伸直，合模松紧能够正好合适；而对全液压式锁模机构，合模松紧程度，咱们只要观察合模力，看它是否在预定的工艺范围内，单是这样就已经足够了。(6) 模具配套部分的安装热流道元件及电气元件的接线；电控部分的调整；液压回路连接；气压回路连接；冷却水路的连接等辅助部分的安装，以上所有的这些部分的安装，我们都称之为配套部分的安装。(7) 试模那么为了作好开车前的准备；试模前必须对设备的水路、油路、电路进行全面的检查，并且按规定，努力提前完成设备的保养， 模具预热 通入热水，利用模具本身的冷却水孔，来进行加热。就是将铸铝加热板，安装在模具外部，从外向内进行加热；这便是外加热法。关于这种加热方法；加热快，后果是消耗量大。再一个对与中小型模具，模具预热是可有可无的步骤。方法： 料筒和喷嘴的加热根据工艺手册，其中推荐的工艺参数；将料筒、喷嘴加热，这个过程与模具的预热，同时进行。 工艺参数的选择和调整根据工艺手册中推荐的工艺参数，初选温度、压力、时间参数，并且调整工艺参数；这是按压力、时间、温度这样的先后顺序变动。 试注塑进行试注塑，这是当料筒中的塑料和模具达到预热温度时，就可以进行的步骤。观察注塑塑件的质量缺陷，分析产生缺陷的原因，并且调整工艺参数，以及其他技术参数。(7) 应详细记录模具状态、工艺参数在试注塑过程中，而对于不合格的模具，应当及时进行返修。模具的维护模具在使用过程中一定会有正常磨损或不正常的损坏产生。操作不当是产生不正常损坏的主要原因，就像嵌件没放稳就合模造成型腔被打缺，或者型芯较细，还有像当塑件脱模不下时，用手锤重力敲击而导致型芯弯曲这样的情况。总体来说有如下几种情况要注意： 型芯或者导向柱被碰弯。 型腔局部损坏但是大部分仍是好的。 由于型腔材料硬度太底或制件精度太差，使用一段时期后分型面不严密，以致溢边太厚，影响制件质量。在这种情况下，我们只需要进行局部修复；而根本不用将模具，整个的报废。局部修复请专门的模具工，仔细地来进行修复。通过研究模具图样，能够在修复之前，了解模具结构、材料和热处理状态。对于发生损坏的零件，可在将坏的拆下这个基础上，另外取一个新零件加工，再把它装上。在发生型腔打缺的情况下，当其未经热处理硬化时，可运用铜焊、镶嵌之类的方法将其修复；而环氧树脂来补缺的方法则适用于经热处理硬化的型腔。经常性的，及时的进行模具的维修与检查，尽最大努力规避模具损坏的风险。注塑成型是模具成型的一个重要组成部分在各种工业生产中注射模具已占有一席之地，在现代生产制造业中占有不低的比例，在绝大多数国家，注射模设计制造已比拟国民生产总值，成为了衡量一个国家某些方面是否发达的一个重要参数。塑料模具，这的的确确也是，在当今世界上，应用最为广泛的一类模具。总结早在商朝已有了模具雏形便已应用广泛，商朝时出现的青铜器，以及其祭祀器皿例如司母戊鼎，仍是现存最大的青铜器，商周时期就通过简单的冶炼制造出并不简单的模具，到了战国时期模具又有了进一步的发展壮大，其冶炼制造工艺得到了大大的提升，模具开始应用于战争，被制作为兵器，也开始应用于农耕，大大推动了社会的发展进步。在改革开放后，第一个建立了冲模车间，是那间知名的中国长春汽车厂；从此我国模具发展欣欣向荣了起来。模具设计是一项工程，其中尤其不可缺少耐心，在此过程中修修改改乃是难免，毕竟好的东西都需要反复打磨雕铸才能获得，模具设计，力求严谨，力求匠人精神，经常性一个小的方面没处理好就会使得塑件尺寸与预期发生偏离，或是达不到要求的力学性能要求及耐热性等承受能力，纵使你有千里之堤，往往也会溃于蚁穴，由此可见一斑，在此次设计在绘制CAD图纸时也出现了一些问题，在老师的指导、与同学的交流以及自己对问题的探索分析的方式方法下，出现的问题才逐渐明了，由此可见一个人的视野室友局限的，大家一起合作交流才能使得的得到产品拥有更加合理优良的性能，亦或者更加的符合要求，所以在今后的设计过程中除了自己要千虑之外，交流请教也必不可少这对我以后的所从事的模具设计有启发性帮助。