模块三模具安装调试与维修教案.ppt

模块三塑料模装配,学习目标掌握塑料模零件的修磨技能掌握推出装置孔的配作加工技能掌握滑块抽芯机构的碰和技能掌握塑料模型芯、型腔的装配技能,前面学习了冲模的装配，塑料模装配与冷冲模装配有许多相似之处，但在某些方面其要求更为严格，因为塑料模与冷冲模有许多不同点，如图3。1所示。1、成型制件是立体形状，型腔是封闭的。2、材料处于熔融状态充模，定型后取件。3、模具一般处于热状态。4、模具所受的外力是非冲击力。本模块着重介绍热塑性注射模和热固性压缩模的装配工艺和操作方法。塑料模种类比较多，即使同一类模具，由于成形塑料种类不同，精度要求不同，装配方法也不尽相同。因此在组装前应仔细研究分析总装图、零件图，了解各零件的作用，特点及其技术要求，确定装配基准。通过装配，最后全面达到产品的各项质量指标，模具动作精度和使用过程中的各项技术要求。,图3.1塑料模立体图,压缩模是将塑料装在受热的型腔或加料室内，然后加压。也可称为压塑模或压模。在压制时直接对型腔内的塑料施加压力。这类模具的加料室一般与型腔是一体的，主要用于热固性塑件的成型，有时也用于热塑性塑件的成型。一、基础知识1热固性塑料压缩模制造特点（1）压缩模的型腔和型芯尺寸是由塑料件所要求的形状和尺寸精度决定的。由于模具是在加热（60150）状态下工作的，故加热时尺寸会胀大，而型腔冷却后，尺寸又会收缩，反复交替，故在制造压缩模时，除按图样尺寸精心加工与制造外，还应当把型腔和型芯的磨损及上述热胀冷缩因素考虑进去，以使模具长期使用时，能保证制品质量。（2）在制造压缩模时，其型芯与型腔应配合加工。经配合加工后，可用石蜡或橡皮泥边修边试进行修整加工。待检验合格后，再淬硬及修磨。（3）为了便于取出制品，型腔与型芯应该加工出出模斜度。（4）压缩模的上模与下模的位置精度，一般是由导柱、导套导向来保证的。在加工时，导柱、导套安装孔位应一致，配合间隙应合适。成型孔、嵌件孔、型芯固定板上的型芯孔等均应与导柱、导套孔保持一定的位置精度，以使模具装配后，运动灵活。（5）压缩模的成型零件应进行抛光和镀铬，使其表面粗糙度Ra达到0.20m以上。（6）模具的顶出机构装配后应活动灵活，位置分布均匀。顶杆的位置和分布，除按设计加工外，一般应在试冲修整后，保证压出的制品不变形而确定出顶杆分布位置。（7）在加工型芯和型腔时，除考虑到模具各部位配合精度外，还要加工出储废料槽及溢料槽。其形状和尺寸，应根据试模情况边试边修整。,课题一热固性塑料压缩模装配,2压缩模装配要点（1）凹模型腔的修刮。压缩模凹模型腔的加工，往往采用全部加工完的经淬硬的压印样冲压印锉修成型。应边压印边锉修，使型腔凹模配合面及各成型表面加工到规定尺寸，并保证尺寸精度及表面质量要求。精修后的凹模，经热处理淬硬后，进行抛光研磨或镀铬，以使型腔凹模表面光洁。（2）凹模热处理淬硬之前，应按划线钻铰导钉孔。（3）修整固定板的型孔。固定板型孔，上模固定板，用上型芯压印锉修；下模固定板型孔，用下凹模或压印冲头压印锉修成型或按图样加工到规定尺寸。并且，要修整好成型孔斜度及压入凸模的导向圆角。（4）将型芯压入固定板。将上型芯压入上固定板，下型芯压入下固定板，并保证型芯以固定板平面的垂直度。（5）修磨加工。按型芯与固定板装配后的实际高度，修磨凹模上、下平面、使上、下型芯及上型芯与加料室保持一定的相对位置。（6）复钻并铰导钉孔。在固定板上，按已钻好的凹模型腔导孔位置，复钻导钉孔、铰孔到规定尺寸。