TWI培训教材42140.ppt

朱炜炜,TWI督导人员训练,目录,2,一、TWI的准备知识,二、班组长角色的定位,三、工作安全,四、工作教导,五、工作改善,六、领导能力与工作关系,一、TWI的准备知识,1、什么是TWI2、制造业领袖对TWI的评价3、TWI的产生背景与发展4、TWI培训的重要性与内容5、TWI的特点6、企业班组长的现状7、培训计划,3,1.什么是TWI,TWI（TrainingWithinIndustry）即为督导人员训练，或一线主管技能培训；是一套针对生产基层主管设计的成熟课程，被欧、美与日本等先进国家广泛应用。,4,2.制造业领袖对TWI的评价,TWI培训被认真并持之以恒地实施着，成为企业不可分割的一部分。是丰田生产方式的基础。丰田汽车公司人才开发部部长加藤功,5,2.制造业领袖对TWI的评价,面对日益激烈的全球变化，工厂的一线班组长需要拥有基本的管理技能，从而适应环境。出于对人性的尊重以及科学的研究，TWI代表的生产主管技能在日本广为应用成为其工业发展的主要推动力。日本经济低迷时期，TWI得以广泛应用于日本。此外，日本工业界亦大力的推动了TWI在整个亚洲的应用。从1950年开始，日本产业训练协会担负了在日本推动TWI使命。60年过去了，我们怀着极大的热情希望TWI培训将成为全世界的趋势。日本产业训练协会（JITA）,6,2.制造业领袖对TWI的评价,TWI由美国在二战时期开发。其实是工业工程的一种变形：车间里进行教导一线员工的老师就是生产主管。但是二战之后TWI在美国立即消失，而是在日本被重新启用并由此奠定了丰田的标准化作业的基础。丰田进一步将TWI衍生并与丰田生产系统进一步结合。同时TWI也被进一步传播到丰田以外的公司，并且成效显著。通过有规律的培训让主管们承担培训员工的职责，这是多数精益生产实施中缺失的一环。JeffreyKLiker密歇根大学丰田之路作者,7,3.TWI产生的背景与发展,8,在第一次世界大战期间,美国航运局紧急舰队急需制造大量船只，因为造船工人数量10倍的增长，只能招收到大量没有任何经验的工人，而这些人亟待培训，所以他们实施了一项支持造船工人的紧急培训。查尔斯艾伦曾是个专业的导师，他在第一次世界大战中发展并演说了他的有效指导4阶段的方法观点。所以当时艾伦被紧急舰队要求领导培训项目的建立，给船厂的工人们提供大量的培训。可以说查尔斯艾伦是TWI的先驱。,3.TWI产生的背景与发展,第二次世界大战期间，盟军急需战争产品供应。很多公司收到了对于现有和新产品不断增长的订单需求，渐渐地这些订单已经超过了这些公司的响应能力。很明显地，如果美国参战，这样的情况将更加严重。TWI公司在这种情况下开始成立，组建了一个全国范围的工业专业人士网络，向军需品制造商传导宝贵的方法，帮助美国提高生产水平以满足各个工业不断增长的需求，并已经证明其给美国在世界大战中提供了无价可估的工业支持。他们当时的培训就是用查尔斯艾伦发展的方法，并将这个方法发展成为了TWI服务方法。,9,3.TWI产生的背景,TWI是在第二次大战结束时由美国俄亥俄州引入日本。曾在美国战争期间担任TWI指导员的LowellMellon领导这一项目。他的工作是在日本教导TWI课程并同时实施倍增原则。Mellon和另外三个指导员一起用了6个月，培训了35个“指导员大师”并给倍增原则奠定了基础。在Mellon离开后，一些政府的机构继续在日本工业中传播TWI培训。截止到1995年,大约已经有100,000个TWI认证的指导员。这个数字并不能如实反映接受培训的人数，因为很多接受认证培训的指导员在培训后回到了他们自己的公司去建立公司内部的TWI项目。比如丰田公司就实施了TTWI,即丰田TWI(ToyotaTrainingWithinIndustry)。