PE管线施工工艺.docx

PE双壁波纹管施工1.技术交底：开工前工程由项目经理、项目技术负责人和技术人员经实地查看后，会同相关各方确定施工方案，然后由项目技术负责人召集各部门负责人和主要技术工人召开技术交底会。会议由项目技术负责人详细介绍工程的施工方案和工序，明确各部门的职能和施工中的具体工作内容。技术负责人讲解施工中将出现的一些技术性较强的工序和施工时的技术要点，并着重强调施工中各环节的质量要求和本工程的质量目标。会议必须宣传贯彻“安全第一，质量为本”的原则。2.测量放线开挖沟槽前，根据施工图所示的桩号进行管道定位，放线，所放的线为施工管道的中心线位置，然后对图纸线位和高程进行实测复核，准确无误后，在沿线附近设定临时高程、中心线控制点，用白灰洒出开挖线。放线后请现场监理验线，合格后方可动土进行施工。3.土方开挖土建组在土方开挖前要熟悉设计图纸对管沟深度及宽度的要求，严格按照设计图纸及施工规范操作，在开挖前，施工单位应会同建设等有关单位，核对相关地下管道及构造物的资料，在开挖过程中，如遇到障碍时经过甲方及监理方确认保护管道方案。沟底开挖到位后，应由质量检验员进行沟底高程的复核，同时报请监理验收，准确无误后方进行下步工序。 3.管材检查、运输与堆放：管道所使用管材，应由专人负责检查验收.（1）在领取管材前，应由质检员，对每根管子进行检查。（2）管材在运输车上或地面堆放时应放置在平镀车上或水平堆放在平整的支撑物上，以确保防腐层不被损坏。管材到现场要求堆放整齐，堆放时高度不能超过1.5m，并且两侧加支护时，堆放高度可适当提高.4、管道预制（1）管道下料、坡口加工所有管子按单线图下料，必须进行钢号移植。各种材质的管道预制时分开进行，预制完毕要做好标记。（2）切割直管、弯管之前，必须由专人进行标志移植（距管端150）；对碳钢，可使用钢印，并用油漆画上标志；（3）管道的切割及坡口加工采用机械方法，当采用气割等热加工方法时，必须除去坡口的氧化皮，并进行打磨。5、管道组对1）管道预制过程中要充分考虑现场条件，方便运输和安装来确定预制长度和活口位置，以便安装时调整。 2）管道组成件应按单线图规定的数量、规格、材质选配，并应按单线图标明管系号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。3）组对时，壁厚相同的管子、管件应做到内壁平齐，内壁错边量应符合规范要求；当壁厚不同时，内壁、外壁错边量都应符合规范要求。4）预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时采用管帽封闭管口，保持管内清洁。5）预制完的钢管道要派专业人员进行管道3PE防腐层的检查，用电火花仪1.5KV进行检查，如有破损划伤处要及时进行补伤处理；6、钢管焊接工艺要求本工程燃气管道属于中压A级；钢管采用氩弧焊打底，电弧焊罩面，焊接结束后对所有焊缝进行外观检查，保证焊缝外部质量不低于GB50236-2011的III级标准，严格按照规定的各类材质的焊接工艺进行焊接。（2）管道上的临时卡具去除时，碳钢可采用氧-乙炔焰切割。（3）管道安装要点：安装的管道应横平竖直，符合质量标准的要求，管道的标高、坐标、坡度、坡向应符合设计要求。管道的坡向必须与介质流向相同。管道的焊接一般规定钢管采用氩弧焊打底，电弧焊罩面。坡口形式：打坡口应在下管前进行，打坡口时采用电刨、气割，角向打磨机，两管对焊，钢管壁厚4.5mm应打坡口，坡口角度6070，两管对口留间隙1.52.5mm，钝边11.5mm。