随着社会发展的日新月异，塑料模具制品大放异彩，汽车，飞机，电子方面，其身姿在生活中处处可见，大到航天事业小到塑料杯子，其发展朝气蓬勃，虽然大部分已至发展桎梏，但并没有停止对新的合成塑料的探索，所以警醒对模具塑料的学习深化很有必要。此次设计中遇到的各种问题也给我今后的学习工作提供一定借鉴基础，起码提醒到应该注意的方面对于自身塑料模具学习有不小的帮助 设计者：林李明 于2017年5月参考文献1朱光力主编.模具设计与制造实训.广东：高等教育出版社，20042朱光力，万金宝主编.塑料模具设计.清华大学出版社，20043塑料模设计手册 编写组主编：塑料模设计手册模具手册之二.机械工业出版社，20044宋玉恒主编.塑料注射模具设计手册.航天工业出版社，20075冯炳尧主编.模具设计与制造简明手册.上海：上海科技出版社，20076温松明主编.互换性测量技术基础.湖南：湖南大学出版社，20047张针主编.模具设计与制造实例指导.北京：北京化学工业出版社，20038成都科技大学，北京化工学院，天津轻工业学院合编.塑料成型模具.中国轻工业出版社，19979作者不详.塑料模具设计与制造.广东：高等教育出版社，200810作者不详.CATIAV5应用丛书注塑模具设计.化学工业出版社，200711李忠文主编.注塑机操作与调校实用教程.化学工业出版社，200712伍先明,张蓉主编.塑料模具设计指导(第二版).国防工业出版社，201013赵龙志,等.现代注塑模具设计实用技术手册.北京：机械工业出版社，201214张玉龙，孙敏.塑料品种与性能手册.北京：化学工业出版社，2012致 谢在这短短的几十天的毕业设计中，碰到了许多自己开始毕业设计前所没想到的困难，如绘制零件图、零件图的标注、零件设计时相关数据的计算、查证等等，把我这三年来所学的课程基本来了一次大综合。好在有指导老师的指导和同学的相互帮助设计才能顺利地完成。感谢老师，百忙之中抽空帮助！提纲：1. 对指导教师下达的课题任务进行学习与理解，了解课题设计的意义及其内涵2. 阅读文献资料进行毕业设计课题调研的综述3. 根据任务书的任务及文献调研结果，初步拟定的毕业设计执行方案1 毕业设计课题任务的内涵设计内容：根据所给的题目及原始数据，设计出一套注塑模。内容包括：该塑料零件注射成型方案设计；模具结构设计；非标模具零件设计；成型零件制造工艺编制。设计任务：学生在指导教师指导下独立完成给定的注塑模设计任务，进行调查研究，选定合理的设计方案，进行必要的试验、测试和研究工作，正确绘制工程设计图纸，编写符合要求的设计说明书，翻译与题目有关的外文资料。学生在设计工作中，应综合运用多学科的理论、知识与技能，分析与解决给定的工程设计问题。要力争做到设计内容的科学性、设计思想的新颖性、设计表述的规范性和设计过程的综合性。2 课题设计调研的综述2.1 模具的重要性 模具一直以来被称为“工业之母”。它既是工艺装备,也是一种高附加值产品。模具技术水平的高低,已成为衡量一个国家制造水平高低的重要标志。塑料模具的发展是随着塑料工业的发展而发展的。近年来，人们对各种设备和日用品轻量化要求越来越高，这就为塑料制品提供了更为广阔的市场。塑料制品要发展，必然要求塑料模具随之发展。汽车、家电、办公用品、工业电器、建筑材料、电子通信等塑料制品主要用户行业近年来都高位运行，发展迅速，塑料模具也快速发展。