毕业设计卧式车铣复合加工中心主轴自动卡盘设计.docx

目录毕业设计任务-2中文摘要，中文关键字-5英文摘要，英文关键字-6第一章 卧式车铣复合加工中心发展概述-7第二章 总体方案设计-12第三章 自动卡盘的设计与计算-16第四章 电气控制原理图的设计-36参考文献-46外文原文-48外文翻译-59致谢-75毕业设计任务书题目2：卧式车铣复合加工中心主轴自动卡盘设计学生姓名：xxx 班级：xxx 学号：xxx题目类型：工程设计 指导教师：xxx 教授一、 设计参数1、机床具有数控车削和铣削复合加工功能，可实现直径8001250mm、长度为15003000mm大型精密零件的数控车削和铣削加工。同时具有双刀架、自动对刀、自动换刀功能。2、机床主轴（c轴）驱动采用交流变频调速电机皮带轮主轴的传动方式主轴电机调速范围 3000rpm自动主轴卡盘3、机床圆工作台（b轴）驱动采用伺服电机蜗轮副圆工作台的传动方式进给脉冲当量 0.001切削进给速度 10rpm4、机床x、y、z直线位移坐标 进给移动导轨采用滚动导轨（贴塑）或燕尾导轨 进给驱动采用伺服电机-（齿轮）同步带滚珠丝杠副工作台/主轴单元的传动方式 进给脉冲当量 0.006mm 切削进给速度 2000mm/min 快速进给速度 5000mm/min5、吃刀深度 4mm6、动力刀具最高转速 8000rpm二、设计内容及要求2.1 设计内容 根据任务书给定的主要设计参数和技术指标，完成以下设计任务：1、总体方案设计包括：前立柱与主轴单元、工作台与两轴转台、尾架、床身、控制系统电控柜的外型结构及整机总体布局；2、主轴自动卡盘设计；3、主轴自动卡盘关键零件设计；4、控制电路设计（包括辅助电路及操作系统）；5、相关机械部件的校核设计。2.2 设计要求1、设计说明书部分（约1.5万字），应合乎规范，设计计算正确，完成后装订成册（如果打印须附电子文档）；2、图纸部分 （1）机床（主机与系统）总体尺寸联系图1a0 （2）主轴自动卡盘装配图1a0（3）控制电路原理图1a0（或a1）（4）主轴自动卡盘关键零件图总计2a0（5）采用cad设计图纸，其中手工图纸总计不得少于1a1，计算机三维图不少于1张，另附电子文档；3、外文翻译资料必须与设计题目有关，原文不少于5b5。摘要本次毕业设计的题目是“卧式车铣复合加工中心总体结构及主轴自动卡盘设计”，包括总体方案的比较与制定、主轴自动卡盘部件设计、主轴自动卡盘部件关键零部件设计、电气控制原理图的设计（包括辅助电路及操作系统）、相关机械部件零件的校核设计等。其中主轴自动卡盘部件的设计及校核是核心内容，主要包括：自动卡盘结构设计、方案比较与制定、变频调速电动机的选择、卡盘盘丝的设计、齿轮的设计及校核、偏心轴的设计及校核、轴承的选择及轴承寿命的校核等。关键词：卧式车铣复合加工中心 自动卡盘单元 电气控制原理abstractthe topic of my graduation design is the design of horizontal turning and milling compound center and automatic jaw-chuckunit and its rotary axis moving parts for horizontal composite milling machine. it includes the development and comparison of the overall program, the design of automatic jaw-chuck unit moving parts, the design of automatic jaw-chuck unit moving parts and the rotating key parts, the design of control circuit, the design of mechanical components related to the calibration