法兰安装时，法兰接口平行度偏差为法兰外径的1.5%,且不应大于2mm，螺栓孔中心偏差为孔径的5%，应使用相同规格的螺栓，安装方向应一致，螺栓应对称紧固，紧固好的螺栓应露出螺母之外，与法兰接口两侧相邻的第一至第二个刚性接口或焊接接口，待法兰螺栓紧固后方可施工。坡口清理：坡口组对前，应用手提砂轮机或使用砂纸、锉刀，对坡口表面及其两侧进行清理，除去毛刺及油、漆、铁锈等污物，清理范围应10mm。然后经外观检查，不得发现有裂纹、夹层等缺陷。清理和检查合格的组对管口应及时完成焊接工作。组对与固定管道组对与固定应符合以下要求：a.如需采用焊接组对卡时，焊接工艺及焊接材料应与管道焊接的要求一致。b.焊接卡具的拆除宜采用氧乙炔焰切割，残留的焊疤应用手提砂轮机打磨掉。c.经卡具组对并固定好后的两管口中心线应在同一直线上，其平直度偏差不得超过l mm/m，全长最大偏差不得超过10mm。d.对管道组对的要求如下所述：等厚管子、管件间的对焊组对应使其内壁平齐，当设计无明确规定时，内壁间的错边量应符合下列要求：I、对于级焊缝，应10壁厚，且1mm；对于、级焊缝，应20壁厚，且2mm。禁止用强力组对的方法来减少错边量或不同心度偏差，也不得用加热法来缩小对口间隙。定位焊定位焊的场地应不受风、雨、雪的影响。定位焊的工艺及焊接材料应与该管道焊接要求相一致。定位焊缝长度为10-15 mm，电焊高度应为24mm，且不超过管壁厚度的2/3。定位间距视管径大小而定，一般以50300 mm为宜，且每个焊口不得少于三处。焊接a.管道的焊接工艺要符合以下要求：焊接时应保护焊接区不受恶劣天气影响。如果能采取适当措施(例如预热、搭棚、加热)，保证焊件在焊接时能保持所需的温度，焊工技能又不受影响，则可以不考虑天气对焊接的影响。焊件组对时，定位焊及固定卡具焊缝的焊接，选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求相同。采用卡具组对后，应注意在拆除卡具时，不应损伤母材；拆除后应对残留痕迹打磨修整，并认真检查。采用根部定位焊时，应对焊缝认真检查，如发现缺陷，及时处理。不得在焊件表面引弧试验电流。要采取合理的施焊方法和顺序，以减小应力和变形。焊接中应注意起弧和收弧处的焊接质量，收弧时应将弧坑填满。管道焊接时，要防止管内穿堂风。每条焊缝应一次连续焊完。若因故被迫中断，应根据工艺要求采取措施防止裂纹，再焊前必须检查，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。管道冷拉焊口组对时所使用的工具，须待整个焊口焊接及热处理完毕后，方可拆除。对不合格的焊缝应进行质量分析，订出措施后方可进行返修。7、无损探伤按设计要求，外观检查合格后，应对焊缝内部质量进行抽检，抽检的比例为30%进行X射线或超声波检测，焊缝内部质量应不低于无损检测金属管道融化焊环向对接头射线照相检测方法GB/T12605-2008规定的III级要求，钢管缝手工超声波探测方法及结果分级GB/T11345-1989规定的II级要求，对于穿越跨越特殊重要地段焊缝进行100%X射线探伤检测，焊缝内部质量应不低于无损检测金属管道融化焊环向对接头射线照相检测方法GB/T12605-2008规定的II级要求。8、PE管的焊接要求：根据设计图纸的设计要求：燃气管材进场时要及时检验，材质及型号要符合设计要求，同一批管材进场要注明进场日期检验人，并用遮盖物进行遮阳保护；不同批管材到场时要分隔开存放，使用时要分开发放。