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南京交通职业技术学院毕业论文毕 业 论 文论文题目：二氧化碳保护焊在车身修复中的应用 系 部: 汽车工程系 专业名称： 汽车整形 班 级： 09141学 号： 28 姓 名： 吴敌 指导教师： 汤其国 完成时间： 2012 年 5 月 27 日22目 录一、二氧化碳焊接的基本原理和工艺特点2（一）基本原理2（二）二氧化碳保护焊的工艺特点3二、二氧化碳保护焊的焊机及其设备3（一）焊接电源4（二）焊枪4（三）送丝系统5（四）供气系统6（五）控制系统6三、二氧化碳保护焊的焊接参数与焊接方法7（一）二氧化碳保护焊的焊接参数7（二）二氧化碳保护焊的焊接方法7四、二氧化碳焊接在车身板件修复中的应用8（一）车身修复中板件拆解8（二）车身钣金件的换新9（三）设备、工具和材料准备11（四）大众钣金焊接技术标准及要求11（五）以焊接叶子板为案例12五、车身修复中气体保护焊缺陷分析与防治15（一）焊缝的外部缺陷及防治15（二）焊缝的内部缺陷及防治16六、二氧化碳保护焊的焊接质量的保证17（一）焊丝的选用17（二）焊接质量的三要素18结论：18谢辞：18参考文献19二氧化碳保护焊在车身修复中的应用摘要：二氧化碳气体保护焊在车身修复中有着广泛的应用，对车身修复质量的影响也是不容忽视的。本文通过分析车身修复常用的焊接方法，原理，设备特点，工艺参数等，阐述了焊接方法及原理，焊接设备的特点以及车身修复二氧化碳保护焊需要的质量及工艺要求，并确定了合理的焊接方法。揭示了车身修复焊接中需要注意的事项，明确了实际操作中合理的焊接工艺参数。文中对焊接缺陷产生的原因进行了详细分析，为在实际操作中尽量避免焊接缺陷提供依据，从而确保了车身修复的焊接质量。关键词：焊接质量， 车身，焊接工艺一、二氧化碳焊接的基本原理和工艺特点（一）基本原理现在入轿车维修越来越多地采用熔化极气体保护电弧焊来焊接车身的钢板和铝板，它是用可熔化的金属焊丝作电极并由气体作保护的电弧焊，其焊接原理如图1所示。利用焊丝3和母材1之间的电弧2来熔化焊丝和母材，形成熔池8，熔化的焊丝作为填充金属进入熔池与母材融合，冷凝后形成焊缝金属9。同时通过喷嘴5向焊接区喷出保护气体，使处于高温的熔化焊丝、熔池及其附近的母材免受周围空气的有害作用。焊丝是连续的，由送丝轮6不断地送进焊接区图1 二氧化碳保护焊工作原理（二）二氧化碳保护焊的工艺特点1、操作方法容易掌握。与传统的焊条电弧焊相比，二氧化碳保护焊操作者只需几小时的培训即可做到高速度、高质量的焊接。2、二氧化碳保护焊可使母材100%熔化，焊缝可修平或研磨到与板件表面同样的高度而不影响强度。3、可以使用于全位置焊接，而且对薄壁构件焊接质量高，焊接变形小。因为电弧热量集中，受热面积小，焊接速度快，且保护气体气流对焊接起到一定冷却作用，可防止焊薄件烧穿和减少焊接变形。 4、电弧平稳、熔池小，熔敷金属多，溅出物少。 5、轿车车身钢板可使用一根通用焊丝进行焊接。 6、可控制焊接温度和时间。 7、由于金属熔化时间短，能够轻松地进行立焊和仰焊。 8、应用范围广。除了车身，还可以焊接其他汽车零部件。 二、二氧化碳保护焊的焊机及其设备气体保护焊可分为半自动焊和自动焊两类。车身修理作业使用半自动焊，在工作过程中设备自动运行，但焊枪需手动控制。市场上出售的气体保护焊机既可使用纯二氧化碳气体也可使用纯氩气或使用二者的混合气体，只需简单地更换气瓶和调节器即可。如图2所示为半自动气体保护焊全套设备示意图，主要由焊接电源、焊枪、送丝系统、供气系统和控制系统组成。用于汽车车身修理的焊机通常都是配套的，即电源、送丝装置和焊丝都装配成一个整体。