etc. among them the rotary axis unit and the design of moving parts is the core content, including the design of automatic jaw-chuck and the development and comparison of the overall program, the choice and design of plate wire, the choice and design of gear,the choice of bearing and check of bearing life.key words: horizontal turning and milling compound center automatic jaw-chuck unit control circuit第一章 卧式车铣复合加工中心发展概述一、复合机床的发展概况复合机床是当前世界机床技术发展的潮流。复合加工在保持工序集中和消除（或减少）工件重新安装定位的总的发展趋势中，使更多的不同加工过程复合在一台机床上，从而达到减少机床和夹具，免去工序间的搬运和储存，提高工件加工精度，缩短加工周期和节约作业面积的目的。这不仅能够满足用户在减少占地面积，减少零件传送和库存，保证加工精度等方面的需求，而且也适应了现代社会的节能减排要求。目前越来越多的复杂零件采用复合机床进行综合加工，复合机床成为各国机床制造商开发的热门产品。复合机床大体可分为三类：第一类是以车削为主体的复合加工机床，如车铣复合中心、小型五轴车铣复合中心、车铣复合加工单元等；第二类是以铣削为主体的复合加工机床，如五轴棒料加工中心；第三类为车磨复合加工机和倒置式车磨复合中心。先进的复合加工机床用双主轴、双刀架、九轴控制，可实现四至五轴联动，机床可以在一次安装下完成所有车、铣、钻工序加工。车铣复合加工(后面简称车铣加工)不是单纯的将车和铣两种工艺合并到一台机床上。车铣复合加工运动复杂，影响表面加工质量的因素多(如刀具转速、工件转速、轴向进给量、切削深度、工件直径、刀具直径、刀齿数、工件与刀具的夹角和偏心量、刀具角度等)，而且这些因素的影响又相互耦合，使得车铣复合加工工艺参数选择变得尤为复杂，目前尚未完全揭示出车铣复合加工参数对加工表面质量的影响规律，这在一定程度上影响了车铣复合加工技术的推广和应用。众所周知，一方面车铣复合加工机床售价仍然很高，同时也缺乏相应的工艺技术支持，尽管车铣复合加工具有非常好的加工优势，许多企业还是望而兴叹；另一方面，我国的军工企业进口的高档车铣复合加工中心，由于缺乏丰富的车铣工艺技术支持，未能充分发挥出车铣复合加工装备的优势。因此研究车铣复合加工工艺技术不仅意义重大，而且具有广阔的应用前景。与其它科学技术一样，车铣技术的产生和发展与生产实践是分不开的。高速、精密、复合、智能和绿色是数控机床技术发展的总趋势，近几年来，在实用化和产业化等方面取得可喜成绩。主要表现在： 1. 机床复合技术进一步扩展随着数控机床技术进步，复合加工技术日趋成熟。包括铣-车复合、车铣复合、车-镗-钻-齿轮加工等复合，车磨复合，成形复合加工、特种复合加工等，复合加工的精度和效率大大提高。“一台机床就是一个加工厂”、“一次装卡，完全加工”等理念正在被更多人接受，复合加工机床发展正呈现多样化的态势。 2.智能化技术有新突破数控机床的智能化技术有新的突破，在数控系统的性能上得到了较多体现。如：自动调整干涉防碰撞功能、断电后工件自动退出安全区断电保护功能、加工零件检测和自动补偿学习功能、高精度加工零件智能化参数选用功能、加工过程自动消除机床震动等功能进入了实用化阶段，智能化提升了机床的功能和品质。 3.机器人使柔性化组合效率更高机器人与主机的柔性化组合得到广泛应用，使得柔性线更加灵活、功能进一步扩展、柔性线进一步缩短、效率更高。机器人与加工中心、车铣复合机床、磨床、齿轮加工机床、工具磨床、电加工机床、锯床、冲压机床、激光加工机床、水切割机床等组成多种形式的柔性单元和柔性生产线已经开始应用。