在管沟边进行布管，布管时，不得抛摔或撞击，以免损伤管口及防腐层，对易滚动的管道应进行侧支撑。热熔焊接正确连接焊机各部件，测量电源电压，确认电压符合焊机要求，检查并清洁加热板，涂层损坏应当及时更换。其表面聚乙烯的残留物只能用木质工具去除，油污油脂等必须用洁净的棉布和酒精进行处理。按照焊接工艺正确设置吸热、冷气和加热板温度等参数。焊接前，加热板应当在焊接温度下适当预热，以确保加热板温度均匀。用支架等将被焊管垫平，调整管材的同心度，并留有足够的焊接距离。铣削足够厚度，使焊接端面光洁、平行，确保对焊端面间隙0.3mm，错边量小于焊接处壁厚的10%，重新装夹时需重新铣削。每次焊接时必须测量并记录拖动压力。放置加热板，调整焊接压力=拖动压力+焊接规定压力。当加热板两侧焊接处圆周卷边凸起高度达到规定值时，降压至拖动压力或者在确保加热板与焊接端面紧密贴合的条件下，开始吸热计时。在规定时间内抽出加热板，立即贴合焊接面，迅速将压力均匀升至焊接压力，严禁高压碰撞。达到冷却时间后将压力调至零，拆卸完成焊接的管道元件。电熔焊接测量电源电压，确认电压符合焊机要求，清洁电源输出接头，保证良好的导电性。管材的端面应垂直轴线，其误差5mm。测量电熔器材的长度或者中心线，在焊接的管材上划线标识，将焊接区域内的焊接面刮削0.1mm0.2mm，以去除氧化层。在管材上重新划线，位置距端面为二分之一的管件长度。将清洁的电热管件与需要焊接的管材承插，保持管件外侧边缘与标记线平齐。安装电熔夹具，不得是电熔管件承受外力，管材与管件的不同轴度应小于2%。焊接输出端与管件连线柱牢固连接，不得虚接。按焊接说明书要求将焊机调整到“手动”或“自动”模式，按自动或者手动方式输入焊接数据。启动焊接开关，开始计时。手动模式下焊接参数应当按管件产品说明书确定。冷却时间应按管件产品说明书确定，自然冷却过程中不得向管件施加任何外力，完成冷却后，拆卸夹具。PE管焊接时应注意事项：（1）管道敷设应先考虑弹性敷设，弹性敷设曲率半径为R1000D；定向钻曲率半径为R1200D；对于平面及纵面转2时管道敷设按自然弯曲考虑，管沟开挖及管道组对焊接时不作为转角处理。（2）对于大角度转角时，可采用热煨弯头RH=6D，两端直管段长度不小于500mm。（3）管道与其他工程管线交叉敷设时，可适当避让，但水平与垂直净距要满足城城镇燃气设计规范规范要求 10. 管道吹扫、强度、严密性试验：管道安装完毕后，在外观检查合格后，可采用空气对管道分段进行吹扫，每段吹扫为200m，吹扫速度不小于20m/秒不得大于40m/秒，五分钟内检查用白布或白漆涂过的靶板，其上无铁锈、尘土、及其它杂物为合格。管道吹扫时要有可靠的接地措施（接地电阻小于10）（1）管道安装完毕应及时进行吹扫，吹扫工作拟请监理和天然气现场代表旁站进行，吹扫介质采用压缩空气，若工程因地理环境有限或交叉施工，可根据施工现场实际情况决定吹扫距离与次数。吹扫时应在夜间或行人车辆较稀少时进行，且有专人负责。管道吹扫数遍后，用白布置于排气口，检查是否有脏物，白布无脏物为合格。（2）管道吹扫完毕，进行强度和严密性试验，中压强度试验压力为0.6Mpa，中压气密性试验压力为0.46Mpa。（3）强压试验时，压力升至0.3MPa时，稳压30min，用发泡剂检查所有接头，焊缝检查有无泄漏和压降，无泄漏和压降的情况继续升压达到试验压力后，稳压1小时后，在观察30 min，检查所有接头，焊缝以无泄漏，无压降为合格。（4）强压合格后，管内压力降到0.46Mpa，做24小时气密试验，其压力降小于133pa为合格。试验时提前通知建设方，监理等有关人员到现场检查验收。