图2 半自动气体保护焊全套设备示意图（一） 焊接电源二氧化碳气体保护焊一般采用交流电源。通常焊接电流为15500a，特殊应用达1500a，空载电压为5580v，负载能力（负载持续率）为60%100%。负载持续力是指焊机在额定电流下连续工作10min后，还能继续工作的时间。如负载持续力为60%表示焊机在额定电流下工作10min后，还能安全工作6min。（二） 焊枪车身的修理使用手握式半自动焊枪，其结构如图3所示。导电嘴将焊接电流传递给焊丝，焊丝能均匀连续地从其内孔通过，喷嘴向焊接区输送保护气，喷嘴与导电嘴绝缘，导电嘴和喷嘴可根据需要更换。该结构焊枪适用于小直径焊丝，轻巧灵使，特别适合结构紧凑难以到达的拐角处和某些限制区域的焊接。焊枪喷嘴容易沾染焊接时的溅出物，可使用螺丝刀进行清理，焊接前应喷涂防溅剂。图3手握式焊枪结构（三） 送丝系统送丝系统的组成与送丝方式有关，目前在二保焊中应用的送丝方式有3种，分别为推丝式、拉丝式和推拉式。应用极广的是推丝式送丝系统，它由焊丝盘、送丝机构（包括电动机、减速器、较直轮和送丝轮等）和送丝软管组成。工作时，盘绕在焊丝盘上得焊丝先经较直后，再经过安装在减速器输出轴上的送丝轮，最后经过软管送向焊枪。推丝式的焊枪结构简单、操作轻便、维修容易。但焊丝进入焊枪前要经过一段较长的软管，阻力较大。随着软管加长，送丝的稳定性变差，特别对较细或较软材料的焊丝更是如此。故送丝软管不能太长，一般为35m。图4送丝方式（四）供气系统二氧化碳保护焊的供气系统由高压气瓶、预热器、高压干燥器、减压阀、浮子流量计、软管和电磁气阀等组成，减压阀将高压气瓶中的气体压力降至焊接要求的压力，流量计用来调节和标示气体流量大小，电磁气阀控制气流的通断。用于焊接的co2气体，其纯度要求99.5%，通常co2是以液态装入钢瓶中，容量为40l的标准钢瓶可灌入25kg的液态co2， 25kg的液态co2约占钢瓶容积的80%，其余20%左右的空间充满气化的co2。气瓶压力表上所指的压力就是这部分饱和压力。该压力大小与环境温度有关，所以正确估算瓶内co2气体储量是采用称钢瓶质量的方法。图5供气装置 （五）控制系统气体保护焊的控制系统由基本控制系统两部分组成。前者的作用主要是在焊前或焊接过程中调节焊接工艺参数，如焊接电源输出调节系统、送丝速度调节系统和气体流量调节系统等；后者的主要作用是对整套设备的各组成部分按照预先拟好的焊接工艺程序进行控制，以使系统协调而又有序地完成焊接。近年来采用单片机或微机控制系统，提高了焊接的可靠性。三、二氧化碳保护焊的焊接参数与焊接方法（一）二氧化碳保护焊的焊接参数1、焊丝直径。根据焊件情况，首先应选择合适的焊丝直径。常用焊丝直径为0.6mm1.2mm,各种直径的焊丝都有其通用的电流范围、适合的焊接位置，见表2。从表中可以看到，小于1.2mm的焊丝，适合于全位焊。大于1.2mm的焊丝主要适用于平焊。表1 焊丝直径、焊接电流、焊接位置的关系焊丝直径/mm焊接电流/a适合焊件厚度适合焊接位置0.640901.04.0全位置0.8501200.960150170802.012.01.2803501.63005006平焊位置2、焊接电流。在稳定的焊接过程中，其他条件不变的情况下，焊接电流的增加令焊丝熔化速度增加，会使焊缝的熔深和剩余金属高度明显增加，而熔宽略有增加。在保证焊透的前提下，尽量选择小电流，因为当电流太大时，易造成熔池翻滚，不仅飞溅大，焊缝成形也非常差。焊丝直径与焊接电流的关系，见表1。3、电弧电压。确定焊接电流的范围后，调整电弧电压。使电弧电压与焊接电流形成良好的匹配。