毕业设计（论文）-套环冲压工艺及模具设计.doc

毕业设计套环冲压工艺及模具设计102018137旷万均机械工程系学生姓名： 学号： 材料成型及控制工程系 部： 韩海军专 业： 指导教师： 二一四年六月诚信声明 本人郑重声明：本论文及其研究工作是本人在指导教师的指导下独立完成的，在完成论文时所利用的一切资料均已在参考文献中列出。 本人签名： 年 月 日毕业设计任务书设计题目： 套环冲压工艺及模具设计 系部：机械工程系 专业： 材料成型及控制工程 学号： 102018137 学生： 旷万均 指导教师（含职称）：韩海军（高工）专业负责人： 赵跃文 1设计的主要任务及目标（1）任务： 模具装配图及零件图，设计说明书一本，电子资料一份（2）目标：以所学专业知识为基础，以实用为目的，通过对套环冲压工艺的分析及相关参数的计算，进一步进行模具的总装图及零件的设计，总结出并熟练掌握模具设计的规律和方法。2 设计的基本要求和内容（1） 基本要求1）认真学习相关书籍，查阅中外文资料，制定出合理的设计方案；2） 认真做好各环节计算与分析，使零件的工艺分析正确，模具设计合理； 3）勤于思考，应用所学的专业知识来解决设计中遇到的问题；4）翻译一篇与本课题相关的英文文献；（2） 主要内容 1）对套环的工艺性进行科学的分析；对相关参数进行准确的计算。 2）通过查阅相关的模具图册，设计出合理的模具装配图及主要零部件图（不少于5张）。 3）探索总结出一套相关的模具设计规律和方法。3主要参考文献1 成虹.冲压工艺与模具设计. 第1版. 高等教育出版社. 2002年7月.2 瓦瑞麟.模具制造工艺学. 第1版. 清华大学出版社. 2005年1月.3 罗良武、王嫦娟.工程图学及计算机绘图. 第1版. 机械工业出版社. 2003年2月.4 何镜民.公差配合与技术测量. 第2版. 机械工业出版社. 1999年1月. 5 李志刚.中国模具设计大典电子版. 第1版.中国模具设计大典编委会. 2003年5月.6 吴宗泽.机械零件设计手册.机械工业出版社. 2004.17 王新华.冲模结构图册. 机械工业出版社. 2003.48 王孝培.实用冲压技术手册.机械工业出版社.2001.39 郑可锽.实用冲压模具设计手册. 宇航出版社. 1990年5月4进度安排设计各阶段名称起 止 日 期1资料查阅，完成开题报告2013.12.172014.03.172制定工艺方案，制定模具大体结构2014.03.182014.03.253完成模具的设计与计算2014.03.252014.05.154绘制图纸及编写设计说明书2014.03.252014.05.155撰写毕业设计2014.06.022014.06.126制作答辩PPT，准备毕业设计答辩2014.06.132014.06.205.附图套环冲压工艺与模具设计摘要：冲压模具在实际工业生产中应用广泛。在传统的工业生产中，工人生产的劳动强度大、劳动量大，严重影响生产效率的提高。随着当今科技的发展， 工业生产中模具的使用已经越来越引起人们的重视，而被大量应用到工业生产中来。冲压模具的自动送料技术也投入到实际的生产中，冲压模具可以大大的提高劳动生产效率，减轻工人负担，具有重要的技术进步意义和经济价值。 冷冲压是一种先进的金属加工方法，它是建立在金属塑性变形的基础上，利用模具和冲压设备对板料金属进行加工，以获得所需要的零件形状和尺寸。冷冲压具有生产率高、产品尺寸精度稳定、操作简单、加工成本低、材料利用率高、容易实现机械化和自动化等一系列优点，特别适合于大量生产。 本文主要是根据零件的生产技术要求，设计了落料拉深冲孔和翻边模复合再一起。因为板料、设备和模具是构成冲压加工的三个必要因素，此三要素是冲压所必要的硬件条件，再通过人们的对他们在有机地协调 ，包括进行合理的工艺性设计、计算以有效的组织管理。有在整个设计过程中，分性零件加工工艺和模具的设计是同样的重要，同时模具是为实际生产所服务，所以，设计出来的模具结构不但要可行，即达到预期目的，而且要让工人操作起来简单方便，另外还要尽量少花钱，即经济性。