11、防腐补口：补口防腐前将焊口两侧直管段铁锈全部处理干净，呈现金属本色，找出防腐接茬，用管道防腐材料做补口处理。然后用电火花检漏仪（15KV）检查，出现击穿针孔时，应做加强防腐并做好记录。管道主体工作坑回填前，将坑底在施工中遗留的杂物清理干净，管道经检查合格后，为保护管道不被损坏，工作坑应及时回填。12、回填恢复路面：（1）示踪线随管道一起敷设。（2）管腔两侧，管顶以上50cm以内按每层25-30cm人工分层夯实，管顶50cm以上按每层2530cm小型机械夯实并在距管顶不小于50cm处设警示带，以确保管道安全。（3）在回填路面结构时，必须按照市政工程要求恢复路面及原有地貌进行恢复。（4）地貌恢复后要设路标志，路面标志应设在管道正上方，并能准确明显的指示管道走向。PE双壁波纹管施工 一、工程概况 本工程管道安装PE双壁波纹管DN300规格的污水管网8330米。二、编制依据 1.建筑给排水设计规范GB50015-20032.室外排水设计规范GB50014-2006 3.给水排水工程管道结构设计规范GB50332-20024.给水排水管道工程施工及验收规范GB50268-20085.城市工程管线综合规范规划规范GB502896.市政排水管渠工程质量检验评定标准CJJ3-907.埋地塑料排水管道工程技术规程CJJ143-20108.给水排水工程埋地预制混凝土圆形管管道结构设计规程CECS143-20029.市政排水管道工程及附属设施06MS20110.市政给水管道工程及附属设施07MS10111.建筑地基基础工程施工质量验收规范GB50202 12.本项目设计院提供的图纸三、施工资源配备3.1 施工组织机构 3.2劳动力需求计划四、施工措施4.1施工原则1）管道施工：先主干，后分支，先深后浅，分支管线施工应该在构造物施工之后进行。 2）管沟采用机械开挖（人工配合，基地留200mm厚人工清槽），管沟边坡坡度为1:1，沟深超过4m时预留宽度为1.2m的马道，分层开挖。小管沟采用人工开挖。当机械无法开挖的部位采用人工开挖。 3）阀门、检查井安装前要先进行检查及试验。 4）双壁波纹管采用胶圈接口，当不能采用单承口连接时，可采用双承口连接，套管采用PE、玻璃钢或者不锈钢材料，双向承插弹性密封圈连接。 5）双壁波纹管施工前，管沟需要铺一层200mm厚的砂垫层，压实度需达到85%90%。双壁波纹管回填施工时，必须采用中粗砂回填密实。回填范围不得小于设计支撑角2+30（180），回填密实度应达到95%以上。 6）双壁波纹管与检查井的连接可以采用刚性连接或者柔性连接。刚性连接：检查井砌筑时，井壁内预埋管件或者短管，承口向外，便于插口连接。采用这种连接方式时，水泥砂浆应饱满。 柔性连接：在检查井上安放带有承口的预制混凝土圈梁，圈梁内径与管插口外留有一定间隙，使管端的橡胶圈与圈梁相接后允许产生一定的转角，以适应检查井与管道间的不均匀沉降和变形要求。4.2施工流程4.3检验计划施工前，实验人员要对材料进行质量、强度检查，对沟槽进行压实度检查；施工时要检查焊缝焊接、管道的走向，标高和坡度；管道安装后要进行密实性试验，回填后进行压实度试验。当采用供应商提供的管材时，应将供应商的管材名称、规格、单价、检试验报告等资料报业主批复。4.4.材料管理 1)材料检验 所有的材料必须有合格证及质保书等相关文件，其材质规格、型号、质量应符合招标文件的规定。质保材料严格按照施工规范要求执行。 a.管配件在使用前应对质量证明文件进行审查和实物核对；b.外观检验不合格不得使用；c.