毕业设计（论文）-CAK6150主轴箱的机械加工工艺及工装设计【全套图纸】.doc

毕业设计说明书全套图纸，加153893706毕业生姓名：专业：机械设计制造及其自动化学号：指导教师:所属系（部）：机电系二一二年五月v太原理工大学阳泉学院毕业论文评阅书题目： CAK6150主轴箱的机械加工工艺及工装设计 机电系机械设计制造及其自动化专业 姓名设计时间：2012 年3月26日2012 年6月8日 评阅意见：成绩： 指导教师：（签字） 职 务：2012年月日太原理工大学阳泉学院毕业论文答辩记录卡机电系机械设计制造及其自动化专业 姓名郭文娜答 辩 内 容问 题 摘 要评 议 情 况 记录员： （签名）成 绩 评 定指导教师评定成绩答辩组评定成绩综合成绩注：评定成绩为100分制，指导教师为30%，答辩组为70%。 专业答辩组组长：（签名） 2012年月日前 言毕业设计是我们大家在大学期间完成全部基础课和专业课后的一次全面的、深入的、综合性的总复习，也是一次很重要的理论联系实际的训练，更是对大学四年课程学习的检验。毕业设计将对今后的工作和学习产生重要的影响，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位，所以，我很重视这次实践的机会，全身心的投入其中。这次毕业设计的主要任务是数控车床箱体的机械加工工艺规程和其工装夹具的设计。工艺规程在企业生产与技术改进方面有着重要的影响。机床夹具在保证产品优质、高产、低成本的同时充分发挥现有设备的潜力，便于工人掌握复杂或精密部件的加工技术，减轻繁重体力劳动者等诸多方面起到巨大的作用。机床夹具设计和使用是促进生产迅速发展的重要工艺措施之一。就我个人而言，我希望通过这次毕业设计对自己即将要步入的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后更好的工作打下一个良好的基础。由于能力所限，设计中难免有许多不足之处，恳请各位老师和同学给予指正。摘 要本次毕业设计以主轴箱的箱体为设计对象，主要任务有两项：第一项是箱体零件加工工艺规程的设计；第二项是箱体零件的工装夹具的设计。在减速器装配图的设计过程中，已知题目算出各零部件的结构，画出装配图。在对加工工艺规程的设计中，首先对零件进行分析，根据零件的材料，生产纲领及其它，我来确定毛坯的制造形式，其次进行加工基面的选择与工艺路线的制订，最后进行加工余量、工序尺寸及切削用量等的计算与确定。在工装夹具部分的设计中，首先是定位基准的选择，根据各自工序的不同特点来进行定位基准的选择，其次进行切削力及夹紧力的计算，最后进行误差分析。通过本次毕业设计，使我在大学四年里所学的知识有了更进一步的巩固与提高，同时，也增强了自己分析问题与解决问题的能力，从而为今后更好地工作与学习打下了坚实的基础。关键词：工艺规程 定位 夹具AbstractThis graduation project object is the gear box-body designs the duty have two items: First is the design of chest cover part process technology rules; second is the design of the chest cover tool set-up of part clamping apparatus. The known structure that the title was calculated out each parts is drawn the load map in the design process of deceleration parachute load map. To the design of process technology rules, the most firstly analysing to the part, according to the material of part, I come defines the manufacturing form of Mao Pi to production program me and other, next processes the formulation of the selection of base face and technology route, and finally carries on the allowance, calculation that workers order size waits cutting the consumption