焊接过程中电弧稳定，飞溅小，能听到沙、沙的声音，能看到焊机的电流表、电压表的指针稳定，摆动小，焊接电流和电弧电压也就达到了最佳匹配。最佳的电弧电压一般在16v24v之间，粗滴过渡时，电压为25v45v，所以电弧电压应细心调试。4、焊接速度。焊接速度是指钣金工移动焊枪快慢的程度，即焊枪沿焊缝中心线方向相对移动的速度。若速度过高，就会引起咬变；若焊速过慢，单位长度上熔敷量增加，熔池体积增大，熔深减少而熔宽增加，并且可能造成焊件烧穿。焊接速度应根据焊缝内部与外观的质量选择。 一般自动焊速度为15m/h30m/h。5、焊丝伸出长度。焊丝伸出长度越长，焊丝电阻越大，其熔化速度越快。若伸出过长，则会导致电弧电压下降，熔敷金属过多，焊缝成形不良，熔深减少，电弧不稳定。若是伸出过短则难以焊接。焊丝伸出长度一般为焊丝直径的1020倍。焊丝伸出长度与电流有关，电流越大，伸出长度越长。焊丝伸出长度与焊接电流的关系，见表2。表2 焊丝伸出长度与焊接电流的关系焊接电流/a焊丝伸出长度/mm25015-256、焊丝角度。无论是自动焊还是半自动焊，当喷嘴与工件垂直时，飞溅都很大，电弧不稳。其主要原因是运条时产生空气阻力，使保护气流后偏吹。为了避免这种情况的出现，一般采用左向焊法焊接，可将喷嘴前倾1015，不仅能够清楚观察和控制熔池，而且能够保证焊缝成形良好，焊接过程稳定。7、保护气体的流量。气体流量会直接影响焊接质量，一般根据焊接电流、焊接速度、焊丝伸出长度及喷嘴直径来选择。当焊接电流越大，焊接速越快，焊丝伸出长度越长时，气体流量应大些。气体流量太大或太小时，都会造成成形差，飞溅大，产生气孔。一般经验公式是，数量为焊丝直径的十倍，既1.2mm焊丝选择12l/min。当采用大电流快速焊接，或室外焊接及仰焊时，应适当提高气体流量。co2气体纯度不低于99.5%。8、送丝速度。如果送丝速度太慢，随着熔丝在熔池内熔化并熔敷在焊接部位，将可听到嘶嘶声或啪啪声。如果送丝速度太快，将堵塞电弧，这时焊丝的熔敷速度大于熔池的吸收速度，会产生飞溅。表3 二氧化碳焊接的工艺参数表钢板厚度（mm）焊丝直径（mm）焊缝形式焊接电流（a）焊接电压（v）焊接速度（cm/分）气体流量（l/分）2.01.0对接角焊100-12019-19.532-3510-151.0对接平焊100-12019-19.550-6010-153.01.0对接角焊140-16022-2440-5010-151.0对接平焊150-17022-2455-6510-154.01.0对接角焊150-18022-2550-6010-151.0对接平焊150-18022-2555-6510-155.01.0对接角焊180-20026-2832-3615-171.0对接平焊180-20026-2835-3815-176.01.0对接角焊180-22026-3035-4018-201.0对接平焊180-22024-2840-5018-208.01.2对接角焊300-33030-3435-4015-201.2对接平焊240-28025-2840-5015-2010.01.2对接角焊300-33032-3545-5517-201.2对接平焊280-33030-3550-6017-20（二）二氧化碳保护焊的焊接方法1、定位焊。定位焊是一种临时电焊，用来取代定位装置或薄板金属螺钉对即将被焊接时工作进行固定。定位焊点间的距离大小与母材的厚度有关，一般推举距离为母材厚度的1530倍。2、连续焊。连续焊是指焊炬连续均匀、稳定的向前运动，形成联系的焊缝。一般采用正向焊法，焊炬应倾斜1015，以便获得最佳形状的焊缝、焊接线和气体保护效果。连接焊的方法如图所示。