二、车铣复合加工中心的发展车铣复合加工中心是将车削中心和加工中心的加工特点集于一台机床之上， 一次装夹进行多工序完全加工（done in one），能为用户带来提高加工效率、降低零件加工成本和提高加工精度等好处。所以，这种机床一经问世，就很受用户欢迎，发展迅速。我们从近几届展览会上可以看出，复合加工中心展品是越来越多，技术和工艺水平也越来越高，形式也呈多样化。车铣复合加工机床上有立、卧两种形式；加工特点分为：1）以车削为主，如：台湾崴立的vtc1600、杭州友佳的ht30sy；2）以铣削为主，如：沈阳一机的htm40100h、齐重数控的hdvtm160和大连机床的vht800。以铣削为主的铣车复合加工中心均为多轴五联动机床。产品各具特点：根据不同的用户群和零件加工需要，机床的结构形式和加工性能也有所不同。沈阳一机的htm40100h和大连机床的vht800是在五轴联动加工中心的基础上增加了车削功能；江苏新瑞lwv600、齐重数控的hdvtm160和中传重机的dvmt40则是在立式车削中心的基础上增加了铣削功能。由于用户多为航天航空、军工、船舶等领域，对于零件的加工精度要求很高，因此这些设备在加工精度和精度保持性方面下了很大的功夫，如：大连科德的cxk50和cxk65的定位精度达到了0.006mm，重复定位精度0.003mm，为以上同类产品中精度最高的。三、车铣复合加工中心的发展趋势车铣复合加工技术的先进理念就是提高产品质量和缩短产品制造周期，是一种集成了现代先进控制技术、精密测量技术和cad/cam应用技术的先进机械加工技术。该技术提供了一种完善的加工解决方法：一次装夹可实现零件多个表面或复杂形面的加工，大大简化了工件装夹和刀具系统的复杂性，减少了夹具和非生产时间。它不仅能够满足用户在提高生产效率，保证加工精度，减少零件传送和库存，减少占地面积等方面的需求，也符合现代社会的节能减排要求，其工艺范围之广和能力之强，已成为当今复合加工机床的佼佼者，是当前世界范围内最先进的机械加工设备之一。航空航天、军工、船舶产品的制造领域一直是先进制造技术发挥作用的重要舞台，车铣复合加工技术在这些领域的应用具有很大的优势，特别是对一些形状复杂的异形零件的加工优势更为凸显。随着航空航天、军工、船舶领域产品的更新换代速度日益加快，工序分散的加工设备将会被工序集中的柔性、自动化设备所取代，这为车铣复合加工中心提供了更为广阔的发展和应用空间。由此可见，车铣复合加工中心技术的应用会越来越广泛，并朝着更高的精度、更高的效率、更广的工艺范围和模块化方向发展。第二章 总体方案设计2.1车铣复合机床运动形式分析：根据任务书的要求，我组设计的卧式车铣复合加工中心如下图所示，该机床具有斜导轨，双动力头，分别是主动力头和副动力头，主动力头采用四抓卡盘，其特点是夹紧力大，夹持工件的范围宽，夹持工件的类型多；副动力头采用三抓自定心卡盘，其特点是夹持准确、可靠，可实现精密切削。该机床还具有双刀架，一个是主动力刀架，其具有自动换刀功能，主要完成铣削任务，其主轴转速高达8000r/min；另一个是副动力双回转刀架，其具有六刀位，可同时安装车刀和铣刀，主要完成车铣任务，可辅助进行某些工件端面的铣削任务。对于车削功能：切削运动辅助运动立柱的快速移动，工件的夹紧和松开，冷却、润滑液的开关等。此外，在车六方刀架上安装动力头及钻头和镗刀，再配合刀架的适当转位，即可实现钻孔和镗削功能。对于铣削功能：铣削运动辅助运动立柱的快速移动，工件的夹紧和松开，冷却、润滑液的开关、以及自动换刀装置的取刀和换刀等。2.2整体方案的比较该机床具有双车削动力头和双铣削动力头，其中主车削动力头主要进行毛胚件的初步粗加工，副动力头主要完成零件的精密加工，主刀架刀具具有自动换刀功能，可实现车铣一体化，副刀架可进行工件端面或圆周面的辅助加工。