（7）将导钉压入固定板。（8）磨平装配后的固定板组合底平面。（9）镀铬、抛光。拆下预装后凹模、拼块、型芯（试模合格后），镀铬、抛光。（10）按图样要求，将各部件及凹模型芯重新组装，装好各附件，使之成为完整的模具。（11）按装配图检查，用压机试压，检验样件质量。并边试压边修整，直到压制出合格的零件为止。,课题一热固性塑料压缩模装配,2型芯的固定方式由于塑料模的结构不同，型芯在固定板上的固定方式也不相同，常见的固定方式如图3.2所示。图3.2型芯的固定方式（1）采用过渡配合。如图3.2（a）所示的固定方式其装配过程与装配带台肩的冷冲凸模相类似。为保证装配要求应注意下列几点。检查型芯高度及固定板厚度（装配后能否达到设计尺寸要求），型芯台肩平面应与型芯轴线垂直。固定板通孔与沉孔平面的相交处一般为90角，而型芯上与之相应的配合部位往往为圆角（磨削时砂轮损耗形成），装配前应将固定板的上述部位修出圆角，使之不会对装配产生不良影响。（2）用螺纹固定。如图3.2（b）所示固定方式，常用于热固性塑料压模。对某些有方向要求的型芯，当螺纹拧紧后型芯的实际位置与理想位置之间常常出现误差，如图3.3所示。是理想位置与实际位置之间的夹角。型芯的位置误差可以通过修磨或b面来消除。为此，应先进行预装并测出角度的大小，其修磨量修磨按下式计算：修磨=P/360（3）用螺母固定。图3.2（c）所示螺母固定方式针对于某些有方向要求的型芯，装配时只需按设计要求将型芯调整到正确位置后，用螺母固定，使装配过程简便。这种固定形式适合于固定外形为任何形状的型芯，以及在固定板上同时固定几个型芯的场合。图3.2（b）、图3.2（c）所示型芯固定方式，在型芯位置调好并紧固后要用骑缝螺钉定位。骑缝螺钉孔应安排在型芯淬火之前加工。,课题一热固性塑料压缩模装配,课题一热固性塑料压缩模装配,图3.2型芯的固定方式图3.3型心的位置误差图,二、课题实施在模板上装配型腔凹模与型芯型芯与型腔凹模镶入模板的方法，主要有以下几种。1用压入法装配如图3.4（a）、图3.4（b）所示的型腔凹模及型芯结构，其固定板型孔是通孔。在装配时，可采用直接压入法，即将型腔凹模及型芯压入模板型孔中。在压入时，最好采用液压机或专用手扳压力机进行。型芯及型腔凹模在压入前，首先应在模板上调整好位置，并在其压入表面及型孔表面涂以适当的润滑油，以便于压入。当压入模板极小一部分时，要用百分表或角尺找正型芯（或型腔）轴线与模板安装基面的垂直度，待位置调好后，再将全部压入模板。压入时，要缓慢用力，始终要保持其平稳、垂直。压入后，要用销钉定位，防止转动。,课题一热固性塑料压缩模装配,图3.4直接压入法装配型腔及型芯,2用镶嵌法装配图3.5所示的结构，是在一块模板上镶入两个或两个以上的凹模（型芯），而且动定模之间要求有较精确的相对位置。这时，可以选择装配基准，合理的确定装配工艺，保证装配关系正确。其装配工艺如下。（1）用工艺销钉穿入定模镶块1和推块4的孔中定位。（2）型腔凹模3套在推块上，按型腔凹模的外形实际尺寸l和L修正动模板的固定孔。（3）将型腔凹模压入动模板，并磨平两端面。（4）放入推块4，用推块孔配钻小型芯固定孔。（5）将小型芯2装入定模镶块1孔中，并保证其位置精度。,课题一热固性塑料压缩模装配,图3.5镶嵌装配法1定模镶块2小型芯3型腔凹模4推块5固定板6动模板,3用型腔拼块镶入法装配图3.6所示，其型腔采用拼块的结构方式，其装配工艺如下。