进行连续的对接焊时，如果焊缝较长，最好先进行定位焊，然后将焊缝随意分段进行焊接，分段的云泽是下一段焊缝应在稳定最低处，但应该从板件的中部而不是边缘开始焊接，否则焊接完后板件仍然可能变形，连续对接焊时的分段及焊接顺序，分段的焊道连接时必须有重叠，此时应在原有的焊缝上起弧。3、塞焊。塞焊是点焊的一种形式，它是通过一个孔进行的点焊。在车身修理厂，除非维修手册上规定某些部位必须使用电阻点焊，否则都是采用塞焊来代替汽车制造厂的电阻点焊，因为它具有足够的强度来承受车声载荷，它在车声修理中的应用不受任何限制。塞焊时应将两块母材紧紧地固定在一起，焊炬和工作表面垂直，将焊丝放入孔内，塞孔较大时沿塞孔圆周运枪并绕向中心，塞孔较小时直接对准中心将孔填平，如图所示，正确熔深是下层金属板有半球形的隆起而尚岑金属板的焊点略高于焊件平面4、连续点焊。连续点焊就是一系列相连或重叠的点焊，形成连续的焊缝。5、点焊。点焊是具有小圆点的局部焊接，它能穿透一个金属表面到达另一个金属表面。与塞焊不同的是不需要预先打孔，因此强度不如焊接。点焊时，必须用专用喷嘴代替一般的喷嘴，点焊焊炬应具有点焊控制、焊接热量及回烧控制功能。6、搭接点焊。搭接点焊是将一块焊件搭在另一块上，在交接处焊在一起。对于车身非结构性板件，这是一种快速有效的焊接方法，但只用于原制造厂采用这种焊接的地方。四、二氧化碳焊接在车身板件修复中的应用（一）车身修复中板件拆解尽管车身构件的拆解方法因车型、部位和焊接形式而异，但只要掌握其构造和拆解的一半操作要领，就会从中找出那些有规律性的东西来，像“庖丁解牛”一样不会感到无从下手。1、叶子板的切割。切割作业使用的工具应与切割部位相适应：用风动锯切割可以获得整齐的切痕，适用于断面尺寸不大的中板类构件，如窗柱、门柱、门门槛板等；用风动錾配合切割刀的割断效率高，使用壁板于切割薄类构件，如车身、底板等；氧切割虽然具有切割能力强、切断效率高的优点，但热影响较大且殃及面广，适用于对较厚钢板制成件的割断，毒底板横纵梁、车架、骨架等。2、构件焊点的拆解。对于组焊而成的车身构件的拆解，其关键作业是剥离焊点或焊缝。剥离方法则主要取决于焊接方式及其在车身构件上的分布状况等，如是焊点还是焊缝、在边缘还是在中间、朝上面还是朝下面等。但都以切割、钻削、磨削等方式为主，只不过是具体的操作方法不同罢了。图6 构件焊点的拆解3、构件切割后的处理。车身构件切割后，还要对接口部位进行认真的处理，才能装配新校正的车身构件。这些作业内容包括：端口的修整，位置的矫正和防锈密封处理。（二）车身钣金件的换新1、换新件的准备用风动锯或砂轮切割机对换新钣金件进行粗切割，切割时换新件接口处尺寸应比车身接口处尺寸大1925mm。2、换新件的固定方法当换新件在车身上定位时，为防止换新件错位和移动，可用手虎钳、大力钳、临时点焊等方法将换新件固定。如不能使用夹钳固定，则可采用自攻螺钉固定，待焊接后再拆除自攻螺钉，并将螺钉孔用点焊填满。图7新件的固定3、换新件的安装检查装配标记是否一致，确认后用夹钳固定。侧梁和检查定位参数，最后用焊枪焊接牢固。焊接后，对焊接部位进行打磨休整。在焊缝处、涂施车身密封剂进行密封处理。（三）设备、工具和材料准备 图8 焊接需要的设备、工具和材料1、气体保护焊机、80%ar20%co2保护气体。2、焊接手套、防弧光头盔3、实验样板。规格为150mm100mm1mm的冷轧钢板。4、气动打孔机或电钻一个、钣金钳、扁嘴钳、钢丝钳、钳工台及螺丝刀。5、清洁布、除油剂。（四）大众钣金焊接技术标准及要求焊接的强度取决于焊接的质量，因此车身维修中应对焊接质量进行控制。对车身进行焊接前，可试焊一些样板来验证焊接参数和效果。具体的做法是选择与汽车车身上需要焊接的零部件相同的金属板，调整好焊接的各项工艺参数，进行焊接。