许多现在经验丰富的日本公司执行长都是战争期间的年轻的学者，他们那时开始负责重建他们的工业。他们受过培训并受到了TWI项目的影响，把传播这些方法作为他们一生的职业，TWI在日本工业管理中的渗透以及影响直到今天还在继续。,10,4.TWI培训的重要性与内容,企业中的一线管理人员（我们称之为“督导者”），他们的知识技能水平直接影响企业发展状况。TWI培训通过班组长角色转换、工作教导技能、改善技能、用人技能和工作安全等方面对一线管理人员进行教导，使之能够高效指导一线操作员工，从根本上解决生产中的各种问题，达到生产效率提高、品质改善、成本控制的企业目标。,11,4.TWI培训的重要性与内容,12,知识+技能,4.TWI培训的重要性与内容,13,TWI训练出来的技能的应用,角色定位,安全管理（以JS来推动Q、C、D、M、S、P）教育训练（以JI启发智能）工作改善（用JM消除浪费）人际关系（以JR建立承上启下良好伙伴型关系）,5.TWI的特点,14,高度定型化、标准化，具有很强的可复制性；把现场的问题和实习素材带入教室，通过讨论和实际操作进行，具体，实践性强；比起知识更强调技术，比起“应知”，更重视“应会”。讲义通俗易懂，有速效性，易于执行。,6.企业班组长的现状,15,生产技术型(依靠救火的方式工作)盲目执行型(态度强硬、传话筒)大撒把型(得过且过缺乏责任)劳动模范型(勤恳务实缺乏领导)哥们儿义气型(感情用事缺乏原则)恐龙型(霸道，我一切我说了算)受气型(不敢说，经常遭上司斥责）魅力型(个人魅力、魄力型）公关型(沟通能力特别强）领导型(只说不做，真领导）,小结,1、什么是TWI2、制造业领袖对TWI的评价3、TWI的产生背景与发展4、TWI培训的重要性与内容5、TWI的特点6、企业班组长的现状,16,二、班组长角色的定位,1、班组长的位置2.班组长的现状3、班组长要掌握的知识4、班组长的任务4.1、质量的定义4.2、成本4.3、交期4.4、士气4.5、安全4.6、效率,17,1.班组长的位置,18,1.班组长的位置,19,在制造中，生产现场是一切工作的基点，而现场管理人员处于整个生产系统中的枢纽位置，掌握着作为公司生命线的现场的生杀大权，对他们进行教育是完成生产任务的关键！,2.班组长的现状,20,班组长的产生,内部选拔,不会水土不服,劣势,没有系统培训,自我感觉良好缺乏创新,认识问题、才能改善,2.班组长的现状,21,期望和职责,下属期望,领导指导、得到提高,领导职责,培训,理-个人的魅力,提高下属的工作能力,2.班组长的现状,22,培训的必要性,自身能力欠缺负有培训责任提高自身能力增强职场资本,班组长培训势在必行,2.班组长的现状,23,我们与TWI,TWI是一套针对我们班组长进行的系统的理论知识，科学的培训方法，是企业生产管理不可缺少的法宝。,TWI,角色定位工作关系技能工作教导技能工作安全技能工作改善技能,找准位置使你与部署、同事关系融洽使你工作变得轻松使你远离意外，健康幸福使你绩效出众,3.班组长要掌握的知识,24,生产技能工艺流程计划流程物料流程设备流程品质流程安全流程人事制度,3.班组长要掌握的知识,25,26,我们的班组长要掌握哪些知识？,4.班组长的任务,27,人,机,料,法,环,管理对象,管理结果（量化）,28,我们的班组长任务是什么？,XX班组长的任务,29,组织并带领团队，达成目标，并不断超越。,质量的定义,30,1.质量是什么？2.我们的客户是谁？3.我们的客户有什么要求？4.对质量我们正确的态度是什么？5.质量从何而来？,质量的定义,31,而不是最好,质量是指符合客户要求,质量是什么？