关键词：冷冲压， 落料， 拉深， 冲孔， 翻边 Pressing Technology and Die Design of Lantern RingABSTRACT：Punching die has been widely used in industrial production.In the traditional industrial production,the worker work very hard,and there are too much work,so the efficiency is low.With the development of the science and technology nowadays,the use of punching die in the industial production gain more attention, and be used in the industrial production more and more.Self-acting feed technology of punching die is also used in production, punching die could increase the efficience of production and could alleviate the work burden，so it has&nbs p;significant meaning in technologic progress and economic value. Abstract Cold stamping is a kind of advanced metal processing method, it establishes on the metal foundation with deformed plasticity , processes using mould and stamping equipment for board material metal in order to get the element shape and size needed. It is been productivity high that cold stamping has , product size precision stabilize and operate simple , finished cost low , overall material utilization factor high, easy realization a series of advantages such as mechanization and automation, suit plenty of productions especially. This paper is designed mainly according to the production technical requirement of element fall to expect pull is two pairs of side compound mould deep and rush hole cut. Because board material, equipment and mould are the 3 necessary factors that form stamping processing , 3 this essential factors is stamping the hardware condition of place necessity, know again surpass Men for them in coordinate organicly, include carrying out reasonable technology design and calculation so as effective organization manages. Have in entire design course in, the design of minute element processing technology and mould is same and important, at the same time, mould is to serve actual production place , so, the mould structure that devised will be not only feasible , reaches expected purpose and to let worker operating and simple, convenience is as far as possible few additionally to spend money, economy. Keywords: