IE-现场七大浪费.ppt

2019 12 19 1 如何消除七大浪费 2019 12 19 2 一流现场的员工 2019 12 19 3 现场5S 标准化 消除浪费 改善 竞争力提升 品质提升 合理化成本降低 形象提升 动作改善 作业流程改善 物流改善 设备模夹治具改善 品质改善 管理改善等 七大浪费等 动作标准化 作业流程标准化 操作流程标准化 包装运输标准化等 整理 整顿 清扫 清洁 素养等 引言 2019 12 19 4 消除 七大浪费 内容介绍 1 何谓浪费 2 浪费的种类 3 七大浪费 之详介 4 消除浪费的做法 5 浪费的实例 2019 12 19 5 浪费 何谓浪费 不产生任何附加价值的动作 方法 行为和计划 用不同的评判标准去判断一个动作 行为 方法或计划时 所得到的浪费程度都会不同 1 何谓浪费 现场活动包括 有附加价值的 和 没有附加价值的 活动 那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除 2019 12 19 6 浪费的种类 七大浪费 2 浪费的种类 1 制造过多的浪费 2 等待的浪费 3 搬运的浪费 4 加工的浪费 5 库存的浪费 6 动作的浪费 7 制作不良的浪费 2019 12 19 7 七大浪费 1 制造过多的浪费 无法保证可卖出的产品做了太多 表现形式 物流阻塞库存 在制品增加产品积压造成不良发生资金回转率低材料 零件过早取得影响计划弹性及生产系统的适应能力 是浪费的源头 3 七大浪费 之详介 适时的生产 JIT生产方式 2019 12 19 8 制造过多是一种浪费的原因 只是提前用掉了费用 材料费 人工费 而已 并无其它好处会把等待的浪费隐藏起来 掩盖稼动不够的问题会使制程间积压在制品 制程时间变长 现场工作空间变大会产生搬运 堆积的浪费使先进先出的工作产生困难会造成库存空间的浪费 七大浪费 1 制造过多的浪费 2019 12 19 9 原因 人员过剩设备稼动过剩生产浪费大超出下一操作的需求量提前生产下一操作的需求 对策 顾客为中心的弹性生产系统单件流动 一个流生产线看板管理的贯彻快速换线换模少人化的作业方式均衡化生产 注意 生产速度快并不代表效率高设备余力并非一定是埋没成本生产能力过剩时 应尽量先考虑减少作业人员 但并非辞退人员 而是更合理 更有效率地应用人员 1 制造过多的浪费 2019 12 19 10 双手均未抓到及摸到东西的时间 表现形式 材料 作业 搬运 检查之所有等待 以及宽放和监视作业 2 等待的浪费 七大浪费 自动机器操作中 人员的 闲视 等待作业充实度不够的等待设备故障 材料不良的等待生产安排不当的人员等待上下工序间未衔接好造成的工序间的等待 2019 12 19 11 2 等待的浪费 七大浪费 原因 注意 对策 生产线布置不当物流混乱设备配置 保养不当计划对人员需求不均匀设备产能搭配不合理物料未及时到位人员工作分配不合理品质不良 采用均衡化生产物料配置 一个流生产防误措施自动化及设备保养加强加强进料控制 自动化不要闲置人员供需及时化 2019 12 19 12 3 搬运的浪费 七大浪费 不必要的移动及把东西暂放在一旁 表现形式 搬运距离很远的地方 小批量的运输主副线中的搬运出入库次数多的搬运破损 刮痕的发生 不必要的搬运 工作的移动 预置 改装以及长距离的搬运流程和活性度差等 2019 12 19 13 七大浪费 原因 对策 注意 生产线配置不当未均衡化生产设立了固定的半成品放置区生产计划安排不当 U型设备配置一个流生产方式避免重新堆积 工作预置的废除生产线直接化观念上不能有半成品放置区 3 搬运的浪费 2019 12 19 14 4 加工上的浪费 七大浪费 因技术 设计 加工 不足造成加工上的浪费 表现形式 在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费焊接作业上重复的补焊 不必要的动作超出产品特定需求的精度低于产品特定需求的精度多余的作业项目 原本不必要的工程或作业被当成必要 2019 12 19 15 七大浪费 4 加工上的浪费 原因 对策 注意 工程顺序检讨不足作业内容与工艺检讨不足模夹具不良标准化不彻底材料未检讨 工程设计适正化作业内容的修正模夹具改善及自动化标准作业的贯彻 了解同行的技术发展公司各部门对于改善的共同参与及持续不断的改善 2019 12 19 16 5 库存的浪费 七大浪费 不良所造成的库存 半成品所造成的库存 制造过多所造成的库存 表现形式 不良品存在库房内待修设备能力不足所造成的安全库存采购过多的物料变库存换线时间太长造成在制品生产的浪费 材料 零件 组合件等物品的停滞状态 包括库存及在制品 库存是万恶的根源 2019 12 19 17 七大浪费 过多的库存会造成的浪费 产生不必要的搬运 堆积 放置 找寻 防护处理等浪费的动作使先进先出的作业困难损失利息及管理费用物品之价值会减低 变成呆滞品占用厂房 造成多余的工作场所 仓库建设投资的浪费造成无形的浪费 库存是万恶的根源 5 库存的浪费 2019 12 19 18 七大浪费 库存是万恶的根源 过多的库存会隐藏的问题点 没有管理的紧张感 阻碍改善的活性化设备能力及人员需求的误判对场地需求的判断错误产品品质变差的可能性容易出现呆滞物料 5 库存的浪费 怕出问题 的心态 2019 12 19 19 七大浪费 