（1）拼块在装配前，所有拼合面都磨平，并用红丹粉对研，检验其密合程度。要求各拼块在拼合后紧密无缝，以防止模具使用时渗料。（2）模板上的型腔固定孔，一般要留有修正余量，按拼块拼合后的尺寸进行修正。（3）拼块压入模板固定孔时，压入的拼块应用平行夹头夹紧，防止压入最初阶段拼块尾部拼合处产生缝隙。并在拼块上端加垫平垫块，使各拼块进入模孔同步。压入过程中应始终保持平稳。4沉坑内拼块型腔凹模和型芯压入法图3.7所示的型腔凹模采用的是拼块结构。在装配时，固定板的沉孔一般采用立铣床加工。当沉坑较深时，沉坑侧面会稍带有斜度，且修整困难。因此，往往采取修磨拼块和型芯尾部的办法，按模板铣出的实际斜度修磨。要注意的是：当型芯埋入深度为5mm时，型芯尾部不应修出斜度，否则会影响固定强度。型腔凹模的装配工艺如下。（1）用铣床加工模板沉坑。（2）将拼块压入。图3.8螺钉固定法（3）根据拼块螺孔位置，用划线法在模板画出过孔位置，并钻、锪孔。（4）将螺钉拧入紧固。在装配时，拼块之间应配合严密，不准有缝隙存在。并应按图样要求，保证拼块的正确位置。,课题一热固性塑料压缩模装配,图3.6拼块型腔凹模的装配,图3.7沉坑内拼块型腔凹模压入法,5装配螺钉固定式型芯与模板图3.8所示是螺钉固定式型芯。这种固定方法常用于大面积且高度较小的型芯。其装配方法如下所述。（1）在淬硬的型芯2上，压入实心销钉套3。（2）根据型芯在固定板4上的位置，将定位块1用平行夹头5固定于固定板4上。（3）将型芯的螺孔位置压印到固定板4上，并钻、锪孔。（4）初步用螺钉将型芯紧固。如固定板上已装好导柱、导套，则需调整型芯，以确保定、动模正确位置。（5）在固定板4反面划出销钉孔位置，并与型芯一起钻铰销孔后，将销钉打入。在装配时，为便于打入销钉，可将销钉端部稍微修出锥度。为便于型芯拆卸，销钉与销钉套的有效配合长度一般为35mm。,课题一热固性塑料压缩模装配,图3.8螺钉固定法,装配型腔模的过盈配合件图3.9镶套的装配在型腔模的装配中，有不少有过盈配合的装配零件，如销钉套及导钉的压入。这些零件装配后，不用螺钉及销钉紧固，但不许松动，要固紧，在工作时不许脱出。为了保证质量，过盈配合零件间应有适当的过盈量，而配合部分应有较细的表面粗糙度，且压入端导入斜度应做得均匀，并与轴线同轴。图3.9所示的镶套的装配，其工艺方法如下。1模板2的孔在压入口应加工出导入斜度或倒角。2镶套1在压入端倒成圆角。3压入镶套。压入时，可利用导向芯棒3，即先将导向芯棒以间隙配合形式固定在模板2上，将压入镶套1套在导向芯棒3上，调好位置后，加压压入。在加压过程中，方向要始终垂直，用力平稳。4压入后，应进行修磨。,课题一热固性塑料压缩模装配,图3.9镶套的装配,加工、装配热固性塑料移动式压缩模图3.10所示为热固性塑料移动式压缩模结构，其加工制造及装配方法，可按下述进行。1凹模坯料加工。按图样要求，凹模4坯料经锻、刨、磨加工到规定尺寸。其中，凹模的上、下表面磨平后留有修磨余量，加料室留有精修余量，斜度由车床加工成型。2钳工按图样精修加料室的配合面和斜度，并按划线钻、铰导柱孔及侧型芯孔。3用车床精车型芯1、5、11到规定尺寸。4修整上型芯1，使其达到尺寸精度要求及表面质量。并与凹模配合修制外形尺寸，保证其间隙值，用同样的方法精修型芯5、11。5加工固定板型孔。在加工时，上固定板3的型孔用上型芯1配合修正或压印锉修成型；下固定板6型孔由下型芯5压印锉修成型，并修整出模斜度及型芯压入口圆角。