Cold stamping ， fall to expect ，pull deeply ， rush hole ， flangingIV目 录1 绪论11.1 板料成形行业的现状11.2 我国板料成型技术的发展11.3 板料成形的缺陷22 冲压件设计方案及分析42.1 冲件图42.2 冲压件工艺性分析42.3 工艺方案分析73 第一套落料拉伸冲孔复合模设计及主要零件工艺计算93.1 零件的工艺计算93.1.1 确定排样、裁板方案及利用率的计算93.1.2 计算模具压力中心103.1.3 各部分工艺力的计算103.1.4 压力机的选择133.1.5 主要工作部分尺寸计算143.2 模具总体设计163.2.1 模具的主要零件设计163.2.2 压力机的校核233.3 模具的装配与调试243.3.1 模具总装图243.3.2 模具的装配243.3.3 模具的调试264 第二套翻边模的设计274.1 零件的工艺计算274.1.2 计算压力中心274.1.3 压力机的选择284.1.4 主要的工作尺寸计算284.2 模具的总体设计294.2.1 主要的零部件设计294.2.2 压力机的校核314.3 模具的装配与调试324.3.1 模具总装图324.3.2 模具的装配与调试334.3.3 模具的调试34结论35参考文献36致谢37太原工业学院毕业设计1 绪论1.1 板料成形行业的现状 进入90年代以来，高新技术全面促进了传统成形技术的改造及先进成形技术的形成和发展。21世纪的板料成形技术将以更快的速度持续发展，发展的方向将更加突出“精、省、净”的需求。板料成形技术将更加科学化、数字化、可控化。科学化主要体现在对成形过程、产品质量、成本、效益的预测和可控程度。成形过程的数值模拟技术将在实用化方面取得很大发展，并与数字化制造系统很好地集成。人工智能技术、智能化控制将从简单形状零件成形发展到覆盖件等复杂形状零件成形，从而真正进入实用阶段。注重产品制造全过程，最大程度地实现多目标全局综合优化。优化将从传统的单一成形环节向产品制造全过程及全生命期的系统整体发展。 对产品可制造性和成形工艺的快速分析与评估能力将有大的发展。以便从产品初步设计甚至构思时起，就能针对零件的可成形性及所需性能的保证度，做出快速分析评估。成形技术将具有更大的灵活性或柔性，以适应未来小指量多品种混流生产模式及市场多样化、个性化需求的发展趋势，加强企业对市场变化的快速适应。1.2 我国板料成型技术的发展我国的板料成型技术，近几年来取得了很大的发展，但与发达国家相比依然存在着相当大的差距，为了适应现代制造产品快速的市场竞争需要，实现板料的快速高效、低成本的生产要求，国内外许多学者对板料的塑性成形新技术进行了大量的研究，从无多点成形，数字化渐进成形，到喷丸成形，激光热应力弯曲成形等，并取得了一定的成果。我们应当根据我国自身的特点，借鉴发达国家的发展技术和经验，围绕专业化和产业化项目，以高校和科研单位为技术支持，企业为应用基地，形成产品、设备、材料、技术的企业联合实体，形成既能开发创新，又能迅速产业化的良性循环。在熟练应用、剖析、借鉴引进技术，最大限度地消化、吸收其长处和有关国外先进适用的理论与实际研究成果基础上，不失时机地走自己的技术创新之路，依靠政府扶持，产学研究结合，集中有限财力与人力，加速研究开发具有我国自主版权、适合我国国情的板料冲压成形过程。目前，国内外对冲压成形理论的研究非常重视，在材料冲压性能研究、冲压成形过程应力应变分析、板料变形规律研究及坯料与模具之间的相互作用研究等方面均取得了较大的进展。特别是随着计算机技术的飞跃发展和塑性变形理论的进一步完善，近年来国内外已开始利用有限元（FEM）等数值分析方法模拟金属的塑性成形过程，设计人员可根据其分析结果预测某一工艺方案成形的可行性及可能出现的质量问题，并通过在计算机上选择修改相关参数，来实现工艺及模具的优化设计。这样既节省了昂贵的试模费用，也缩短了制模周期。研究、推广能提高劳动生产率及产品质量，降低成本和扩大冲压工艺应用范围的各种冲压新工艺，也是冲压技术的发展方向之一。目前，国内外相继涌现出了精密冲压工艺、软模成形工艺、高能高速成形工艺、超塑性成形工艺及无模多点成形工艺等精密、高效、经济的冲压新工艺。冲模的设计与制造目前正朝以下两方面发展：一方面，冲模正向高效率、高寿命、高精度及多工位、多功能方向发展；另一方面，为了适应产品更新换代和试制或小批量生产的需要，锌基合金冲模、聚氨酯橡胶冲模、薄板冲模、钢带冲模、组合冲模等各种简易冲模及其制造技术也得到了迅速发展。