焊接完成后，对试验样板进行破坏试验，根据试验结果评价焊接质量。1、焊接表面不要出现气孔、咬边、熔化不透、焊瘤、焊接熔深不够、焊接溅出物过多、垂直裂纹、焊缝不均匀、烧穿等。2、搭接和对接焊焊缝的检测标准。工件正面的焊缝长度要求范围2538mm,焊缝宽度59mm，焊缝最大宽度和最小宽度在任意50mm长度范围内不得大于4mm，焊缝余高03mm，焊缝表面的凹凸在任意25mm长度范围内不得大于2mm。工件反面的焊缝宽度05mm，背面余高015mm。焊缝边缘直线度在任意300mm连续焊缝长度内，焊缝边缘沿焊缝轴向的直线度f3mm。3、塞焊焊点的检测标准。工件正面的焊点直径1013mm，焊点余高03mm。工件反面的焊点直径010mm，背面余高01.5mm。4、搭接和对接焊焊缝的破坏性试验检验标准。将两块板件撕裂后，其中一块板件上必须有与焊缝长度相等的孔口。5、塞焊焊点的破坏性试验检验标准。焊点扭曲破坏后，下面的工作必须留有直径10mm的均匀圆孔。 （五）以焊接叶子板为案例1、安全保护。穿戴好规定的焊接工作服、工作帽、安全鞋。2、准备工作。用清洁布蘸除油剂对进行焊接的车身部位的进行清洁，使用钣金钳将焊接部位固定。3、检查焊接安装是否正常。4、打开焊接电源及气体阀门。5、调节工艺参数。通常可以调节的参数有:焊丝速度、电流电压档位、保护气体压力后流量等6、向喷嘴内喷涂防溅剂。7、戴上焊接手套，将焊枪对准焊接位置，拉低头盔或使用焊接面罩。图9叶子板的焊接8、后叶子板的与车身的连接位置有b柱、后档内侧、后围。在与b柱的连接处应先用点焊将焊缝固定几段，然后在连续点焊完成焊缝的焊接。在于后档内侧的连接处应先用电钻打孔，然后在用塞焊进行焊接，在后围连接处同样先用点焊固定再连续点焊完成焊接。图10连续点焊9、焊接完成后进行质量检验，质量检验参照大众焊接技术标准。10、对焊点进行打磨。将焊点大致磨到板件同样高度即可，不能磨穿焊点。图11打磨焊点 11、完成。图12叶子板焊接完成五、车身修复中气体保护焊缺陷分析与防治产中的应用越来越广泛，但二氧化碳（co2）气体保护焊在实际焊接中如果存在焊接材料使用不当、焊接方法选择不合理、焊接工艺参数选择不正确、对焊接设备的相关性能不了解等，都会使焊缝产生各种焊接缺陷，本文主要阐述焊缝的内外部缺陷、缺陷原因分析、处理方法及应采取的相关的预防措施等。（一）焊缝的外部缺陷及防治焊缝外部缺陷的产生会造成产品外观不良，影响焊缝的观感质量，同时对其连接强度产生相应的不良影响，且其应力分布集中，进而造成焊件结构使用安全性能显著下降。产生焊缝外部缺陷的主要原因有：焊接工艺参数选择不当、焊件坡口角度不当、拼装间隙不均匀、焊接电流过大或过小、焊枪喷嘴高度过高、焊件位置安放不当、焊接速度或快或慢、焊工操作技能较差等，二氧化碳（co2）气体保护焊焊缝的内部缺陷主要有：焊缝产生蛇形焊道、弧坑、烧穿、咬边、焊瘤、飞溅等。1、焊缝产生蛇形焊道的主要原因：焊丝干伸过长；焊丝校正调整不良；导电嘴磨损严重及焊工操作水平不佳等；2、弧坑：弧坑是焊缝收尾低于焊缝表面高度而产生的凹陷或凹坑，在弧坑处易产生裂纹或缩孔，弧坑产生的原因主要是收尾时焊枪抬起过快，弧坑没有填满，或焊工没有运用好收弧电流与电压等。预防措施：收弧时不要收的太快，填满弧坑后再熄弧，有收弧电流、电压的应将收弧电流、电压调到i=150a、u=1921v范围内，焊缝在结束前1020处用收弧电流、电压进行焊接收弧；3、烧穿：主要是焊接电流过大、焊接速度过慢及焊缝根部间隙过大等。