原因 对策 注意 视库存为当然设备配置不当或设备能力差物流混乱 呆滞物品未及时处理提早生产无计划生产客户需求信息未了解清楚 库存意识的改革生产计划安排考虑库存消化U型设备配置生产流程调整顺畅看板管理的贯彻快速换线换模均衡化生产 库存是万恶之源管理点数削减降低安全库存消除生产风险降低安全库存 5 库存的浪费 库存是万恶的根源 2019 12 19 20 6 动作的浪费 七大浪费 额外动作的浪费 表现形式 工作时的换手作业未倒角之产品造成不易装配的浪费小料装配时 握持压住的浪费动作顺序不当造成动作重复的浪费寻找的浪费 不必要的动作 无附加价值的动作 及较慢的动作 2019 12 19 21 七大浪费 6 动作的浪费 原因 对策 注意 作业流程配置不当员工未培训设定的作业标准不合理 一个流生产方式的编成加强教育培训与动作训练动作经济原则的贯彻生产线U型配置标准作业之落实 补助动作的消除运用动作经济原则作业标准 2019 12 19 22 7 做出不良的浪费 七大浪费 制造不良品所损失的浪费 越做损失越大 表现形式 因作业不熟练所造成的不良因不良而修整时所造成的浪费因不良造成人员及工程增多的浪费材料费增加 材料不良 加工不良 检查 市场不良 整修工件等 2019 12 19 23 七大浪费 原因 对策 注意 标准作业欠缺过分要求品质人员技能欠缺品质控制点设定错误认为可整修而做出不良检查方法 基准等不完备设备 模夹治具造成的不良 自动化 标准作业防误装置在工程内做出品质保证一个流的生产方式品保制度的确立及运行定期的设备 模治具保养持续开展 5S活动 能回收重做的不良能修理的不良误判的不良 7 做出不良的浪费 2019 12 19 24 七大浪费 4 消除浪费的做法 持有的心态 到处都存在浪费 肯定会有更好的方法 如何发现浪费 1 运用点检表方式2 运用5Why原则3 运用时间分析手法4 运用动作经济原则5 三现五原则 2019 12 19 25 4 消除浪费的做法 现场浪费点检表1 工序间是否有半成品堆积 数量是多少 2 原料数量是多少 可生产多少时间 3 成品有多少 安全库存量是多少 差异是多少 4 工序间半成品是否存在搬运 搬运距离是多少 5 工序间作业员的等待时间有多少 6 是否有缺料引起停线的等待时间 共有多少 7 物料是否有不良 有几次 8 设备故障有几次 停线时间有多少 9 每天有多少加班 10 每天的不良是否超出标准 制作七大浪费的点检表 定期对现场进行点检 找出浪费最大的五项进行改善 找出浪费 2019 12 19 26 4 消除浪费的做法 现场管理的5项金科玉律 1 当问题 异常 发生时 要先去现场2 检查现物 有关的物件 3 当场采取暂行处置对策4 发掘真正原因并将之排除5 标准化以防止再发生 2019 12 19 27 4 消除浪费的做法 三现五原则 1 A 发生状况现象 申诉内容 发生次数 5W2H处置内容1 B 把握事实对半成品的确认结果 原因分析 现在正在生产的该半成品的品质状况2 A 查明原因连续问五个 Why 的分析2 B 查明原因发生的途径 问题再现试验 WhyWhy分析3 适当的对策对策内容 效果预测 PPA4 确认效果确认对策的实绩效果5 对源头的反馈需要落实到体制 组织或标准化的内容 五原则 三现 现场现物现状 2019 12 19 28 5 现场浪费的实例 现场浪费的案例 2019 12 19 29 案例 1 制造过多的浪费 把等待的浪费隐藏起来使岗位间积压在制品 制程时间变长 现场工作空间变大产生堆积的浪费使先进先出的工作产生困难 流程卡混乱 2019 12 19 30 案例 2 等待的浪费 自动机器操作中 人员的 闲视 等待 本体未及时将加工好的在制品送过来 而造成的等待 上下工序间未衔接好造成的工序间的等待 本体未及时拿走加工好的在制品 而造成的等待 2019 12 19 31 案例 3 搬运的浪费 搬运过程中有可能产生不良或刮痕 注意 2019 12 19 32 案例 4 加工上的浪费 低于产品特定需求的精度1 M639由于五维导航键帽高度太低 需要在导航键上加塑料一层衬垫 2 F320按键板须用双面胶固定 3 使用过多的绝缘贴纸 导电布和导电泡棉 2019 12 19 33 案例 4 加工上的浪费 焊接作业上出现过多的不良F320 A310 A320的热压LCD岗位易出现连焊等现象 需增加一测试LCD焊接质量的岗位 2019 12 19 34 案例 5 库存的浪费 成品存在库房内待包装不良品存在库房内待修有可能产生的问题 1 没有管理的紧张感 阻碍改善的活性化2 设备能力及人员需求的误判3 对场地需求的判断错误4 产品品质变差的可能性5 容易出现呆滞物料 2019 12 19 35 案例 6 动作的浪费 套袋的浪费 本体机头套袋放入周转箱 测试时从袋内取出机头 动作顺序不当造成动作重复的浪费 综测时太早开机或太慢开机 寻找的浪费 小料放置混乱 2019 12 19 36 案例 7 做出不良的浪费 A869按键面板采用冷压 造成浮起风险大 须将按键面板拆下 再从新采用热压 因不良而修整时所造成的浪费因不良造成人员及工程增多的浪费材料费增加 2019 12 19 37 补充的两大浪费 1 时间的浪费 2 管理的浪费 两大浪费都曾被列入IE第八大浪费 2019 12 19 38 时间的浪费 表现形式 原因 对策 文件或信息放在桌上或