模具CAD/CAE/CAM技术是改造传统模具生产方式的关键技术，工程技术人员能借助计算机对产品、模具结构、成形工艺、数控加工及成本等进行设计和优化，从而缩短模具设计和制造周期，降低生产成本，提高产品质量。随着功能强大的专业软件和高效集成制造设备的出现，以三维造型为基础、基于并行工程（CE）的模具CAD/CAM/CAE技术正成为发展方向，它能实现制造和装配的设计、成形过程的模拟和数控加工过程的仿真，还可对模具可制造性进行评价，使模具设计与制造一体化、智能化。为了满足大批量高速生产的需要，目前冲压设备也由单工位、单功能、低速压力机朝着多工位、多功能、高速和数控方向发展，加之机械手乃至机器人的大量使用，使冲压生产效率得到大幅度提高，各式各样的冲压自动线和高速自动压力机纷纷投入使用。近年来，为了适应市场的激烈竞争，对产品质量的要求越来越高，且其更新换代的周期大为缩短。冲压生产为适应这一新要求，开发了多种适合不同批量生产的工艺、设备和模具。1.3 板料成形的缺陷板料成形的缺陷有起皱、开裂和回弹。在薄板冲压成形过程中当切向压应力达到或超过板料的临界应力时，就可能发生起皱。实际冲压成形时，一般常采用调节压边力和设置拉伸筋的方法控制拉深过程中冲压件突缘与侧壁起皱，但由此又会导致板材成形极限下降，使冲压件过早地发生破裂。特别是对于形状复杂或深度大的冲压件来说，既要保证成形形状或深度又要抑制起皱发生，在实际加工工艺中常常是比较困难的。当起皱与破裂两者发生矛盾时，起皱的抑制必须以板材不破裂为基本条件，所以防止起皱的难点在于抑制起皱成形规律的强有力工具。研究表明应力状态的各向异性以及进入侧壁的板料的曲率对起皱的影响最大，各向异性指数增大时，板料发生起皱时拉伸距离也变大。开裂是由于材料的强度或塑性不足，当拉应力超过临界值时便会发生。开裂发生的位置主要在：凸模端部、侧壁、凸模圆角部位、法兰部分和拉伸筋部分由于开裂的影响因素也很多，因此到目前为止还没有十分精确的判断开裂的准则。回弹是板料成形后不可避免的现象，回弹现象主要表现为整体卸载回弹、切边回弹和局部卸载回弹，当回弹量超过允许容差后，就成为成形缺陷，影响零件的几何精度。因此，回弹一直是影响、制约模具和产品质量的重要因素。早期的解决工作主要基于解析法对一些简单零件纯弯曲或拉弯成形的回弹进行分析。最早基于弯曲工程理论模型对理想弹塑性板弯曲的回弹问题进行了研究。首先建立了板弯曲的精确数学理论，并对刚塑性宽板纯弯曲问题进行了研究。现在人们逐渐寻找一些新的研究回弹问题的模型，这样能够研究更多种因素。采用了一种新的各向不等硬化模型，并且将这种硬化模型和四个屈服公式用在了二次方程式、三参。由于应用于板料成形的有限元方法的不断发展，人们逐渐对有限元模拟回弹进行了研究。由于回弹是成形的最后一步，成形过程模拟中产生的任何误差都会积累到回弹计算阶段；因此，回弹模拟结果的准确性很大程度上取决于成形过程的模拟精度。回弹问题的有限元模拟受到许多因素的影响：厚度方向积分点的数量、元素类型、网格大小、与凹模台肩处每个元素接触角度、惯性和接触算法的影响。不仅如此回弹还受到很多物理参量的影响：材料性质、硬化规则、摩擦系数、压边力和卸载过程。今后回弹仍将是板料成形研究的主攻方向之一。随着社会经济的发展，人们对工业产品的品种、数量、质量都有越来越高的要求。为了满足人们的要求，世界上各个工业发达国家都十分重视模具技术开发。模具技术已经成为一个国家产品制造水平的重要标志之一。随着工业生产的迅速发展，模具工业在国民经济中的地位将日益提高，模具技术也会不断发展，并在国民经济发展过程中发挥越来越重要的作用。2 冲压件设计方案及分析2.1 冲件图零件名称：套环材料：08钢料厚：1.5mm批量：大批量本次设计的冲件产品图2.1 图2.1 2.2 冲压件工艺性分析冲压件工艺性是指冲压零件在冲压加工过程中加工的难易程度。虽然冲压加工工艺过程包括备料冲压加工工序必要的辅助工序质量检验组合、包装的全过程，但分析工艺性的重点要在冲压加工工序这一过程里。而冲压加工工序很多，各种工序中的工艺性又不尽相同。即使同一个零件，由于生产单位的生产条件、工艺装备情况及生产的传统习惯等不同，其工艺性的涵义也不完全一样。这里我们重点分析零件的结构工艺性。首先，我们必须清楚冲裁件的结构要素，其要素包括：（选自冲压工艺与模具设计P45）(1)、冲裁件的内、外形转角处应避免尖锐的转角，应有适当的圆角。一般应有R 0.5t(t为板料厚度)的圆角，否则模具寿命将明显降低。(2)、冲裁件上应尽量避免窄长的悬臂和凹槽。最好b 2t、l 20。