,质量的定义,32,而不是最好,质量的定义,33,质量的定义,34,DONTACCEPT不接受！DONTMAKE不制造!DONTDELIVER不传递!,ToTheDefects,IWillSayNo!No!No!对待缺陷，三不政策,成本,35,丰田公司对成本的认识,交期,36,交货期,交期,37,士气,38,士气！,士气,39,安全,40,效率,41,小结,1、班组长的位置2、班组长的现状3、班组长要掌握的知识4、班组长的任务4.1、质量的定义4.2、成本4.3、交期4.4、士气4.5、安全4.6、效率,42,三、工作安全,1、安全的重要性2、安全的控制3、安全的分类4、生产准备5、生产过程控制6、目视化控制,43,1.安全的重要性,44,安全第一，质量第二,45,如何向班组长交待安全的重要性？,2.安全的控制,46,安全事故的来源,无知无畏,2.安全的控制,47,安全控制,2.安全的控制,48,安全控制,观察现状调查纪录询问看看探求物与人对照规则基准经常保持安全意识预见事故的潜在危机更深一层探求,1.思考可能导致事故发生的要因,整理要因，思考要因间的相互关系请教熟悉的人思考几个对策确认方针、规则、基准亦需确定次佳对策检讨自己的原因,2.慎思确定对策,是否可以自己做是否需要向上级报告是否需要别人协助立即付诸实行,3.实施对策,常常检查是否确实地执行要因是否已除去有没有产生新的原因事故必有原因-切断灾害根源,4.检讨结果,工作安全四个阶段,2.安全的控制,49,工作安全分析表,2.安全的控制,50,安全作业标准表,2.安全的控制,51,52,我们的班组中哪些是安全易发点？日常检查机制是什么？,3.安全的分类,53,工作安全产品安全,3.安全的分类,54,4.生产准备,55,凡事预则立，不预则废。-礼记中庸,56,如何给我们班组长说明生产准备的重要性？,4.生产准备,57,生产准备的内容,人员准备工艺文件准备物料准备工具准备新产品的准备,例子,58,IQC来料检验准备的内容有哪些？,4.生产准备,59,人员的准备,数量够不够？安排在哪？关键岗位员工新老员工关键员工,4.生产准备,60,工艺文件的准备,4.生产准备,61,物料的准备,4.生产准备,62,仪器的准备,仪器:种类数量精度周期,设备:哪台完好精度周期,工装、夹具:种类数量完好,工具:种类数量完好精度,4.生产准备,63,新产品量产的准备,数量够不够？安排在哪？关键岗位员工新老员工关键员工,设计时是否考虑到生产?制作样品是否做了总结与改善?小批量试产工程师们有全程跟踪吗?小批量试产是否做了总结与改善?新产品量产的准备是否比平时上升了一级来要求?新产品量产是否有一个团队来负责?新产品量产有总负责人吗?新产品项目团队开展工作的方式是什么?新产品量产时工程师们有现场辅导任务吗?,新工艺员工不熟练新材料性能不清楚新工艺不知是否合理新工艺品质能否有保障,4.生产准备,64,生产准备的过程,生产任务要素状态工作布置,交班切换新品,班会,生产准备的类别,5.生产过程控制,65,如何给我们班组长说明过程控制的重要性？,5.生产过程控制,66,计划好的事情，我们的下属不一定会按照计划百分之百地完成并达成我们想要的结果。一个事情不能等到有了不好的结果之后才去补救。不关心结果就不会对过程进行控制。人们只会做你检查的事情，而不会去做你期盼的事情。计划赶不上变化快，计划就是为了应对变化。,过程控制的重要性,67,过程控制的内容和方式？,5.生产过程控制,68,过程控制的内容,5.生产过程控制,69,进度控制,5.生产过程控制,70,组件生产进度表,5.生产过程控制,71,质量控制,5.生产过程控制,72,质量控制的常用工具,5.生产过程控制,73,5.生产过程控制,74,5.