and defines . At tool set-up in the design of clamping apparatus part firstly being the selection fixing a position the datum , is based on respectively the different characteristics of workers order to fix a position the selection of datum , next is in progress cutting force nips tight power calculation , finally carries on the error analysis. By way of this graduation project , makes me knowledge in the university four that Nina Li learns has the person who goes a step further consolidated with raising, at the same time, also strengthened the ability with the settlement problem of intimate analysis problem , thus for from now on better works has conquered the solid foundation with study.Key words: technical schedule orientation fixture目 录前 言i摘 要iiAbstractiii第一篇 零件的加工1第一章零件的分析1第一节 分析零件的作用1第二节 零件的工艺分析2第二章工艺规程设计3第一节确定毛坯种类3第二节 毛坯的材料热处理3第三节 基面的选择3第四节 制定工艺路线4第五节 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定11第六节 确定切削用量及基本工时24第二篇 夹具设计74第一章夹具设计74第一节 问题的提出75第二节 定位基准的选择75第三节 切削力及夹紧力的计算75第四节 定位误差分析78第五节 镗床夹具设计及操作的简要说明79总 结81参考资料82外文资料错误！未定义书签。中文译文错误！未定义书签。致谢83太原理工大学阳泉学院-毕业设计说明书第一篇 零件的加工第一章 零件的分析第一节 分析零件的作用箱体是机器的基础零件，它将机器中有关部件的轴，套，齿轮等相关零件连成一个整体，并使之保持正确的相互位置，以传递转矩或改变转速来完成规定的运动。因此，箱体的加工质量，直接影响到机器的性能、精度和寿命。该零件为CAK6150主轴箱减速箱体零件，具有承载传递和改变力的功能，主要用于支承和固定轴系部件，并保证传动零件的啮合精度，使箱内零件具有良好的润滑和密封。图11部分主轴箱减速箱体零件图第二节 零件的工艺分析CAK6150箱体共有几组加工表面，它们之间有一定的位置要求，现分述如下：1以顶面为基准的加工表面这一组加工表面包括：底面，后端面,前侧面和后侧面，油池前侧面，油池后侧面。2以后端面为基准的加工表面这一组加工表面包括：前端面和k面。3底面向下，四角垫等高垫铁，垫纸检查，后端面面向端头这一组加工表面包括：轴的轴孔142,68,轴轴孔72,轴轴孔150，轴轴孔至85，轴轴孔至57，轴轴孔至30。掉头，这一组加工表面包括：轴轴孔180，二层孔130，轴轴孔100，95，轴轴孔35，25，轴轴孔28，切孔挡圈槽1854成。后侧面面向镗头，这一组加工表面包括：轴轴孔47，X轴轴孔12，XX轴轴孔30，XIX轴轴孔20，XXI轴轴孔30。前侧面面上镗头，轴轴孔，XVI轴轴孔，XV轴轴孔，XIV轴轴孔，XXI轴轴孔。4.钻模上活，钻216H7，钻安装孔，油孔，轴承端盖配孔。这几组加工表面有一定的位置度要求，主要是：（1）前端面，后端面与底面的垂直度公差0.1/300mm（2）顶面与底面的平行度公差0.05mm（3）轴轴线和轴轴线与基准C的同轴度公差0.04mm（4）轴轴线与基准A的同轴度公差0.04mm（5）轴轴孔与基准N的同轴度公差0.015mm（6）轴轴孔与基准P的平行度公差0.1mm（7）轴轴孔与基准S的平行度公差0.1mm（8）轴轴孔与基准P的平行度公差0.1mm第二章 工艺规程设计第一节 确定毛坯种类常用毛坯种类有：铸件、锻件、焊件、冲压件。各种型材和工程塑料件等。