P91工艺措施.doc

. . 目 录 一、施工准备一、施工准备.1 1 二、焊接施工工艺二、焊接施工工艺.2 2 三、三、P91P91 钢焊接应注意的事项钢焊接应注意的事项 .4 4 四、焊接质量检查及验收四、焊接质量检查及验收.4 4 . . SA-335P91 钢厚度70mm 焊口焊接补充工艺 T/P91 工艺导则规定壁厚70mm 的 P91 管子焊口，焊至 2025mm 时应停止焊接,立 即进行后热处理，待 RT 检验确认合格后再按作业指导书规定程序施焊完毕，其目的是保证 根部焊接质量，出现焊接缺陷时便于消缺处理，依据以往工程实践及实验数据表明，后热处 理易产生后热裂纹，所以当焊缝厚度达到 2025mm 时，宜进行焊后热处理，但工程实际中， 对焊到 2025mm 的根部焊缝进行热处理，无法保证回火温度（76010）的实现，对焊缝 质量将产生不良影响，故对 SA-335P91 管子厚度70mm 时采用连续施焊完再进行检验的工 艺是适宜的，特制定以下焊接工艺： 一、一、施工准备施工准备 1、焊接材料的准备 1.1、焊接材料选用：焊丝 MTS-3、焊条 Chromo 9V。 1.2、焊接材料应存放在干燥、通风良好、温度大于 5且相对空气湿度小于 60%库房内。 1.3、焊接材料需有生产厂家提供的质量合格证。 1.4、焊条规格可选用 3.2mm、4.0mm。 1.5、焊丝在使用前应将其表面的水分、铁锈、油污等清理干净，并露出金属光泽。 1.6、焊条使用前应按其说明书要求进行烘焙，重复烘焙不得超过两次。烘焙后的焊条使用 时，应装入温度保持在 80110的专用保温筒内，保温筒应插上电源，随用随取。 2、钢材化学成分与焊材化学成分对照表 钢材化学成分表 名 称 CSiMnPSCrMoVNiALNCb SA-335P91 008- 012 0.20- 0.50 0.30- 0.60 0.0 20 0.0 10 8.00- 9.50 0.85- 1.05 0.18- 0.25 0.4 0 0.0 4 0.03- 0.07 0.06- 0.10 焊材化学成分表 名 称 CSiMnPSCrMoVNiALNNbCu MTS-30.080.250.540.0060.0038.820.960.20.690.0030.0390.0580.036 Chromo 9V 0.080.220.720.0060.0039.081.0620.190.720.0020.0420.040.02 3、材料机具的准备 3.1、氩气纯度应不低于 99.95%。 3.2、氩弧焊用的钨极应选用符合 GB4191 规定的铈钨电极，直径为 2.5mm。 . . 3.3、焊工应配备扁铲、榔头、保温筒、焊条筒、小手电及钢丝刷等工器具，还应配备电磨 头、小锉刀等。 3.4、氩气表应选用气压稳定、调节灵活的表计；输送氩气的管线应质地柔软、耐磨且无漏 气现象。 4、施工现场的准备 4.1、电焊机应采用集装箱集中布置,并保证提供充足的动力电源。施焊现场附近及下方不得 存放易燃易爆物品，在焊接现场要为焊工提供可供操作的焊接空间。高处作业时，应搭设牢 固可靠的脚手架，并有防护栏。施焊现场应有防风、防雨、防雪、防寒等设施。 4.2、P91 焊口焊接时，为了防止突然断电造成的影响，应设置备用电源。 5、坡口制备注意的两点 5.1、坡口加工应采用机械方法，并应保证坡口的钝边厚度小于 2mm，严禁采用热加工法下 料或坡口制备。 5.2、组装前要对坡口进行清理，去除坡口两侧及坡口内、外壁的油、锈、污垢，直至露出 金属光泽。并确定坡口内及边缘 20mm 范围内母材无裂纹、重皮、坡口破损及毛刺等缺陷。 6、对口 6.1、由于 P91 钢在不预热条件下焊接裂纹可达 10O，所以不得在管件上焊接任何临时支 撑物，不得强行对口，以减少附加应力。 6.2、对口装备应采用专用对口卡具，对口间隙控制在 36mm 之间。 6.3、P91 是一种特殊钢材，对口方法不宜采用定位卡块点固焊口，该方法点固前一般用火 焰预热，由于预热温度不容易控制，而且管壁温差较大，易产生内应力。最好采用自制专用 夹具，采用这种方法，能保证点固焊与正式施焊的工艺相同。 二、焊接施工工艺二、焊接施工工艺 1、焊接方法：采用 TIG+SMAW。 2、充氩方案 2.1、为防止焊缝根部氧化，焊前应在管内充氩保护，不仅第一遍打底时需要充氩保护，第 二遍氩弧焊时，仍需充氩保护。 