材料代用必须有相关文件。2）管道及管道组成件的检查与管理 a.管材在接受和使用之前，应对质量证明文件进行审查与实物核对；b.管道组成件使用之前，应对外观进行检查，不合格者不得使用；c.其它特种钢材组成件检查，如螺柱、螺母、法兰、密封垫片等按标准抽样验收。4.5.测量放线 1）以施工图纸为依据，对管线进行定位放线，经复测无误后进行管沟开挖。2）在管沟开挖后，应对管沟的标高进行测量，确认无误后，才能做管道基础。3）在下管前，复核测量安装管道的坐标、标高和坡度。确认无误后方可安装。4.6.管沟开挖及措施1）土方开挖要先了解开挖区域的地下状况，当地下有电缆、管道等不明物体时，严禁机械开挖。2）管道沟槽底部开挖宽度 开挖深度H4m且采用钢板桩支护时宜按计算式（2）计算 B=D+2S（2） 3）管沟开挖根据现场的土质情况，两边留1:1的坡度，土方开挖必须要与设计工况相一致，并遵循“开槽支撑，先撑后挖，分层开挖，严禁超挖”的原则。4）大面积利用机械开挖管沟时，挖出的土方及时用自卸车运到场外弃渣场，一小部分可以用作土方回填，可临时性的堆放在离管沟边超过1m以外的地方，其余土方外运，回填时回运。 5）当机械开挖土方接近设计底标高200mm，应改用人工开挖至设计标高，严禁超挖。如果局部发生超挖或发生扰动，应换填1015mm天然级配砂石料或540mm的碎石，整平夯实。 6）管道基础严格按照设计要求施工，所有管道在安装前，沟底应预留好操作坑。 7）管沟开挖深度大于4m的，管沟两侧应做钢板支护，并且对地下水位、周围环境进行必要的检测和保护。 8）坑内人工开挖300mm300mm的排水沟，积水要及时排出，潜水泵抽水时水中不得有人工作，移动潜水泵必须使用麻绳，不得使用铁丝等导电较强的绳索。 9）基坑开挖后应立即设臵防护杆，护栏高度不低于1.2m，横杆两道，设警示标志，护栏离坑边1m以上。 10）与土建工程重合部位应在土建工程回填至管线管底标高处预留管沟。 4.7.基底处理和基础铺设 1）管槽开挖后，发现地基土质松软、底部不均匀等特殊情况，会同监理单位、设计单位确定处理措施并会签变更设计、洽谈记录。基地严禁超挖，必要时可以用砂土回填。地基需要换土时，要彻底清理干净，回填材料、操作方法及质量标准根据具体情况确定。基底按设计要求夯实处理验收合格之后，按设计要求进行管道基础施工。 2）基底夯实后，直接在沟槽底部摊铺200mm厚的砂垫层，夯实后方可稳管。对于一般土质，当地基承载力特征值fak100kPa时，基底可铺设中粗砂。 4.8.下管 下管以施工安全，操作方便为原则，根据工人操作的熟练度、管材重量、长度、施工环境、沟槽深浅、吊装设备供应条件，合理确定下管方法。下管的关键是安全问题，必须由经验丰富的工人担任指挥。下管时需采用可靠地吊具，平稳下沟，不得与沟壁、槽底激烈碰撞，人工下管时，槽内工作人员必须躲开下管位臵。下管时，必须要对沟槽做彻底检查，包括基地土质，基地杂物，沟槽稳定性。4.9.管道安装 HDPE双壁波纹管施工：砂垫层夯实之后，即可开始安装。双壁波纹管要求外观颜色一致，内壁光滑平整，管身不得有裂缝，波纹的连续缺损不得超过2条，管口不得有破损、裂口、变形等缺陷；管材的端面应平整，与管中心轴线垂直，轴向不得有明显的弯曲出现；另外管材内压强度及刚度应满足设计要求。双壁波纹管安装应将插口顺水流方向，承口逆水流方向，由低点向高点依次安装。管道安装可用人工安装，安装时，由工人抬管道两端传给槽底施工人员，槽身大于3m或管径大于400mm的管道，可以用非金属索溜管，使管道平稳的放在沟槽管位上。