在确定毛坯时，一般要综合考虑以下几个因素：（1）依据零件的材料及机械性能要求确定毛坯。例如，零件材料为铸铁，须用铸造毛坯；强度要求高而形状不太复杂的钢制品零件一般采用锻件。（2）依据零件的结构形状和外形尺寸确定毛坯，例如结构比较复杂的零件采用铸件比锻件合理；结构简单的零件宜选用型材，锻件；大型轴类零件一般都采用锻件。（3）依据生产类型确定毛坯。大批大量生产中，应选用制造精度与生产率都比较高的毛坯制造方法。例如模锻、压力铸造等。单件小批生产则采用设备简单甚至用手工的毛坯制造方法，例如手工木模砂型铸造。（4）确定毛坯时既要考虑毛坯车间现有生产能力又要充分注意采用新工艺、新技术、新材料的可能性。又因该零件为箱体类，且外型尺寸较大，材料为HT200，硬度190HBS，因此，采用砂型铸造毛坯（适用于形状复杂的毛坯，良好的耐磨性、抗震性、切削加工性和铸造性能）。第二节 毛坯的材料热处理箱体的毛坯大部分采用整体铸铁件或铸钢件。当零件尺寸和重量很大无法采用整体铸件（受铸造能力的限制）时，可以采用焊接结构件，它是由多块金属经粗加工后用焊接的方法连成一整体毛坯。毛坯未进入机械加工车间之前，为消除毛坯的内应力，对毛坯应进行人工实效处理，对某些大型的毛坯和易变形的零件粗加工后要再进行时效处理。毛坯铸造时，应防止沙眼、气孔、缩孔、非金属夹杂物等缺陷出现。特别是主要加工面要求更高。重要的箱体毛坯还应该达到规定的化学成分和机械性能要求。第三节 基面的选择基面选择是工艺规程设计中的主要工作之一，基面选择的正确合理，可以使加工质量得以保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，造成零件大批报废，使生产无法正常进行。1粗基准的选择对于一般的箱体零件而言，一般采用面积大且加工余量小而均匀的重要表面为粗基准。主轴箱底面是重要的加工表面，需要与导轨进行装配，精度要求较高。故选择底面为粗基准。2精基准的选择为了保证箱体零件孔与孔，孔与面，面与面之间相互位置，和距离尺寸精度，箱体类零件精基准的选择常用两种原则：基准统一原则，和基准重合原则，第四节 制定工艺路线对于大批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。主轴箱箱体加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔定位粗、精加工顶平面。第二个工序是加工定位用的两个工艺孔。由于顶平面加工完成后一直到变速箱箱体加工完成为止，除了个别工序外，都要用作定位基准。因此，顶面上的螺孔也应在加工两工艺孔的工序中同时加工出来。后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。先粗加工平面，再粗加工孔系。螺纹底孔在多轴组合钻床上钻出，因切削力较大，也应该在粗加工阶段完成。对于变速箱箱体，需要精加工的是支承孔前后端平面。按上述原则亦应先精加工平面再加工孔系，但在实际生产中这样安排不易于保证孔和端面相互垂直。因此，实际采用的工艺方案是先精加工支承孔系，然后以支承孔用可胀心轴定位来加工端面，这样容易保证零件图纸上规定的端面全跳动公差要求。各螺纹孔的攻丝，由于切削力较小，可以安排在粗、精加工阶段中分散进行。1.零件的加工质量要求较高时，常把整个加工过程划分为几个阶段： （1）粗加工阶段粗加工的目的是切去绝大部分多余的金属，为以后的精加工创造较好的条件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷，予以报废或修补，以免浪费工时。粗加工可采用功率大，刚性好，精度低的机床，选用大的切前用量，以提高生产率、粗加工时，切削力大，切削热量多，所需夹紧力大，使得工件产生的内应力和变形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等级为IT11-IT12。粗糙度为Ra80-100m。 （2）半精加工阶段半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备，保证合适的加工余量。半精加工的公差等级为IT9-IT10。表面粗糙度为Ra10-1.25m （3）精加工阶段精加工阶段切除剩余的少量加工余量，主要目的是保证零件的形状位置几精度，尺寸精度及表面粗糙度，使各主要表面达到图纸要求.另外精加工工序安排在最后，可防止或减少工件精加工表面损伤.精加工应采用高精度的机床小的切削用量，工序变形小，有利于提高加工精度精加工的加工精度一般为IT6-IT7，表面粗糙度为Ra0.8-3.2m. （4）光整加工阶段对某些要求特别高的需进行光整加工，主要用于改善表面质量，对尺度精度改善很少。