班组精细化管理方法.ppt

班组精细化管理方法,主要内容,专业的人做专业的事,第一部分,专业的人做专业的事,只有“专业”才能“精细”专业的人做专业的事一专多能做好班组专业化工作,做好班组专业化工作,1、做一名称职、专业的班组长。要“三会”2、抓面、控点，精细做好班组质量管理。,第二部分,班组岗位要求规范化,第二部分,班组岗位要求规范化,无规矩不成方圆班组活动流程图的绘制合并、简化、调试-改进班组生产工艺流程理清流程、做好细节-班组日常管理更到位,班组活动流程图的绘制,1、班组相关流程图的绘制程序2、班组流程图绘制方法3、班组流程图改进,理清流程、做好细节-班组日常管理更到位,1、流程不能少、不能乱，要一步步走到位。2、做好每一步的细节工作，把小事做细做透。,第三部分,班组管理作业标准化,班组管理作业标准化,班组标准的制定要求标准化在班组管理中的作用班组中具体的标准举例作业标准时间班组作业动作标准化制定标准，严格执行,班组标准的制定要求,1、具体、准确2、明确操作方式和应达到的结果3、数量化4、可操作性,标准化在班组管理中的作用,1、明确工作要求2、技术保存3、提高工作效率4、教育训练的教材5、问题改善,班组中的标准,1、班组工作标准2、班组技术标准3、班组管理标准,制定标准严格执行,1、为每一项班组活动制定严格的标准要求。2、做好班组标准化管理过程中的统计工作。3、督促班组员工严格按标准去操作。4、对达不到标准要求的员工做好培训工作，使员工的工作技能与标准要求相适应。,第四部分,班组各项管理数据化,班组各项管理数据化,班组管理就是管数据班组数据化管理的几个方面班组设备数据化管理,班组数据化管理的几个方面,1、用数据明确要求，让班组员工知道怎样做是正确的。2、用数据明确标准，让班组员工知道做到什么程度是正确的。3、用数据明确目标，让班组员工知道向何处努力。4、用数据评估执行，让班组员工知道计划完成情况。5、利用数据进行班组作业排序。6、利用数据控制工艺状况，切实保持班组产品质量。7、透过数据看到数据背后的现状，找到班组管理中的漏洞。,第五部分,班组解决问题系统化,班组解决问题系统化,班组工作一盘棋做好班组系统化工作,做好班组系统化工作,1、多管齐下，促班组某项工作取得突破。2、解决问题时要瞻前顾后，避免头疼医头，脚疼医脚。3、在班组工作中可以以点带面，通过某一个点的问题解决，带来班组整体工作的提升。4、班组员工要主动寻找出现的问题，并把问题解决在萌芽状态。,班组安全管理做到：一个重点三个关键点一条线,只有抓好班组的精细化管理，才能使班组在企业中发挥出最大化的效能，确保企业制度及目标的有效执行和落实。,厨房精细化管理,主讲陆理民,主要内容,5S现场管理厨房产品质量管理厨房产品成本控制食品卫生与安全,5S现场管理,一、感知5S,1.值得反思的几个误区：有些人认为，5S是老话题，已经过时了；我们早就已经做了，大家都已经形成了一种习惯；我们做5S很长时间了，但效果不好，可能不适合我们的企业。,2.什么是现场管理？企业员工工作的场所就是现场，对于企业员工在现场工作行为的管理就是现场管理。,3.什么是5S现场管理？每个企业都有自己的现场管理，而5S现场管理是来自日本企业的现场管理方式，其主要内容是整理、整顿、清扫、清洁、素养。以5S为基础的现场管理就是5S现场管理。,4.现场管理水平高低的标准是什么？制造产品时的理想状态是机器、设备、人、资金、产品、形象、效率、工场、流程、成本等完全没有浪费，与这种理想状态的接近程度标志着管理水平的高低。,二、透视5S,三、理解5S,5S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“5S”。,1S整理（分类）,定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。目的：腾出空间，提高生产效率。,整理的作用：1.可以使现场无杂物，通道畅通，增大作业空间提高工作效率；2.减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量；3.消除混料差错；4.有利于减少库存，节约资金；5.使员工心情舒畅，工作热情高涨。