据参考文献一P229公式（4-36）计算毛坯直径D（落料毛坯直径）: D=Error! No bookmark name given.Error! No bookmark name given.mm47mm (5) 确定拉深次数按毛坯相对厚度t/D=1.5/353.4%和工件相对高度H/d=0.71，故由查表先取得n=1。固可一次拉伸成型。2.3 工艺方案分析此工件需包括以下基本工序：落料，拉深，冲孔，翻边。根据这些基本工序，可拟出如下四种方案；方案一：落料与拉深复合，冲孔，翻边；方案二：落料、拉深与冲孔复合，翻边；方案三：采用级进模生产方案四：落料，拉深，冲孔，翻边整体复合分析比较上述的四种方案，可以看到：方案一中，工序复合程度低，生产率低。方案二中，落料、拉深与冲孔复合，冲孔凹模与拉深凸模做成一体，生产效率高复合程度较高操作安全。方案三中，工序复杂，模具设计成本高，但是能极大提高生产率。方案四中，四工序复合模生产效率高，工件精度高，但是模具制造复杂，而且维修和调整难度大。介于上面分析的四种方案，并结合本零件的设计要求，决定采用第二种方案。 采用复合模的特点：对工件平整，同轴度、对称度及位置度误差小，在一次行程内可完成两个以上工序，大大提高了生产率，但对模具制造精度要求较高，由于复合模要求一副模具中完成几道冲压工序，结构一般要比单工序模复杂，但比之级进模又会简单很多，同时模具的强度、刚度、可靠性也将随之下降。而且各零部件在动作时要求相互不干涉，准确可靠。因此模具的制造成本也就提高了，制造周期相对延长，维修也不如单工序模简便。从总体来看，由于大批量生产，零件的要求比较高，所以选择复合模会比较好 。3 第一套落料拉伸冲孔复合模设计及主要零件工艺计算3.1 零件的工艺计算3.1.1 确定排样、裁板方案及利用率的计算排样是指冲裁件在条料、带料或板料上的布置方法。1.排样的方式 排样的方式有多种多样：直排、斜排、直对排和混合排。2.搭边 排样时工件之间，以及工件与条料侧边之间留下的余料叫搭边。毛坯直径为44mm不算大，为便于操作方便，采用单排较为合适。由冲压手册表2-17查得搭边数值 a=1.0mm,a1=1.5mm 送料步距为A=D+a=44+1=45。 条料宽度 b=D+2a1=44mm+21.5mm=47mm 材料的利用率是指产品的实际面积与所用坯料面积的百分比，但通常是以 一个步距内零件的实际面积与所用毛坯面积的百分比来表示： =S1/AB100% =()/(4AB)100% =(3.1444)/(44745)100% =71.92% 材料利用率 ； S1 一个步距内零件的实际面积(mm2)； A 送料步距(mm)； B 送料宽度(mm)；进料情况如下图所示。 图2.23.1.2 计算模具压力中心 冲压力合理的作用点称为模具的压力中心。模具的压力中心应该通过压力机滑块的中心线。对于有曲柄的冲模来说，虚实压力中心通过曲柄的中心线。以便于冲模平稳工作，减少导向件的磨损，从而提高模具的寿命。 由于该工件的毛坯和各工序工件均为轴对称图形，而且只有一个工位，因此压力机的中心必定与制件的几何中心重合，所以模具的压力中心就在圆心部位，无需再次计算。3.1.3 各部分工艺力的计算 已知工件的材料08钢,是普通炭素结构钢，其力学性能如下：=255353Mpa, =324441Mpa, =196Mpa。 在冲压模具设计时，冲压力是指落料力、卸料力、拉深力、压边力、切边力、冲孔力、推件力和顶件力的总称。它是冲压时选择压力机，进行模具设计时校核强度和刚度的重要依据。1.落料力的计算 KLt =1.3Dt =1.33.14441.5353N 95KN 落料力(KN)； K 安全系数，一般可取K=1.3； L 冲裁轮廓周长(mm)； T 料厚(mm)； 材料的抗剪强度(Mpa)；2.冲孔力计算 根据参考文献一P23式（13） F冲= kLt式中 L冲裁轮廓的总长度（mm）；k系数，取k=1.3; t板料厚度（mm）; 抗剪强度，255353 Mpa； 则 F冲=1.33.1416.41.5353 =35.5N 2.推件力 按参考文献一P25式（18）得： F推nk推F冲 式中 k推推件力因数,参考课本P25知,k推=0.05; n工件卡在凹模内的个数,取n=10; F推=100.058.5=4.25KN3.拉深力的计算 按式 式中 d拉深件直径（mm）; t材料厚度（mm）； 材料的强度极限（MPa）； F拉深力（N）； k修正系数，参考资料P130表（4-18）取k=0.75; F=0.753.14241.5353 =29.9KN 5. 