6将型芯压入固定板。型芯在压入固定板前，均应进行淬硬及抛光。将上型芯压入上固定板3；将型芯8压入下型芯5后，再将它们压入下固定板6。7按型芯装配固定板实际高度修磨凹模，并使上型芯1底面与凹模4上平面接触，确保无缝隙。8在上、下固定板上复钻、铰导柱孔。在复钻时，将凹模4与上型芯1配合，复钻上导柱孔；下型芯5与凹模4配合，复钻下固定板导销孔。钻后精铰与锪孔。9压入导柱、导钉与上、下固定板。10将固定板底面磨平，要求Ra为0.80m以上。11对凹模和型芯进行抛光，要求Ra为0.100.20m。12将上型芯装固定板3后，盖上上模板13，复钻并铰孔后铆合圆柱销12。再用同样的方法铆合下模板7。13将装配后的模具在压机上试压，并根据试压情况及制品质量请况，边试边修整。直到合适为止。,课题一热固性塑料压缩模装配,课题一热固性塑料压缩模装配,图3.10塑料压缩模,一、基础知识1热塑性塑料注射模制造与装配要点塑料注射模的质量，取决于模具零件加工制造和装配质量。其制造装配要点如下所述。（1）注射模的各零件部件一定要按图样加工成型，并确保加精度和质量要求。（2）零件加工的先后次序应该是：对难以加工，热处理易变形而又是关键的成型零件应做优先加工，如凸模型芯、凹模型腔等，并依次作为基准，配作其他零件。（3）成型零件一般均应钳工修整。修整的原则是，凸形状尽可能修整为上公差；凹形状尽可能修整为下公差，这样可以延长模具的使用寿命。（4）型腔加工后一般要进行抛光，其打光纹路原则上应与脱模方向一致。（5）对采用斜拼块的模具，在其空模合闭后，必须在斜拼块底部保留合理的间隙1，使其在正式使用时能锁紧拼块，工作时不产生飞边，如图3.12所示。（6）对采用斜楔锁紧滑块的模具，在其空模合闭后，必须使分型面留出合理的间隙，使其在正式使用时能产生锁紧力，如图3.13所示。（7）对加工好的零件，在按装配图修配时产生的累计误差，参照零件产品图加以修整、配合，并根据零件材料收缩，使其在零件的公差范围内。（8）对于各类成型模要实行合理抛光，如成型部位一般表面粗糙度Ra为0.321.25m，不能过大或过小。（9）模具装配后，一般应经试模修整。,课题二热塑性注射模装配,图3.12模套与拼块拼合图3.13定模与滑块配合,2型腔模装配后，应符合的技术要求型腔模包括压缩模、注射模、压铸模、锻模等。型腔模在装配后，应符合下述技术要求。（1）模具外观。装配后的模具闭合高度，安装于压机上的各配合部位尺寸，顶出板顶出形式，开模距等均应符合图样总装有关技术条件的规定要求。模具外露非工作部位棱边均应倒角。大、中模具均应设有起重吊孔、吊环，以便搬运及安装模具用。模具闭合后，各承压面之间要闭合严密，不得有较大缝隙。动、定模座板安装面对分型面平行度在300范围内不大于0.05。装配后的模具应打印标记、编号及合模标记。（2）成型零件及浇注系统。成型零件及浇注系统表面应光洁、无塌坑、伤痕。成型零件的工作表面均应抛光、镀铬。成型零件的形状、尺寸精度均应符合图样要求。互相接触的承压零件（如相互接触的型芯、凸模与挤压环、柱塞与加料室）之间，应有适当的间隙或合理的承压面积，以防使用时零件造成直接挤压而损坏。型腔的分型面处，浇口及进料口处应保持锐边，一般不修成圆角。各飞边方向应确保不影响零件制品的正常脱模。（3）斜楔与活动零件。各活动零件装配后间隙要适当，起止位置要安装正确，不准有卡住、歪斜现象。