,易聚集“不需要”物品的地方,未明确任何用途的房间或区域靠近出入口的角落桌子和架子的下面桌子和柜子的抽屉里在未使用的管理和生产计划板上在未进行整理的工具盒内,如何处置“不要”的物品,不要的物品,将来是否有用,放入待处理区,丢弃,归还或转赠,出租或转卖,是否公司内部,是否对其他人有用,是否经常用,放在现场附近,放入仓库,否,否,否,否,是,是,是,是,不清楚,不需要物品的处理方式,扔：不再有任何用途卖：对我们不再有任何用途归还：归还给原来的使用部门租借：租借给其他用得到的公司或部门重分配：重新分配给其他用得到的部门放入仓库：放入专用的仓库待用放入红单区：放入红单区域待处理,2S整顿（稳定）,你喜欢哪个工作现场？,定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。“物有其所，物归其所”。目的：工作场所一目了然；消除寻找物品的时间；井井有条的工作秩序。,整顿的作用：提高工作效率；寻找时间零化；异常发生即刻发现（丢失，损坏）；任何人也能明白要求和做法；操作结果的标准化。,3S清扫（光洁）,定义：去除所有的脏污并且不断的寻找方法保持清洁目的：清除脏污，保持工作场所干干净净，明明亮亮。清扫的作用：使工作场所无污秽、尘垢；使员工感受清新的工作氛围；缺陷表面化，稳定品质；让设备保证完好可用。,确定清扫方法1.选择清扫工具2.每天5分钟清扫活动3.制定清扫程序，以实现高效率4.清扫检查,清扫,发现不正常现象或是细微的质量问题,即时维修,要求专业人员进行维修,清扫检查,确定专人否,望闻问切,4S清洁（标准化）,定义：统一、维护并监督前三种S的做法，即将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果。目的：通过制度化维持成果，并显现异常所在。清洁的作用维持，将整理、整顿、清扫取得的效果维持下去；改善，将其效果持续改善，达到更高的境界。,标准化的内容,5S实施方法、工具的标准化分类的标准，数量标准定置定位标准标识方法和工具的标准化清扫部位、频次的标准化标准的目视化制度的标准化、系统化5S组织的标准化5S活动方式的标准化检查、考核、评比、奖惩制度的标准化,标准化是持续改进的基础,Standardization标准化,Improvement改进,Standardization标准化,Standardization标准化,Standardization标准化,Improvement改进,Improvement改进,5S素养（坚持）,定义：一丝不苟的坚持各项规定，人人依规定行事，养成好习惯，即使在无意识下也能遵守。目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人你会捡起地上的一张纸吗,？,四、5S的效用,1.5S是最佳的推销员2.5S是节约能手3.5S是安全专家4.5S是标准化的推进者5.5S可以形成愉快的工作场所,五、5S实施工具,现场红单运动标识定置管理检查评估体系,六、5S实施中可能存在的问题,对5S的认识不透彻，只做了前三个S中的一部分5S中每个S的关键点没有落实缺乏有效的推行计划与组织领导的核心作用没有发挥缺乏保证运作的体系文件和考核制度5S活动自主化没有合适的载体,厨房产品质量管理,厨房产品质量管理解析,1.影响厨房产品质量的因素*人为因素*客观自然因素*就餐宾客自身因素*服务销售的附加因素,2.厨房产品质量管理解析,*厨房产品质量的定义：厨房产品质量是反映菜品满足客人明确或隐含用餐需要能力的特征和特性的总和。*厨房产品质量管理：指为经济地生产出让顾客满意的产品，提供符合顾客要求的服务质量而从事的活动。*厨房产品质量体系：指为实施厨房产品质量管理的组织结构，职责，程序，过程和资源。,3.确定厨房产品质量管理思想,落实“质量是企业生命”的质量工作理念,科学的质量管理来降低成本，提高效率，提高产品质量,可以使人人重视产品质量，人人都为质量负责，全面质量管理意识。,提高企业形象，提高企业竞争力，为企业赢得经济和社会效率。,4.厨房产品“关键质量点”概念,1菜肴新鲜度,2菜品外观,3菜肴温度,4菜品味道,5菜品质感,6菜品物有所值,7菜肴服务,8价格,指厨房产品或产品服务的任何接触，无论多么微不足道，都会给用餐者留下印象的一个机会。