生产过程控制,75,人员控制,工艺纪律情绪状态作业环境,新员工问题员工关键岗位员工,控制的重点,控制的内容,5.生产过程控制,76,设备控制,温度噪声震动润滑参数,关键设备隐患设备,控制的重点,控制的内容,5.生产过程控制,77,设备的三级维护,78,我查！我查！我查查查！,标准化作业,5.生产过程控制,79,我们的班组长如何进行过程控制？,80,过程控制的内容规划表,5.生产过程控制,81,6.目视化控制,目视化管理适用于工厂的公司的现场、现物、现状的管理。,提供视觉和听觉帮助:-目前生产状态-库存情况-设备状态-质量状态-需求援助状态-按节拍生产状态,便于快速发现问题,及时处理,82,6.目视化控制,现场,83,6.目视化控制,现场,84,6.目视化控制,每个零件都有指定的存放位置，什么东西不在位置上，一目了然,因为有很好的标记，需要时很快就能找到所要东西,现物,85,6.目视化控制,现状,1.IQC到货/OQC出货检验的质量状况,2.IPQC制程检验的质量状况,小结,1、安全的重要性2、安全的控制3、安全的分类4、生产准备5、生产过程控制6、目视化控制,86,87,四、工作教导,1、工作教导的重要性2、工作教导的准备3、工作分解4、工作教导的四个阶段5、三种特殊的教导方法6、不同类型部署的教导,88,为什么要进行工作教导？,89,如果学习者没有独立的完成作业，则是因为指导者没有用正确的方法来指导学习者，教导必须改进并重新开始。,管理者在任何时候任何情况下都负有使员工更加成熟的使命.,1、工作教导的重要性,90,2、工作教导的准备,你的员工需要掌握哪些技能?你认为最优秀的员工都会啥？,91,2、工作教导的准备,选取一个你熟悉的班组:规划一下这个班组的员工需要掌握的技能?,92,2、工作教导的准备,XX线IPQC岗位技能一览表,操作/异常/安全检查/记录/品质读图/沟通/5S,93,2、工作教导的准备,电池线IPQC技能培训预定表,班组名称：IPQC,完全不会,会很少,基本会,能独立操作,能教导他人做,94,3、工作分解,员工的个人素质能力终究是有差异的，由于这种差异存在的必然性，员工在工作学习中总会出现各类不同的问题，尤其是对一些员工不宜掌握的技能，我们培训前，需要将工作做详细的分解，对其主要步骤和主要注意事项详细注明。,95,3、工作分解,NO.作业：工作物：工具与材料：,工作分解表,96,4、工作教导的四个阶段,教导准备的四个阶段1、制作班组岗位技能一览表与人员训练预定表2、制造工作分解表3、准备所需物品4、整理工作场所,97,4、工作教导的四个阶段,98,4、工作教导的四个阶段,说给他听(KNOW-WHY)做给他看(KNOW-HOW)让他做做看(TRY,121,在期望值高的人眼里这个世界充满了问题,122,我们班组长对待问题的态度来源于哪里？,3.问题描述,模糊而不够精确想当然而不习惯还原真像标准不统一或经常变化,123,3.1问题描述的现状,3.问题描述,先说过程，不说原因；说自己，不说别人；要精确，不要模糊；要事实，不要感觉；,124,3.2正确描述问题的习惯,3.问题描述,125,3.3正确描述问题的工具-5W2H,（1）WHY为什么？为什么要这么做？理由何在？原因是什么？（2）WHAT是什么？目的是什么？做什么工作？（3）WHERE何处？在哪里做？从哪里入手？（4）WHEN何时？什么时间完成？什么时机最适宜？（5）WHO谁？由谁来承担？谁来完成？谁负责？（6）HOW怎么做？如何提高效率？如何实施？方法怎样？（7）HOWMUCH多少？做到什么程度？数量如何？质量水平如何？费用产出如何？,3.问题描述,126,3.3正确描述问题的工具-5W2H,4.