活动型芯、顶出及导向部位运动时，滑动要平稳，动作要可靠、灵活、协调，不得有卡紧及发涩现象。各镶嵌紧固零件要固紧、安全可靠、不可松动。各紧固螺钉、销钉要拧紧。（4）顶出系统零件。开模时，顶出部分应保证顺利脱模，以方便取出制品及废料。各顶出零件，在装配后要动作平稳，不得有卡住及发涩现象。（5）加热与冷却系统。冷却水路要通畅，不漏水，阀门控制要正常。电加热系统要绝缘良好，无漏电现象并安全可靠，能达到模具的温度要求。（6）导向机构。导柱、导套在安装后要垂直于模座，不得歪斜。导向精度要达到图样规定要求。装配后的模具，应在生产条件下进行试模，压制的零件要符合图样的要求。,课题二热塑性注射模装配,二、课题实施课题的操作分成装配型腔模的推杆，装配推件板，装配斜销抽芯机构，装配型腔模的导向零件和塑料注射模装配五部分。塑料注射模的结构比较复杂,所以把操作训练分成上述五部分，逐一进行练习，务必操作熟练后再进行模具的整体装配。装配型腔模的推杆型腔模的推杆作用是推出制件。在推件时，推杆应工作可靠，动作灵活。在装配型腔模时，推杆的装配方法如下所述。1熟悉推杆的装配要求推杆的装配有如下要求。（1）推杆的导向段与型腔推杆孔的配合间隙，既要确保推杆动作灵活，又要防止间隙太大而渗料，一般采用H8/f8配合形式。（2）推杆装配后，其在推杆孔中往复运动应平稳，无卡滞现象。（3）推杆和复位杆端面应分别与型腔表面和分型面齐平或高出分型面0.050.10mm，如图3.14所示。,课题二热塑性注射模装配,图3.14推杆的装配,2加工与装配推杆固定板为使推杆在推杆孔中往复运动平稳，推杆在推杆固定板孔中应能有所浮动，推杆与推杆固定孔的装配部分每边留有0.5mm的间隙。所以，推杆固定孔的位置，应采用通过型腔镶块上的推杆孔配钻得到。其方法如下。（1）先将型腔镶块1上的推杆孔配钻到支承板3上。配钻时用动模板2和支承板3上原有螺钉与销钉作定位与紧固。（2）再通过支承板3上的孔配钻到推杆固定板5上。两者之间可利用已装配好的导柱7、导套8定位，并用平行夹头夹紧。利用上述配钻方法，还可以配钻固定板上其他孔，如复位杆10的型孔和其他型孔。3装配推杆（1）将推杆孔入口处和推杆顶端倒小圆角和斜度。（2）修磨推杆尾部台肩厚度，使台肩厚度比推板固定板沉孔的深度小0.05mm，如图3.14所示。（3）装配推杆时，将装有导套8的推杆固定板5套在导柱上，然后将推杆4、复位杆10穿入推杆固定板5、支承板3和型腔壤块1的推杆孔内，而后盖上推板6，并用螺钉紧固。（4）将导柱7或模脚的台阶尺寸修磨到正确尺寸。由于模具闭合后，推杆和复位杆的极限位置决定于导柱或模脚的台阶尺寸。因此，在修磨推杆顶端面之前，应先将推板复位到极限位置，如果推杆低于型面，则可修磨导柱台阶或模脚上平面；如推杆高出型面，则可修磨推板6的底面。（5）修磨推杆和复位杆的顶端面。在修磨时，先将推板6复位到极限位置，然后分别测出推杆和复位杆高出型面与分型面的尺寸，确定修磨量。修磨后，推杆端面可高出型面0.050.10mm；复位杆应与分型面平齐，亦可低0.020.05mm。,课题二热塑性注射模装配,图3.15镶块式推件板1镶块2推件板,课题二热塑性注射模装配,在型腔模中，推件板有两种结构形式。一种是镶块式推件板，如图3.15所示；另一种是埋入式推件板，如图3.16所示。其装配要点如下。1装配镶块式推件板（1）圆形镶块采用过盈配合装配方式。即将镶块1采用压入法压入推件板2内。