,厨房产品质量控制方法,阶段控制法重点控制法信息反馈质量控制法,（一）阶段（过程）控制法,1.原料品质控制,原料的卫生,原料新鲜度,原料成熟度,原料规格书,1)质量标准,2)操作流程,采购阶段：验收阶段：仓储阶段：领用阶段：,使用正规厂商的原料制定标准的采购规格根据客流量调节采购量。,数量验收控制，质量验收控制，价格验收控制，验收程序控制。,仓储应注意存放环境的温度，湿度，采光标准，不同性质的调味品应分类储存并注意保存。,严格按照领料单发货，遵守先进先用原则，避免因存放过久变质，根据用量领用调味品，避免一次领用过多，造成浪费。,3)质量控制人员,*管理人员要熟悉市场行情，供货渠道及食材知识，进行严格验收和财务控制*管理人员要督导采购人员对原料数量进行控制使，原料供给充足而无过剩各类原料的采购频率和数量与原料的使用周期和日需要量相适应。*管理人员要定期组织财务人员与保管人员对库房进行盘点，定期检查物品库存卡。,2.加工过程质量控制,1）质量标准*鲜活原料初步加工*冰冻原料解冻质量*加工规格与数量*切配的质量管理,2）操作标准,*初步加工控制禽类原料加工标准与要求肉类原料加工标准与要求蔬菜类原料加工标准与要求*精加工控制切配规格，标准，质量，净料比率,3)工艺流程,原料上浆工作程序,配菜步骤与程序,原材料切割工作程序,小料准备步骤与程序,水产品加工程序,肉类加工程序,禽类加工程序,蔬菜加工程序,4)质量控制人员职责,初步加工阶段精加工阶段切配阶段,3.生产过程质量控制,1)质量标准*打荷工作标准*打荷盘饰用品制作标准与要求*大型活动餐具准备标准与要求*炉灶组烹制工作程序标准与要求*口味失当菜肴退回处理要求,2）操作要求*炉灶组烹制工作程序*打荷工作程序*打荷盘饰用品制作程序*大型活动餐具准备程序*口味失当菜肴退回处理程序,3）质量控制人员职责,4.出品过程质量控制,1)时间控制,*生产点和服务点要接近*通道要畅通，不走折回路线*不要让预先烹制好的菜品放置长时间,2)观感控制,*确定菜肴名称*考虑匹配的盛器,(二)重点控制法,1.概念：是针对厨房生产与出品某个时期、某些阶段或环节质量或秩序相对较差，或对重要客情、重要任务以及重大餐饮活动而进行更加详细、全面、专注的督导管理以及提高和保证某些方面，某一次活动的生产与出品质量的一种方法。2.重点岗位、环节控制3.VIP客情，重要任务控制,4.重大活动控制,风味特色,搜集信息,食品卫生,季节特点,原料库存,安排人手,菜单制定,现场监督,活动程序,计划设备,(三)信息反馈质量控制法,1.概念2.信息反馈方式3.信息反馈质量控制方法,不要让糟糕的产品品质制约了我们前进的脚步！,厨房产品成本控制,过程（阶段）控制,食品卫生与安全HACCP系统及其应用,对餐饮卫生的全新认识,“食品是良心的事业”食品安全卫生是企业管理的基础和核心将HACCP引入企业的质量保证体系，实际上就是给企业的生存增添了一道风险防护墙,什么是HACCP?,H？Hazard危害A？Analysis分析C？Critical关键C？Control控制P？Points点HACCP是英文HazardAnalysisCriticalControlPoints的缩写，其中文全称为危害分析关键控制点应用于餐饮业，其含义是对食品加工过程的各个环节可能引入的危害因素进行分析，确定控制哪些危害因素对于保证食品的安全卫生是关键环节，然后针对关键环节建立控制措施，最终通过对全过程的控制保证食品安全。,HACCP起源与发展,60年代美国开发航天食品为宇航员提供安全食品而创建80年代美国扩大应用七条原理于其它食品行业90年代世卫组织食品法典委员会采纳HACCP原理2004,6.ISO发布标准草案ISO/DIS22000(食品安全管理体系在整个食品链中的要求）2005,12.中国合格评定国家认可中心，中国认证机构国家认可委员会颁布：HACCP-EC-01-02,HACCP-EC-04-10(食品安全管理体系要求）2006年，我国发布餐饮HACCP实施指南。,HACCP在我国的发展,学习研究阶段：8990年代通过参加国际食品安全会议将HACCP原理带入中国。商检机构参加由国外权威机构举行的HACCP培训班。