下图是满足该机床功能的方案图：1、主动力头变频电机；2、皮带轮；3、主轴箱；4、主卡盘；5、主动力刀架；6、前立柱；7、刀库；8、副卡盘；9、操控面板；10、多刀位回转刀架；11、副动力头变频电机；12、副主轴箱；13、床身；14、电控柜；15、前立柱纵向进给系统；16、副动力头纵向进给系统；17、多刀位刀架纵向进给系统。 该方案整体加工能力强，操控方便，并且采用两个主轴，增强了机床的性能。主卡盘采用四抓单动卡盘，夹紧力大，夹紧可靠，可进行毛胚件的初步粗加工；副卡盘为三抓卡盘，可实现自定心加工，加工精度高。由各方面的考虑，故将此方案作为此次设计的原型。第三章 自动卡盘的设计与计算一、 副动力头自动卡盘的设计与计算（一） 夹紧装置的组成1动力装置 夹紧力的来源，一是人力；二是某种装置所产生的力。能产生力的装置称为夹具的动力装置。常用的动力装置有：气动装置、液压装置、电动装置、电磁装置、气液联动装置和真空装置等。由于手动夹具的夹紧力来自人力，所以它没有动力装置。2夹紧部分 接受和传递原始作用力使之变为夹紧力并执行夹紧任务的部分，一般由下列机构组成： 1）接受原始作用力的机构。如手柄、螺母及用来连接气缸活塞杆的机构等。 2）中间递力机构。如铰链、杠杆等。 3）夹紧元件。如各种螺钉压板等。 其中中间递力机构在传递原始作用力至夹紧元件的过程中可以起到诸如改变作用力的方向、改变作用力的大小以及自锁等作用。（二）夹紧装置的基本要求在不破坏工件定位精度，并保证加工质量的前提下，应尽量使夹紧装置做到：1夹紧力的大小适当。既要保证工件在整个加工过程中其位置稳定不变、振动小，又要使工件不产生过大的夹紧变形。2工艺性好。夹紧装置的复杂程度应与生产纲领相适应，在保证生产效率的前提下，其结构应力求简单，便于制造和维修。3使用性好。夹紧装置的操作应当方便、安全、省力。动力卡盘属于自动定心卡盘配以不同的动力装置(气缸油缸或电机)便可组成气动卡盘液压卡盘或电动卡盘。气动动力卡盘自带回转气缸 ,可用于普通车床、简易cnc车床和不便安置液压回转油缸的车床上 ,实现工件的自动装夹。现代制造技术向着高效率、高精密以及柔性制造方向发展，对数控机床及其夹具提出了高转速、高精度和柔性化要求。在数控车床中，动力卡盘是最常用的工件夹具,它是机床电主轴与工件之间的连接接口, 机床电主轴的转速、扭矩和旋转精度通过动力卡盘传递给工件。为适应数控机床高速化发展的要求，液压动力卡盘,气动动力卡盘和电动动力卡盘脱颖而出,成为中高速数控机床的主流夹具。随着机床行业迅猛发展，不仅需求大量的手动卡盘，而且动力卡盘的需求量也在加大，但现有的动卡都为气动或液压，电卡是空缺。我国数控机床的发展与国外有所不同，国外绝大部分为全功能数控机床，而我国简易数控和经济型数控机床在整个数控机床产量中占有相当的比重。由于中、高档卡盘及油缸价格较高，还要配备液压系统，电卡的优势在此就充分体现出来了。它既有动力卡盘的高效率，能适应自动化生产的需要，又有手动卡盘使用范围广泛，卡爪调整量大的优点。再因一些厂家缺少气压和液压动力源，使应用范围受到了限制，因此，开发电动卡盘已成必然。（三）电动卡盘的结构设计及计算电动机带动空心轴8转动，与空心轴连接的偏心套3带动齿轮2在连接盘7上和十字连接盘6上作快速运动。齿轮2以偏心套3的偏心距为半径，围绕某一中心作两个坐标方向的平移，从而拨动内齿轮1慢速转动，齿轮带动盘丝4回转，带动卡抓5夹持工件。卡抓的夹紧和松开由电动机的正反转来控制。1、主轴电动机的选择车削外圆时的切削抗力分解为fx、fy、fz。主切削力fz与切削速度方向一致, 垂直向下, 是计算车床主轴电机切削功率的主要依据。切深抗力fy 与纵向进给方向垂直, 影响加工精度或已加工表面质量。进给抗力fx 与进给方向平行且相反指向,设计或校核进给系统刚度时用。