此时，推件板内的镶块内应有较高的表面粗糙度等级，与型芯块配合部分高度应保持在510mm，其余部分可加工成13的斜度。（2）非圆形镶块及推件板，压入后采用螺钉及铆钉连接紧固。装配方法如下。将镶块压入推件板2的型孔中。将镶块套到型芯上。从镶块上已钻出的铆钉孔中，复钻推件板型孔。铆合。铆合后，铆钉头在型面上不应留有痕迹。采用螺钉紧固时，可将镶块装入推件板后，再套入型芯，调整合适后，再紧固螺钉。,图3.15镶块式推件板,2装配埋入式推件板如图3.16所示，埋入式推件板是将推件板1埋入推杆固定板2的深坑内，并与固定板成斜面接触，上平面高出固定板0.030.06mm。其装配主要技术要求是：即要保证推件板与型芯和沉坑的配合要求；又要保持推件板上的螺钉与导套安装孔的同轴度要求。这是因为推件板和固定板之间，用通过装在导套内的推杆螺钉连接。这一导向装置，即是推件板的导向，也是推件固定板的导向。其装配方法如下。（1）修配推件板与固定板沉坑的锥面。修正推件板侧面，使推件板底面底固定板沉坑底面保持接触，同时与沉坑的斜面接触高度保持在35，而推件板的上平面应高出固定板0.030.06mm。图3.17固定板与推件板型孔尺寸加工（2）配钻推件板螺孔。将推件板放入沉坑内，用平行夹头夹紧。再向导套安装孔内装入工艺钻套（钻套内径等于螺纹底孔内径尺寸），通过工艺钻套推件板上的螺纹底孔，然后取出推件板攻螺纹。攻螺纹时应注意保持垂直度的要求。（3）加工推件板型孔。根据推件板的实际位置尺寸a、b，如图3.17所示，对推件板进行型孔的划线和加工。固定板上的型芯固定孔则根据推件板的型孔加工。当固定板上的孔与推件板型孔的尺寸不同时，则应根据选定基准M和推件板型孔的实际尺寸和型芯的实际尺寸，计算固定板孔与基准的对应尺寸进行加工。（4）精修推件板型孔。根据型芯尺寸精修推件板型孔，使其与型芯的配合达到的规定的技术要求。,课题二热塑性注射模装配,课题二热塑性注射模装配,图3.16埋入式推件板图3.17固定板与推件板型孔尺寸加工,装配斜销抽芯机构为了加工出制品零件的侧孔，在型腔模中，常采用斜销抽芯机构，如图3.18所示，从图中可以看出，斜销机构是由滑块型芯3、斜楔4和楔紧块5所组成。这类零件的装配工艺如下。1确定滑块槽的位置一般情况下，滑块型芯3的安装是以型腔镶块（动模型腔2）的分型面为基准的。因此，要确定滑块位置，必须先将定模型芯1安装在定模板中，然后使其进入动模型腔2中，调整、修磨无误后，确定滑块型芯的位置。2精加工滑块槽及铣T形槽将定模型腔镶块2压出动模板1，以分型面为基准，根据滑块实际尺寸配磨或精铣滑块槽底面N，如图3.19所示。再按照滑块台肩的实际尺寸精铣动模板上的T型槽，最后由钳工修正，使滑块与滑块槽正确配合，保证滑块运动的平稳性。,课题二热塑性注射模装配,如图3.18斜销抽芯机构的装配图3.19确定滑块槽的位置,3测定型孔位置及配制型芯固定孔（见图3.19）固定在滑块上的型芯，往往要求穿过型腔镶块2孔而进入型腔，并要求型芯与孔配合正确并滑动灵活。为此，首先要测出型孔的正确位置，并在滑块的相应位置按其测量的实际尺寸，镗型芯安装孔（一般滑块上的型芯固定孔，常通过与型腔镶块孔配制来得到）。4安装滑块型芯将滑块型芯顶端面磨成和定模型芯相应部位吻合的形状，并将其推入滑块槽，使滑块前端面与型腔块相接触。再装入型芯并推入滑块槽，修磨合适后，用销钉定位。5装配楔紧块（见图3.18）（1）用螺钉固紧楔紧块5于定模板上。