问对问题,127,问对问题有效解决问题的前提,4.问对问题,当我们碰到问题时，不要直接去找解决方法！因为在原有的思考水平下产生的问题，是不可能再用原来的思考来解决的，否则这个问题也就不会产生了。爱因斯坦,128,4.问对问题,129,问题产生的原因多种多样，问题往往是多种原因共同作用下产生的结果。因此，做问题分析时，我们需要多问几个为什么，并且对每一个可能的原因都深入进行原因分析，直到最后的原因就是结果为止，并且对最终的原因进行要因分析，从而达到最终解决问题。,4.问对问题,130,实用分析解决问题的模型,4.问对问题,131,4M1E-分析问题的工具,4.问对问题,132,鱼骨图,总结,1.问题描述需要标准化、具体化、数字化；2.对问题进行排序，用全局的观念去解决；3.用5W2H分析问题4.对问题产生的原因排序，找出关键因素；5.现场问题需要现场、现状、现物分析。,133,4.问对问题,134,袋鼠从动物园的笼子里跑了出来，管理人员开会讨论，一致认为笼子高度过低，于是决定将笼子加高十公尺。袋鼠再次逃逸，笼子再加高十公尺。隔天袋鼠倾巢而出，管理员们大为紧张，决定一不做二不休，将笼子的高度加高到一百公尺。一天，长颈鹿和几只袋鼠在闲聊，“你们看，这些人会不会再继续加高你们的笼子？”你知道，袋鼠是怎么回答的吗？,135,分析一下产品质量问题是如何产生的？,5.工作改善的四个阶段,第一阶段工作分解工作改善的第一步，就是通过工作分解，将现行作业的实际状况，正确地、完整地加以记录，掌握与作业有关的所有事实。A、工作分解的目的是什么掌握完整正确的实际状况。发现改善的必要点。将每一个细目，按顺序毫无遗漏地加以调查。,136,5.工作改善的四个阶段,B、细目是什么细目就是细小的事项。作业中的每个动作都可看作为一个细目。,137,5.工作改善的四个阶段,D、细目如何表述,138,C、细目如何分细目分得愈细致，对细目的核检就会愈彻底，相应的，工作改善也就可以做得愈全面。,5.工作改善的四个阶段,G、其他留意点依据SOP来决定要把作业分解到哪一范围。细目尽可能地取小一些要毫无遗漏地记录每一条细目，包括等待的动作。分解重复的作业时，要按个人别来划分细目，或在摘要栏记录个人要做的事项。分解共同作业的工作时，要按个人别来划分细目，或在摘要栏记录个人要做的事项。,139,F、在什么场所进行工作分解工作分解必须要在现场一面观察一面进行。单凭假定和想象是不能掌握事实真相的。,5.工作改善的四个阶段,A、对每一个细目进行六项自问(5W1H)为什么需要这样做(WHY)？这样做的目的是什么(WHAT)在什么地方进行最好（WHERE）？应该在什么时候做(WHEN)？什么人最适合去做(WHO)？要用什么方法做最好(HOW)？,140,第二阶段就每一个细目作核检,5.工作改善的四个阶段,B、同时进行另外九项自问,141,材料能不能使用更好、更便宜、更容易获得的材料？此作业所产生的废品能否用于其他的生产？不良品或废品能不能减少到最低限度？材料规格是否已有明确的规定？,设备是否利用了适当的设备？作业员持有哪些设备？,5.工作改善的四个阶段,142,工具是否利用了适当的工具？作业员持有哪些工具？量规、治具、装置是否已准备妥当？,设计品质是否能通过设计或施工说明的变更来改良？通过设计的少许变更能否节省材料或时间？公差是否需要？,5.工作改善的四个阶段,安全作业是否容易而且安全？作业员是否充分理解安全规则与灾害预防方法？是否使用了正确的安全装置？是否想到事故会造成劳动力、机器和材料的浪费？,143,机器是否运转至最高效率？是否处在最佳的运转状态？是否正确地使用？是否使用最适合于工作的机器？机器或作业员的等待时间能否被利用？,5.