我国塑料模具无论是在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都有了很大发展，但与国民经济发展需求和世界先进水平相比，差距仍很大。一些大型、精密、复杂、长寿命的中高档塑料模具每年仍大量进口。在总量供不应求的同时，一些低档塑料模具已供过于求，市场竞争激烈；一些技术含量不太高的中档塑料模具也有一些趋向于供过于求。关于塑料模具，是塑料加工工业中和塑料成型机配套，赋予塑料制品以完整构型和精确尺寸的工具。由于塑料品种和加工方法繁多，塑料成型机和塑料制品的结构又繁简不一，所以，塑料模具的种类和结构也是多种多样的。关于塑料模具，是塑料加工工业中和塑料成型机配套，赋予塑料制品以完整构型和精确尺寸的工具。由于塑料品种和加工方法繁多，塑料成型机和塑料制品的结构又繁简不一，所以，塑料模具的种类和结构也是多种多样的。一种用于压塑、挤塑、注塑、吹塑和低发泡成型的组合式塑料模具，它主要包括由凹模组合基板、凹模组件和凹模组合卡板组成的具有可变型腔的凹模，由凸模组合基板、凸模组件、凸模组合卡板、型腔截断组件和侧截组合板组成的具有可变型芯的凸模。模具凸、凹模及辅助成型系统的协调变化。可加工不同形状、不同尺寸的系列塑件。塑料加工工业中和塑料成型机配套，赋予塑料制品以完整构型和精确尺寸的工具。由于塑料品种和加工方法繁多，塑料成型机和塑料制品的结构又繁简不一，所以，塑料模具的种类和结构也是多种多样的。 随着塑料工业的飞速发展和通用与工程塑料在强度等方面的不断提高，塑料制品的应用范围也在不断扩大，塑料产品的用量也正在上升。塑料模具是一种生产塑料制品的工具.它由几组零件部分构成，这个组合内有成型模腔。注塑时，模具装夹在注塑机上，熔融塑料被注入成型模腔内，并在腔内冷却定型，然后上下模分开，经由顶出系统将制品从模腔顶出离开模具，最后模具再闭合进行下一次注塑，整个注塑过程是循环进行的。一般塑料模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成。其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度和精度最高的部分。浇注系统是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。成型零件是指构成制品形状的各种零件，包括动模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排气口等。 我国塑料模具在高技术驱动和支柱产业应用需求的推动下，形成了一个巨大的产业链条，从上游的原辅材料工业和加工、检测设备到下游的机械、汽车、摩托车、家电、电子通信、建筑建材等几大应用产业，塑料模具发展一片生机。随着中国汽车、家电、电子通讯、各种建材迅速发展。2.2 模具在现代工业生产中的重要作用模具是用来成型各种工业产品的一种重要工艺装备，是机械制造工业成型毛坯或零件的一种手段。它在现代工业生产中具有很重要的作用，主要表现在一下几个方面：（1） 用模具成型产品的工艺应用非常广泛。例如：模锻件、冲压件、挤压和拉拔件都是使金属材料在模具内发生塑性变形而成型的；压铸件、粉末冶金件也是在模具中充填加压成型的；塑料、陶瓷等非金属材料的制品多数都是由模具加工成型的。（2） 模具成型制件可实现少、无切削的加工。少、无切削是机械制造发展的一个方向，模具成型是实现少、无切削工艺的途径，而模具制造水平的提高则是实现少、无切削的关键。模具制造水平的提高可以使模具成型制品的精