（2）修磨楔紧块及滑块斜面，使二者密合。（3）通过楔紧块对定模板复钻销钉孔，装入销钉紧固。（4）将楔紧块后端面与定模板一起磨平，使其与滑块斜面均匀接触。,课题二热塑性注射模装配,6装配斜楔在分型面之间垫入0.2mm厚的金属片，并用楔紧块来锁紧滑块。在滑块、动模板和定模板组合下，按划线加工斜楔固定孔。然后将其压入定模板，并用砂轮修平斜楔在定模板平面上凸出的部分。7安装滑块复位定位装置滑块复位、定位的安装与位置的调整，一般在模具装配基本完成后进行，常用结构如图3.20所示。8调整与试模安装结束后，必须经试模、修整。检查其动作的灵活程度及安装位置的正确性。,课题二热塑性注射模装配,图3.20滑块复位定位装置,装配型腔模的导向零件在装配型腔模时，由于模具的结构不同，其导柱、导套的装配方法也不一样。在生产中，大致有如下两种装配方法。1先加工导柱、导套孔，再修正模板上的型腔凹模固定孔。对于主体形状不规则的型腔，装配合模时很难找正相对位置，这时可先加工导柱、导套并装配后，以其装配后的导柱、导套定位，用以加工定模、动模固定孔，如图3.21所示。这种方法，主要适用于动、定模板上的型腔凹模固定孔的形状与尺寸一致，而且采用动、定模叠合后一起加工固定孔的模具装配。2在动模、定模经修正及安装之后，再安排导柱、导套孔的加工。它适用于在合模时，动、定模之间能正确找正的模具，如图3.22所示。在合模时可由动模的小型芯穿入定模镶块孔中来找正位置，故可以先进行动、定模的装配，装配后再加工导柱、导套孔并安装。,课题二热塑性注射模装配,课题二热塑性注射模装配,图3.21导柱、导套的装配1导柱2导套3定模型腔4型腔5动模型芯,图3.22后安排导柱、导套加工的定、动模结构,装配热塑性注射模热塑性注射模装配实例结构，如图3.23所示，装配过程如下。图3.23热塑性注射模装配实例1精修定模（1）定模前工序完成情况：外形粗加工，每边留余量1mm，两平面对等磨平,并留有修磨余量。（2）型腔用铣床或用电火花加工，深度按要求留加工余量0.2mm。（3）用油石修光型腔表面。（4）控制型腔深度，磨分型面。2修动模固定板型孔及动模型芯（凸模）（1）按划线加工动模固定板型孔。（2）按图纸将预加工的动模型芯（凸模）精修成型，钻铰顶杆孔。3镗导柱、导套孔（采用标准模架已完成）（1）将定模、动模固定板叠合在一起，使分型面紧密贴合，然后夹紧，镗削导柱、导套孔。（2）锪导套、导柱孔的台肩。4复钻各螺纹孔、销孔及推件孔（1）定模与定模板叠合在一起，复钻螺纹孔销孔。（2）动模固定板、垫板、支板、动模板叠合夹紧，复钻螺纹孔、销孔。5凸模压入动模固定板（1）将凸模压入动模固定板并配合紧密。（2）装配后，凸模外露部分要符合图纸要求。6压入导柱、导套（采用标准模架已完成）（1）将导套压入定模。（2）将导柱压入动模固定板。（3）检查导柱、导套配合的松紧程度。,课题二热塑性注射模装配,7磨安装基准面（1）将定模上基准面磨平。（2）将动模固定板下基准面磨平。8装滑块抽芯机构（1）将滑块型芯装入滑块槽，并推至前端面与定模定位面接触。（2）装楔块、上螺钉，使楔块与滑块斜面均匀接触，同时与分模面之间留有0.2mm的间隙，此间隙可用塞尺检查。保证模具闭合后，楔块和滑块之间具有锁紧力。否则应修磨滑块斜面，使之与楔块斜面密合。（3）通过楔块对定模复钻、铰销钉孔，然后装入销钉。（4）镗斜导柱孔（建议在铣床上），压入斜导柱。（5）装定位板、复位螺钉和弹簧，使滑