1.1 切削力的计算设加工工件的材料为碳素结构钢，选用刀具材料为硬质合金；刀具几何参数为：主偏角、前角、刃倾角；切削用量：背吃刀量、进给量f=0.6mm、切削速度可由公式计算式中，-工件待加工表面或刀具的最大直径（mm） n工件或刀具每分钟转数（r/min）得，=196.25m/min查机电一体化系统机械部件设计得：主偏角kr的修正系数；刃倾角、前角和刀尖圆弧半径的修正系数为1.0； 由经验公式 ： 算得切削力: =6380.5n由经验公式： 得：纵向进给切削力; 背向力根据的 对应关系可得： 1.2 切削功率的计算根据因为在切削力fp方向产生的位移极小，可忽略不计，所以可以近似认为fp不做功，则切削功率pc为切削力fc 和ff做功所消耗的功率之和： 式中：fc-切削力，单位为n; vc-切削速度，单位为m/s; ff-进给力，单位为n;-工件转速，单位为r/s; f-进给量，单位为mm/s;式中括号内第二项是ff小号的功率，与第一项相比很小，可忽略不计，因此可认为： =6380.5x1.3.27x =20.86kw 根据切削功率选择机床主电动机时，还要考虑机床的传动效率，机床住电动机的功率应为： 式中：-机床传动效率，一般取0.700.85=20.86/0.8 =26.075kw初选主轴电机型号为三相异步电机y180l-4，额定功率p=30kw.2、电动卡盘电机的选择初选电动卡盘电机型号为y132-4，额定功率为7.5kw2、行星齿轮减速机构减速比i的计算图1中，h 为系杆（ 偏心轴），a为齿轮，b( 为内齿轮), v为输出机构（ 盘丝）。则各传动构件角速度为:wh、wa、wb、wv。给传动附加一个相反的角速度：wh则构件： a: wa-wh b: wb-wh h: wh-wh v: wv-wh这时构件v和b 关系为： ivbh=wv-whwb-wh iabh=-wa-whwb-wh=zbza wa=wv当内齿轮（ 中心轮）固定时, wb=0 iabh=whwa=-zazb-za=-zazp（ 负号表示输出方向与输入方向相反）式中：za行星轮齿数； zb内齿轮齿数；zp齿数差由上式可看出，输入轴h与输出轴v 的传动比与齿数za、zb有关，且轴h 为高速轴，v 为低速轴。当za越多，齿数差zp越少，传动比就越大。根据卡盘的大小, 选定齿轮直径和设计齿轮的模数后即可得到各齿轮的齿数。选取内齿轮直径为：d1=640mm；行星轮齿轮1分度圆直径为：d2=612mm；行星轮齿轮2分度圆直径为：d2=612mm。设齿轮模数为m=4，则：za=156 zb=160iabh=whwa=-zazb-za=-zazp=39盘丝转速的计算 n=n鐢垫満/ihba=20.08r/min卡爪移动速度 =nxh=20.08x20=401.6mm/min3、卡盘盘丝的设计f总=3f单爪=3m/(3r0+1.5nh)tanr0盘丝起点极径，n扣数，h丝扣螺距。m电=9550，f单爪=q/tanq作用在卡爪上的圆周力，盘丝螺旋升角盘丝个点后力角，q3m/(3r0+1.5nh)m=m电i（忽略损失）m1=955011/1500=70nmm=6870nm=4670nm电动卡盘的盘丝曲线为渐开线，如图3 所示图3 中：ao=r0（ 始点极径），ao=r1（ 终点极径）ab和ab为渐开线盘丝的发生线，tt为发生线的切线，力的方向和速度方向的夹角为压力角ai速度方向和tt切线形成的夹角为螺旋升角i；i+i=90。基圆半径rb=h/2=30/2=3.19 r0=203（ 始点极径） r1=397（ 始点极径）0=cos-1rbr0=89.10掳(起始点压力角）1=cos-1rbr1=89.54掳(终止点压力角）0=90-0=0.9(起始点螺旋升角） 1=90-1=0.46(终止点螺旋升角） 所以 =（0+1）/2=0.684、卡盘最大夹紧力的计算f总=64842n一般卡盘的机械效率在%17左右，做卡盘的最大夹紧力f夹夹为:f夹11000n5、偏心轴的设计轴的设计应满足的要求1、合理的结构，保证轴上零件方便地装拆，正确的定位和固定，且应便于加工和制造。2、足够的强度，保证轴具有足够的承载能力，在工作寿命内不因强度不够而失效。3、必要的刚度，对要求有较高旋转精度的轴（如机床主轴等），除强度足够外，必须满足刚度要求。此外，调整转动的轴，还应满足稳定性要求。轴的选材轴的材料必须满足强度，刚度，耐磨性，耐腐蚀性能，工艺性及热处理等方面的要求。