卸料力计算 按参考文献一P25式(1-7)F卸=k卸F卸 式中 k卸卸料力系数,参考课本P25查表(1-7)知: k卸=0.05; F卸=0.056KN=0.3KN6.压边力计算 参考资料P129表（4-15）确定压边力的计算公式为：拉深时的压边力 =p =44-(24+22.5)2.5 3.49N 拉深凹模圆角半径； P 单位压边力(查1表5-9)； 拉深时的压边力(N)；7.总压力F( 落料、冲孔及拉深复合总冲压力) 冲裁时所需冲压力为以上计算出的冲裁力、卸料力、推件力或顶件力和落料力之和，这些力在选择压力机时是否考虑进去，应根据不同的模具结构区别对待。具体而言，应根据卸料装置的不同而异。 卸料装置的形式较多，它包括固定卸料板、活动卸料板、弹压卸料板和废料切刀等几种。其中固定卸料板适用于冲制板料厚度大于和等于0.8的带料或条料；悬臂卸料板主要用于窄而长的冲件，在作冲孔和切口的冲模上使用；弹压卸料板主要用于冲制薄料和要求平整的冲件，其主要用于复合冲裁模，其弹力来源于弹簧和橡皮；刚性卸料装置适在空心工件底部冲孔时卸料用；橡皮卸料装置适用于薄材料的冲裁模上。因此，经分析比较，选用弹性卸料装置较为合理，且采用上出料方式的冲裁模。 F= =95+35.5+29.9+4.25+0.03+3.49 =268.17KN3.1.4 压力机的选择 按公称压力F压(1.61.8)F来选择压力机,参考资料P210表(8-10),选取公称压力为400KN的开式压力机，其与模具设计的有关参数为: 公称压力:400KN 滑块行程:100mm 最大封闭高度:360mm 封闭高度调节量:80mm 滑块中心到车床距离:220mm 立柱距离:150mm 工作台尺寸:前后左右=630420 工作台孔尺寸:前后左右直径=300150200 模柄孔尺寸:直径厚度=5070 床身最大可倾角:303.1.5 主要工作部分尺寸计算1.落料刃口尺寸计算 查参考资料应用实例P34表(2-10)得: 冲裁刃口双面间隙Z=0.10、Z=0.13 ； 未注公差的尺寸按IT14级取查参考资料P377得: 的极限偏差为=0.87; 参考资料P35表(2-13)查得: 磨损因数X=0.75 冲孔凹模的制造公差参考资料表(2-12)得: =0.035 =0.025 核对+=0.06 Z- Z=0.03 因此,凸、凹模采用配作加工方法。 则：凹模刃口尺寸为：D=(D-x)=(D-0.75)0+0.035 =(43.77-0.75*0.87)0+0.035 =43.20+0.035 凸模刃口尺寸按凹模刃口尺寸配制，保证其间隙为0.100.13mm;2.冲孔刃口尺寸计算查参考资料应用实例P34表2-10得冲裁刃口双面间隙 Z=0.10 Z=0.13 未注公差的尺寸按IT14级取查参考资料应用实例P377得的极限偏差为=0.52参考资料P35表(2-13)查得:磨损因数X=0.5 冲孔凹模的制造公差由应用实例表2-12查得 :=0.020 =0.025核对 + =0.045 Z- Z=0.03因此，凸、凹模采用配作加工方法。则凸模刃口尺寸： =（16.3+0.50.52）=16.6 凹模刃口尺寸按凸模刃口尺寸配制，保证其间隙为0.100.13mm3.拉深尺寸计算（1）.拉深模间隙 参考资料P126表（4-12）查得： 拉深模的单边间隙为Z/2=1.1t=1.1mm则拉深间隙为Z=21.1mm=2.2mm;(2).拉深模圆角半径 凹模圆角半径r参考P128表（4-13） r=2t=3mm 凸模圆角半径等于工件的内圆角半径，即：r=r=3mm;3.2 模具总体设计3.2.1 模具的主要零件设计1. 落料凸模、拉深凹模的结构设计 根据工件外形并考虑加工，将凸模设计成带肩台阶式圆凸凹模，一方面加工简单，另一方面又便于装配与修模，采用车床加工，与凸模固定板的配合按H7/m6。材料选用T10A，淬火硬度为5862HRC，根据凸模直径，选择其上通气孔直径为6 mm，凸模长度 L=h1+h2+h =15mm+15mm+30mm =60mm 压边圈厚度(mm)； 工作长度(mm) h附加长度，一般取10mm具体结构如下：如图3.1所示 图3.12.落料凹模的设计落料凹模高度的确定 落料凹模高度为: H=Kb (15mm) =(0.244)mm=8.8mm 此处取凹模的高度取30mm b最大孔口尺寸(mm)； K凹模厚度系数凹模壁厚：c=(1.52)H(3040mm) =1.78.8 =14.96 mm 根据零件要求，并考虑总体布局，选择圆形凹模板，刃口高度选择8mm，材料采用T10A，工作部分热处理硬度为6064