预防措施：严格控制拼装间隙、根据焊接母材的厚度，选择合适的焊接电流与电弧电压等；4、咬边：产生咬边的主要原因是焊接工艺参数选择不当，如电流过大、电弧过长等，操作技术不正确，如焊枪角度不对，运条不当等，焊条药皮端部电弧偏吹，焊接构件的位置安放不当等。其处理方法是轻微的、浅的咬边可用机械方法修锉，使其平滑过渡；严重的、深的咬边应进行焊补。预防措施：根据焊接母材的厚度、拼装间隙的大小、焊接位置等选择焊接电流、电弧电压、角焊缝要掌握好焊枪角度，焊接构件的位置放置要适当，同时要注意焊接时焊枪摆动方法等；5、焊瘤：产生焊瘤的主要原因是焊接工艺参数选择不正确、操作技术不佳、焊件位置安放不当等。其处理方法是用铲、锉、磨等手工或机械方法除去多余的堆积金属。预防措施：正确选择焊接工艺参数、对拼装间隙较大的应采用较小的电流、加工艺垫板、焊件放置位置要适当、焊丝位置要对准等都是避免产生焊瘤的主要预防措施等；6、飞溅：飞溅是二氧化碳（co2）气体保护焊的一大缺陷，当飞溅达到40%左右时，则可视为焊接缺陷，飞溅的产生降低了焊丝的利用率、增加工时等负面影响，焊接飞溅过大的主要原因是：焊接电压过高、焊接电流与焊接电压不匹配、导电嘴磨损过度等。预防措施是根据焊接电流选择匹配的焊接电压、保证送丝的均匀、更换新的导电嘴、保证气体的流量不要过大等。（二）焊缝的内部缺陷及防治二氧化碳（co2）气体保护焊焊缝的内部缺陷主要有：未熔合、未焊透、裂纹、内部气孔、夹渣等，焊缝内部缺陷的产生对焊接结构的安全使用性能有极大的隐患，尤其是裂纹（含冷裂纹及热裂纹）对焊接结构安全的影响更为深远。1、未熔合、未焊透产生的主要原因是：焊接电流过小、电弧电压过高、焊接速度过快、坡口角度间隙过小、根部间隙过小、钝边尺寸过大、操作技术不佳等原因造成的，当焊接操作不当时，如多层焊时一次填充金属量过大，即焊道一次厚度过大，往往会造成坡口两边产生未熔合的现象；另一种是焊接操作中焊丝不是在母材上燃烧，而是在熔化的铁水上燃烧，造成两边未熔合，当焊件不等厚时，焊接热量分布不均匀时会造成较薄的一边烧穿、较厚的一边未熔合，未熔合、未焊透在焊接结构的焊缝中绝对是不允许的，因为未熔合、未焊透处的焊缝承载横截面积减小，焊件承载后，极易引起焊缝裂纹。预防措施：正确选择坡口形式、控制拼装间隙、焊前彻底清除坡口内侧及两侧金属上的锈与杂质等，严格按焊接工艺规范进行焊接作，不等厚接头应注意热量的分布，调整焊枪的角度，多层焊时应注意层间温度控制，更应控制每层焊缝的厚度，避免电弧在熔化的铁水上燃烧；对于未熔合的处理方法是铲除熔合处的焊缝金属后焊补，对于未焊透的处理方法是对开敞性好的结构单面未焊透可在焊缝背面直接补焊，对于不能直接焊补的重要焊件，应铲去未焊透处的焊缝金属，重新焊接；2、气孔：二氧化碳（co2）气体保护焊焊接中产生的气孔主要是氮气孔，产生的主要原因是二氧化碳（co2）气体流量过小或过大、焊接速度过快、焊丝伸的太长、焊枪抬得过高、电弧电压过高、焊接处有强对流气体，如果焊丝生锈、焊件表面上有锈、油、水等脏物也会产生氢气孔，其处理方法是铲去气孔处的焊缝金属，然后补焊。预防措施：选择合格的焊丝、二氧化碳（co2）气体的纯度、焊接处不得有强对流气体、正确选择焊接工艺参数、彻底清除焊丝及焊件上的油污与杂质等、保持焊枪的高度等措施；3、夹渣：二氧化碳（co2）气体保护焊焊接时，不同于焊条电弧焊，其焊渣相对较少，产生渣的可能性也少一些，焊接中产生夹渣的主要原因是焊接操作不当，如焊接电流太小、焊枪角度不正确，致使焊接氧化物“窝”在焊缝边缘处，多层焊时层间未清渣等。防止焊接夹渣主要是按焊接工艺选择相应的焊接参数，多层焊时应注意清渣，焊接时不应产生铁水越位现象等；4、焊接裂纹：通常分为热裂纹和冷裂纹，焊接裂纹是所有焊接缺陷中最为严重的缺陷，裂纹产生的原因非常复杂，