同时，还应根据轴的工作情况按照经济，合理的原则，应考虑材料资源及供应情况来选择轴的材料。轴的常用材料主要是碳素钢和合金钢，对于某些结构外形复杂的轴，还常选用铸铁。碳素钢比合金钢价廉，对应力集中的敏感性低，还可进行热处理或化学处理改善其力学性能及工艺性，所以应用广泛。一般机器中的轴可选用优质碳钢制造，如35号，40号和50号等型号的优质钢应用较多，其中以号钢最迷常见，为保证其力学性能超群，一般都应进行正火或调质处理。对于不重要的或受力较小的轴，可选用普通钢制造如235，236等。合金钢比碳素钢具有更高的力学性能，因而称为高强度钢。同时合金钢的淬火性能及尺寸稳定性也优于碳素钢。但其价格昂贵，主要用于制造有特殊要求的轴。如传递大功率而尺寸和重量均受限制的轴（矿山，井下设备中的轴）；要求高耐磨性的轴（精密机床中的轴）；防腐蚀性要求高的轴（在酸，碱介质中工作的轴）；在高温，低温或重载，高速及严重冲击条件下工作的轴（飞机发动机的轴）等。必须指出的是，在一般工作温度下，碳素钢和合金钢的弹性模量相差甚小，热处理对钢的弹性模量影响也很小，因此，选择合金钢的出发点应是提高轴的强度和耐磨性，而不能用合金钢代替碳素钢来提高轴的刚度。另外，合金钢对应力集中比较敏感。因此，用合金钢制造的轴，应选择较低的表面粗糙度，并应尽可能从结构外形和尺寸上减少液压力集中源。形状复杂劳动的轴，如凸轮轴，曲轴，空心轴等，有时也可采用铸钢或铸铁制造，经过铸造成型，可得到比较合理的形状，而且铸铁的吸振性强，耐磨性好，切削性好，对应力集中敏感性低，价格便宜。但铸铁的冲击韧性低，工艺过程不易控制，轴的质量不易控制。此处根据设计要求应选择45号钢正火处理。影响轴的结构设计因素轴的结构设计就是根据工作条件合理地确定轴的外形结构和全部尺寸。影响轴的结构的因素很多，如轴在机器中的安装位置和要求；轴上零件的布置，定位和固定形式；轴的受力情况；轴承的类型和尺寸；轴的加工和装配工艺的要求等。由于这些影响因素多，差别也大，因此轴的结构不可能有标准形式。设计时必须针对轴的具全情况具体分析，综合考虑，确定出轴的合理结构。一般地说轴的合理结构应符合下列要求：轴和装配在轴上的零件应有正确的工作位置和牢靠的固定；轴上的零件应能方便的装拆和调整；轴应有良好的制造和装配工艺水性；轴的受力合理，能有效的减小轴的应力集中；有利于减轻轴的重量和节省材料。进行轴的结构设计时，一般应己知如下条件：机器部件的装配简图；轴的转速，传递的功率，传动零件类型，主要参数和尺寸等。轴的分类按轴线形状来分类，可分为直轴和曲轴，直轴是大多类机械中使用的零件。曲轴是往复式机械中的专用零件，用来将回转运动转换为直线运动或将直线运动转换为回转运动。按工作时的受载情况不同可分为如下三种类型。（1）心轴 工作时只承受弯距不承受转距。它双可分为固定心轴和转动心轴。（2）传动轴 工作时只承受转矩不承受弯矩的轴。（3）转轴 工作时既承受弯矩，同时双承受转矩的轴。转轴是机器最为常见的轴。a.按轴的表面形状不同，轴可分为光轴和阶梯轴；光轴加工工艺性好，但不便于轴上零件的装拆，定位和固定。常用于纺织机械，农业机械和桥式起重机械中。阶梯轴各截面直径不同，加式制造较为复杂。但便于工作于轴上零年的装拆，定位和固定，同时各轴段强度相近。所以在一般机械中应用最为广泛。b.按轴承的截面形状，轴可分为实心轴和空心轴。轴一般都不能制成实心的。实心轴加工工艺性好。有时为了减轻轴的重量或者由于机器结构的要求而需在轴中装设某种零件时，则将轴制成空心的。如汽车中的传动和机床的主轴，一般都是空心轴。此外，还有一些特殊用途的轴，如钢丝软轴，它由几层紧贴在一起的钢线层构成，可把回转运动和转矩灵活地传递到任何位置。偏心轴的外型设计如图所示偏心轴的各端轴径查机械设计并结合自动卡盘电动机可选轴径d1=90mm，d2= d1/(0.65-0.75)=130mm同理，d3=90mm，d4=212mm，d5= d4x(0.65-0.75)=130mm根据行星轮的传动比及传动关系，可算出偏心轴偏离中性线的距离是d=10mm，主轴悬伸量a的确定：主轴悬伸量指主轴前