工作改善的四个阶段,动作所有的物件是否都在适当的动作范围？能否利用重力的补给装置或落下送出装置（即需不需要辅助装置）？两手是否得以有效利用？两手把持的方法是否需要全部淘汰？,144,配置倒回的次数是否在最低限度？处理次数与移动距离是否在最低限度？可利用的场所是否已全部使用？通路的宽度是否足够？,5.工作改善的四个阶段,整理整顿作业场所与材料场所的秩序是否良好？不良品放置场所能否作为作业员、机器的作业平台之用？不需要的物件是否都收拾好了？处理不良品、报废品等是否定时？必要的物件有没有放置在正确的场所？,145,5.工作改善的四个阶段,C、收集整理构想产生构想时的处理方法。在自问之前有了构想应当怎样做。在自问完毕之后有了构想应当怎样做。,146,5.工作改善的四个阶段,A、展开的顺序必须按照删除、合并、重组、简化的顺序进行(ECRS分析法)。B、合并的注意事项这里所谓的合并，是指对于细目的必要合并，而并不是指物品的合并。C、简化的四项原则将材料、工具及设备安排在动作范围内的最合适位置利用重力的馈料（给料）装置要有效利用双手用两手同时进行装配等动作，使双手的效率发挥到最大。尽量应用工模或其他固定夹具,147,第三阶段展开新方法,5.工作改善的四个阶段,148,动作改善四原则,5.工作改善的四个阶段,149,D、展开新方法时的注意事项展开新方法时，有必要借助下属、同僚、上司及其他有关系的人的意见来展开。新方法必须仔细记录在工作分解表或者提案表上，由此可以做到有完整的记录。,E、提案表的写法原则上，在撰写提案表时，首先，应阐述新方法的效果，如果可能，尽量以具体的数量或金额表示；其次，将新方法的内容，清楚明白地列举出来，以便于别人了解；另外，有关协助者的姓名也应当记录在表中，以承认其贡献。,5.工作改善的四个阶段,150,第四阶段实施新方法使上司了解新方法使下属了解新方法照会负责安全、品质、生产以及成本等方面的部门，征得其同意将新方法付诸实施，一直用到下一次改善之前对别人的贡献应予承认,5.工作改善的四个阶段,151,152,试做我们班组的一个作业选择表,6.流程分析,154,通过对现有工作流程分析、改善，节省不必要的浪费与等待，提高生产工作效率，我们称之为流程分析。,6.流程分析,155,生产流程分析者在实际操作中可能具体的目标各有不同，但主要不外乎以下几类：1.改进工艺，完善工艺细节，提高产品品质；2.减少不必要的动作和消耗；3.减少无意义的等待过程；4.缩减工序中和工序交接的搬运距离；5.尽量避免信息传递中的失真造成损失；6.改善生产环境，保证生产品质；7.降低水电等能源消耗；8.合并相关工序，减少交接过程等等；,IE手法,156,“IE手法是以人的活动为中心，以事实为依据，用科学的分析方法对生产系统进行观察，记录，分析，并对系统问题进行合理化改善，最后对结果进行标准化的方法。”,IE手法,157,1、动改法（人体动用原则、工具设备原则、环境原则）2、防呆法（11个原理）3、五五法（问5次问什么，5W1H）4、人机法（减少机械设备闲置现象，平衡机械或作业人员负荷，减少作业人员等待时间）5、双手法6、抽查法（调查操作者或机器的工作比率与空闲比率，制定时间标准）7、流程法,IE七大手法：,常见的12种浪费动作,158,多余动作增加强度降低效率,两手空闲单手空闲作业动作停止动作幅度过大左右手交换步行多,转身角度大移动中变换动作未掌握作业技巧伸背动作弯腰动作重复/不必要动作,动作经济原则,159,动作经济的四个基本原则两手同时使用动作单元力最少动作距离最短动作轻松、容易,160,如何向班组长演示流程分析？,7.预防问题,“预防”有效解决问题的关键,163,7.