2.2、充氩保护范围以坡口轴向中心为基础，每侧各 25O30Omm 处贴上报纸或纸板,用浆糊 粘住，做成密封气室。利用细铜管把头敲扁插入焊缝内，充氩流量为 2030 Lmin。 3、焊前预热 3.1、氩弧焊打底时预热温度取 180200，温度过高不利于焊工操作，还会加重根部氧化。 . . 3.2、电弧焊填充时预热温度取 200250。 3.3、电弧焊层间温度控制在 250300之间，第一，从工艺上讲，为防止产生热裂纹；第 二，从手工操作上讲，该种钢的焊条在 250300左右的预热温度下，有最佳的操作性能， 熔滴过渡及铁水流动性和飞溅都明显改变。 3.4、 采用电脑温控设备，对焊口进行跟踪预热，热电偶对称布置，热电偶与管件应接触良 好，并计量合格。 3.5、预热宽度：从坡口中心每侧不少于 3 倍的管壁厚度。 4、氩弧焊打底 4.1、氩弧焊打底在管道预热到规定温度并加热均匀后进行；打底采用直流正接法、2 人轮 流对称焊接。 4.2、氩弧焊电流 95-110A、电压 9-12V；氩弧焊打底时，焊接速度不宜太快，焊层厚度不少 于 3mm。 4.3、第一遍打底时流量 10-15L/min,第二遍氩弧焊时流量 8-10L/min。 4.4、氩弧焊打底两遍，目的是通过减少热输入防止电焊击穿打底层，造成根部氧化。 5、电弧焊 5.1、打底完成后，将预热温度升至 200-250，方可开始电弧焊焊接；采用直流反接法、 选用四名焊工，两人一对轮流对称焊接。 5.2、第一、二层及盖面层电弧焊接，采用 3.2mm 焊条，电流 85-110A；在保证熔化良好 的前提下，尽量减小焊接电流，严防烧穿氩弧焊打底焊缝。 5.3、中间层采用 4.0mm 焊条，电流 110-130A；采用多层多道焊，各焊道的单层厚度约 4mm，单焊道的摆动宽度4 倍焊条直径，各层接头应互相错开，焊工要加强层间清理，严 防焊缝夹渣。 5.4、焊接时，管子或管道内不得有穿堂风，如有穿堂风应采取相应的措施予以改善。 5.5、由于 Chromo 9V 焊条脱渣性能较差，每层焊道须清理干净，尤其注意清理接头及焊道 两侧。清理时不可用榔头、錾子过重敲击焊缝。 6、焊后热处理 6.1、焊接过程中温度曲线示意图 . . 降温速度150 恒温时间 AM 转变时间 时间(h) 温 度 () SMAWTiG 升温速度150 76010 180100 250 300空冷 SA-335P91 钢热处理工艺曲线示意图 6.2、焊后热处理规范 （1）热处理温度：76010 （2）热处理恒温时间：按 5min/mm 计算，根据实际情况可适当延长恒温时间。 （3）升降温速度：按 6250/h 计算，300以下可不控制。 6.3、加热宽度：从焊缝中心算起,每侧不小于管子壁厚的 3 倍。 6.4、加热方法：力求管道内外壁和焊缝两侧温度均匀,恒温时在加热范围内任意两侧点间的 温度差应小于 50。 6.5、热处理时的保温宽度从焊缝中心算起,每侧不得小于管子壁厚的 5 倍, ,且每侧应比加 热器的安装宽度增加不少于 100mm。 6.6、热处理时，管径大于 273mm 时测温点至少取两点。 6.7、被处理焊口内部不得有穿堂风、积水和蒸汽。 6.8、为预防意外停电，设备用电源。 三、三、P91P91 钢焊接应注意的事项钢焊接应注意的事项 1、环境条件：P91 钢焊接施工时，环境温度应5；否则应采取措施，来保证焊接场所的 环境温度；施工时，需做好防风、防冻、防雨、防雪。 2、根层焊接、层间清理及焊接检查 2.1、根层焊接：需注意管道内部氩气充满且稳定后方可进行根层焊接，以防止根层氧化； 注意打底质量，两人对称焊时要相互帮助检查。 2.2、层间清理和检查：注意层间清理检查，上层检查合格后及时进行次层焊道焊接；焊接 时注意两侧坡口及根部要熔合良好，避免未熔合缺陷的产生；注意接头收弧质量，在熔池边 缘处收弧，收弧时注意填加铁水并要保证弧坑饱满，以避免弧坑裂纹的产生。 2.3、焊后自检，焊工应认真检查焊缝表面有无缺陷，以便及时消缺处理。 2.3、焊接及热处理时，要防止停电；可采用备用电机（电源），以防止出现焊口冷裂现象。 . . 四、焊接质量检查及验收四、焊接质量检查及验收 1、焊前检查 P91 焊口开焊前，由电厂、监理、公司质检部门共同对施焊人员持证、机器具、焊材、 工艺、施工环境等方面进行全面检查，检查合格后方可焊接。 2、过程控制 在 P91 焊口的焊接过程中，公司、工程处焊接技术、质量管理人员对焊接技术、质量、 焊材、设备、人员、施工环境等各个方面，进行全方位的监