严禁使用金属绳索勾住两端管口或将管道自槽边翻滚抛入槽中。管道长短的调整，可用手锯切割，但断面应垂直平整。接口作业时，要先将插口清理干净，套上橡胶圈，检验胶圈是否配合完好，并涂上润滑剂，将插口端的中心对准承口的中心轴线就位，缓慢对接。严禁使用施工机械强行推顶管插入承口。管道施工时如果管道损坏严重，则需要通过专业人员检验，通过检验的才可以继续使用；如果损坏不严重，则可以进行修补后再使用。4.10.管道附属井砌筑 1）检查井：采用砖砌圆形雨水检查井，配备重型1000mm球墨铸铁井盖及井圈，盖板上应有“雨”或“污”字标识。4.11.闭水试验1.闭水试验：管道施工完毕后，及时分段进行闭水试验，在管道灌满水浸泡2-3昼夜再进行，试验段上游设计水头不超过管顶内壁时，试验水头应以试验段上游管顶内壁加 2m 计；试验段上游设计水头超过管顶内壁时，试验水头应以试验段上游设计水头加 2m 计；计算出的试验水头小于 10m，但已超过上游检查井井口时，试验水头应以上游检查井井口高为准。试验水头达规定水头时开始计时，观测管道的渗水量，直至观测结束时，应不断地向试验管段内补水，保持试验水头恒定。渗水量的观测时间不得小于 30min。 实测渗水量应按下式计算： q W/(T*L)（3） 式中 q实测渗水量(L/minkm)； W补水量(L)； T实测渗水观测时间(min)； L试验管段的长度(m)。 双壁波纹管允许渗流量应小于等于下式计算的允许渗流量： q=0.0046Di（4） 式中q允许渗流量m3/24hkm Di管道内径（mm） 2.管道变形减压 1）沟槽回填至设计高程后，在1224h内应测量管道竖向直径的初始变形量，并计算管道竖向直径初始变形率，其值不得超过管道直径允许变形率的2/3。 2）管道的变形量可采用圆形心轴或闭路电视等方法进行检验，测量偏差不得大于1mm。 3）当管道竖向直径初始变形率大于管道直径允许变形率的2/3，且管道本身尚未损坏时，可按下列程序进行纠正，直至符合要求为止： 1）挖出沟槽回填土至漏出85%管道高度，管顶以上0.5m范围内必须采用人工开挖； 2）检查管道，有损伤的管材应进行修复或更换； 3）重新夯实管道底部的回填材料； 4）采用合适的回填材料，按要求的密实度重新回填密实； 5）符合竖向管道直径的初始变形率。 4.12.分层回填 闭水实验合格后立即进行清底回填，防止暴露时间过长或遇水浸泡。PE双壁波纹管回填施工时，必须采用中粗砂回填，回填范围不得小于设计支撑角 2+30（ 180），回填密实度应达到95%以上。每层回填厚度不宜大于0.2m。管侧及管顶以上50cm范围内的沟槽回填可以采用碎石屑、粒径小于40mm的砂砾、中粗砂或沟槽开挖出的良质土。从管底基础至管顶0.5m范围内，沿管道、检查井两侧必须采用人工对称、分层回填压实，严禁用机械推土回填，管道两侧采取临时限位措施，防止管道上浮。回填时每压实层进行密实度取样，经检验合格后再进行上层回填。回填时沟槽内应无积水。不得回填淤泥、有机物和冻土，回填中不得含有石块、砖及其他带有棱角的杂硬物体。五、质量保证措施 为了保证质量,争创优质工程,我项目部采取如下措施： 1.对进入工地的所有原材料，必须经过认真检查，由质检人员和试验人员抽样检验，并对原材料质量提出评价，对不合格材料坚决拒绝接受，并报工地项目经理部的技术负责备案，施工中的各种配合比及各种数据必须符合规范和经过监理工程师批准后方可进行。 2.对工地所用的计量仪器、工具、设备采取请计量部门或厂家鉴定的签证单或误差值。 3.现场技术