推广应用阶段：从95年起，全国各地商检人员接受由美国FDA教材进行的HACCP培训帮助出口水产企业建立HACCP体系。1997年从139个企业通过HACCP官方验证发展到2002年的350个企业。强制实施，规范管理阶段：2001年始国家质检总局试行开展由HACCP的第三方认证，由国家认证认可委员会承担并发布食品生产企业危害分析与国家控制点（HACCP）管理体系认证管理规定。2002年4月国家质检总局规定了6类产品在注册时必须评审HACCP体系。HACCP管理体系阶段：2005年12月为统一审核准则由国家认证认可监督委员会发布实施（基于HACCP的食品安全管理体系规范）。,HACCP的特点,简便明了，容易推广，科学规范。强调自身管理。要求人人参加。,1.HACCP是一种控制危害的预防性体系，而不是反应性体系2.HACCP不是一个孤立的体系，它必须建立在企业良好的管理基础之上，其中，良好操作规范是最重要的基础3.HACCP是一种用于保护食品防止生物的、化学的、物理的危害的管理工具4.HACCP体系作为食品安全控制方法已为全世界所认可，虽然HACCP不是零风险体系，不能完全保证消灭所有的危害，但HACCP可用于尽量减少食品安全危害的风险，达到一个可接受的水平5.HACCP的概念可推广、延伸应用到质量管理的其他方面，以控制各种食品缺陷6.HACCP有助于改善企业内部的沟通，增进企业与消费者的关系，增强顾客对食品安全的信心即：预防性系统性可操作性,HACCP与传统检验型质量保证的比较,食品安全对企业的影响,有效的食品安全管理增加客户的信任度减少或控制危害将食物中毒的风险最小化符合法律法规降低成本/减少浪费延长保值期,失败的食品危害控制涉及到调查所需要的资源不利的公众形象/生意的失去罚款/关闭赔偿失去公众信任,员工和管理者的任务,管理者必须承担责任保证HACCP系统的实施和维护它的有效性培训员工的食品安全,员工必须保证遵从所有食品安全的指示当危及食品安全时向经理报告遵从食品安全法律法规,HACCP七项原理,危害分析（HA）确定关键控制点（CCP）建立关键限值（CL）监控关键控制点（M）纠正措施（CA）验证程序（V）记录保持（R）,HACCP,危害分析,危害分析的目的将食品加工过程中可能存在和产生的危害识别出来，并明确相应的预防控制措施食品生产中的危害是什么？在准备、储存或保温期间微生物会生长；在高温下微生物或毒素亦可生存；化学剂、洗涤剂可污染食物或食物接触面；杂物意外地掉进食物等等。,任何潜在的危害,化学的,(微)生物的,物理的,食物中毒食源性疾病来源存在于生的材料中食品的交叉污染细菌繁殖/毒素存活的（孢子和毒素),食物中毒慢性疾病来源存在于生的材料中清洁剂杀虫剂除草剂过敏源过多的添加剂有毒的食品,口腔伤口、窒息、折断牙齿体内的伤害、烧伤来源存在于生的材料中在操作和置备时外来物品带入,鸡肉交货,冷冻储藏,制备/解冻,冷柜储存,烹饪,冷却,切片,冷柜储存,食用,加入黑胡椒,上菜服务,黑胡椒,干货储存,审核这个流程图每个步骤是否都正确然后确定关键控制点,以黒椒鸡柳为例,HACCP,关键控制点,关键控制点（CCP）,程序中能被控制并能预防或消灭食品安全危害或将它降至可接受的水平的一个步骤法则之一尽量减少关键控制点的数量,CCP简化的决策图表,如果失去控制，食物中毒/伤害/损坏是否会发生,控制点（CP）（良好的卫生操作）,下一个步骤是否会杜绝或将危害降至一个可接受水平？,否,是,是,否,CCP关键控制点,微生物的生存条件?,湿度养分温度氧气PH值时间,可接受的,关键限值,7,8,9,目标值,关键限值,不可接受的,关键限值“用于区分可接受和不可接受的监控措施的值。”,HACCP,5,HACCP,实施/监控/整改,建立和实施HACCP系统,培训HACCP小组描述产品/配方/加工程序明确产品的预期应用制作产品流程图现场验证流程图确定HACCP七大原理的每一步骤,厨房生产十个关键控制点,CCP1接受冷藏食品内部温度潜在危险食物,CCP2储存冷藏食品的内部温度潜在危险食物,CCP7潜在危险性热食品的保持温度,CCP6热及冷的潜在危险性食品放置温度大于8度的室内,CCP5对潜在危险性食物加热的内部温度,CCP4对热的潜在危险性食物进行冷