预防问题,164,异常的定义,异常定义异常分类异常内容异常征兆异常的等级异常反馈的路径异常快速处理机异常自主解决的方法,7.预防问题,165,销售异常分析会交付异常分析会品质异常分析会成本异常分析会绩效分析会项目进度分析会,异常分析会,7.预防问题,过程、应急、预防、关联、结果归类、经验推广、资源、政策同类问题不再发生不会做（能力）、未做（要求/态度）没法做（说/未说）在会上布置处理异常为时已晚,166,如何开好异常分析会,7.预防问题,真正预防的习惯横向与纵向展开,167,7.预防问题,168,实用预防、分析、解决问题的常用方法,7.预防问题,A.SPC（统计过程控制）,169,1924年休哈特博士在贝尔实验室发明了品质控制图；1939年休哈特博士与戴明博士合写了品质观点的统计方法；二战后美英将品质控制图方法引进制造业，并应用于生产过程；1950年，戴明到日本演讲，介绍了SPC；美国汽车制造商福特、通用汽车公司等对SPC很重视，所以SPC得以广泛应用；ISO9000质量体系亦注重过程控制和统计技术的应用；,7.预防问题,7.预防问题,7.预防问题,7.预防问题,173,风险顺序度数RPN,RPN=(S)x(O)x(D)风险顺序度数S=Severity严重度O=LikelihoodofOccurrence频度D=LikelihoodofDetection探测度,7.预防问题,B.5S,174,7.预防问题,C.FMEA,175,FMEA起始于60年代航空航天工业项目。1974年美海军用于舰艇装备的标准舰艇装备的失效模式和后果分析实施程，首先将它用于军事项目合约。1970年晚期，汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的会审项目的一部分。1980年初，产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生，使FMEA成为降低事故的不可或缺的重要工具。并由开始的500多家公司扩展到其供应商。1993年包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的，美汽车工业行动集团组织采用、编制了FMEA参考手册，2001年7月发布了FMEA第三版。,7.预防问题,功能、特征或要求,会有什么问题无功能部分功能功能过强功能降级功能间歇非预期功能,有多糟糕,起因是什么？,后果是什么？,发生频率如何,怎样预防和探测,该方法在探测时有多好,能做些什么设计更改过程更改特殊控制采用新程序或指南的更改,跟踪评审确认控制计划,7.预防问题,7.预防问题,178,一种通过集思广益，寻找新思维、新观点的管理方法。,头脑风暴法,7.预防问题,外行人操作也不会搞错的结构。任何人都不会搞错的作业结构。错误要发生时，能防范未然的结构。,179,E.防呆法,7.预防问题,傻瓜插头照相机快门防错装置空调的红飘带螺栓是否紧到位检查表拆装螺栓,180,防错十大原理,断根原理保险原理自动原理相符原理顺序原理隔离原理复制原理层别原理警告原理缓和原理,7.预防问题,相符原理,警告原理,7.预防问题,层别原理,复制原理,输入密码,确认密码,7.预防问题,183,F.精益、6,精益：减少浪费6：减少波动,7.预防问题,8.持续改善,185,改善！持续改善!持续发展的基础！,8.持续改善,186,为什么持续改善不持续?！,8.持续改善,187,8.持续改善,（前提）认识高度、目标明确（基础）自我改善（路径）指导下属提升（关键）过程控制（动力）员工在过程中受益（目的）自主改善,188,持续改善的阶梯,8.持续改善,视而不见,行而不达,知而不行,知行合一,坚持不懈,8.持续改善,小结,1、工作改善的重要性2、认识问题3