一般不能纠正各表面相互位置误差，其精度等级一般为IT5-IT6，表面粗糙度为Ra1.25-0.32m。此外，加工阶段划分后，还便于合理的安排热处理工序。由于热处理性质的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之间。但须指出加工阶段的划分并不是绝对的。在实际生活中，对于刚性好，精度要求不高或批量小的工件，以及运输装夹费事的重型零件往往不严格划分阶段，在满足加工质量要求的前提下，通常只分为粗、精加工两个阶段，甚至不把粗精加工分开。必须明确划分阶段是指整个加工过程而言的，不能以某一表面的加工或某一工序的性质区分。例如工序的定位精基准面，在粗加工阶段就要加工的很准确，而在精加工阶段可以安排钻小空孔之类的粗加工。2.工序的集中与分散制订工艺路线时，应考虑工序的数目，采用工序集中或工序分散是其两个不同的原则。所谓工序集中，就是以较少的工序完成零件的加工，反之为工序分散。 （1）工序集中的特点工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。 （2）工序分散的特点工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。工序集中与工序分散各有特点，必须根据生产类型。根据本零件的加工要求为批量生产，则应工序集中。3.加工顺序的安排零件的加工过程通常包括机械加工工序，热处理工序，以及辅助工序。在安排加工顺序时常遵循以下原则：机械加工工序安排（1）先粗后精，先粗加工，其次半精加工，最后安排 精加工和光整加工。（2）先加工基准面后加工其它面。首先以粗基准定位加工出精基准，然后以精基准定位加工其它表面。箱体、底座、支架类零件，其上的平面较大，用平面定位比较稳定可靠，因此一般都是先加工平面，在加工孔，称之为“先面后孔”原则。（3）先主后次。先安排主要的表面的加工。主要表面指装配基准面，工作表面等。热处理工序的安排热处理工序在工艺路线中的安排主要取决于热处理的目的。有以下几种情况：（1）退火与正火通常安排在粗加工之前。他们的主要目的是改善材料的切削加工性能和消除内应力。（2）调质一般安排在粗加工之后，半精加工之前进行。调质使零件获的较好的综合机械性能也可使金属组织细化致密，为以后淬火和氮化减少变形作预备处理。（3）时效处理。一般铸件通常安排在粗加工之后。高精度复杂铸件应在半精加工之前后各安排一次。刚性差的精密零件应在粗加工、半精加工、精加工多次安排时效处理。时效处理的目的是消除毛坯制造和机械加工中产生的内应力，稳定零件精度。（4）淬火。分整体淬火，表面淬火和渗碳淬火。一般安排在精加工与半精加工之间进行。表面淬火之前常要进行调质及正火处理。淬火的目的是为了使零件获得高的硬度和耐磨性。（5）淡化。安排在精细磨之前。淡化前还需要安排调质处理，淡化能提高零件硬度、耐磨性、疲劳强度和抗蚀性。（6）发兰。表面镀层等表面处理。应安排在工艺过程之后。4.辅助工序的安排检验工序是重要的辅助工序，除每道工序操作者自检外，还应在下列加工阶段，专门安排检验工序。（1）粗加工阶段结束之后；（2）重要的工序的前后；（3）工件从一个车间转到另一个车间时；（4）工件全部加工完毕后。辅助工序还有去毛刺、清洗、涂防锈油、油漆等，应分别安排于工艺过程所需之处。5.主轴箱减速箱体加工的工艺路线工序：铸造箱体毛坯。工序：清砂。工序：试漏。工序：自然时效。工序：喷砂。工序：涂漆。工序01：划线。工序02：以箱体的底平面作为粗基准，粗精铣箱口面。工序03：A以箱口面定位，按孔中线校正，压紧粗铣削底平面；粗铣削前侧面；粗油池前侧面；粗油池后侧面。B箱口面向下定位，前侧面校垂直，压紧粗铣后端面；粗铣后侧面。C箱口面、后端面向下定位粗铣前端面；铣K面。工序04：人工时效。工序05：底面H向下， 半精铣箱口面工序06：A：以箱口面定位，按孔中线校正，压紧半精铣削底平面；半精铣削前侧面；半精铣油池前侧面；半精铣油池后侧面。B：箱口面向下定位，前侧面校垂直，压紧半精铣后端面；半精铣后侧面。C：箱口面、后端面向下定位半精铣前端面；工序07：A：箱体的底平面定位，垫纸检查，精铣箱口面。B：箱口面定位，拉表找正后侧面精铣削底平面；精铣削前侧面；精铣油池后侧面。C：箱口面、前侧面定位，精铣后端面。D：箱口面、后端面定位，精铣前端面。E：底面H向下，楔铁垫实，前侧面定位，压紧，铣斜角成。工序08：A镗模上活，后端面面向镗头粗镗轴轴承孔至尺寸粗镗轴轴承孔至尺寸粗镗轴轴承孔至尺寸粗镗轴轴承孔至尺寸 粗镗轴轴承孔至尺寸粗镗轴轴承孔至尺寸 B:掉头，前端面面向镗头粗镗轴轴承孔至尺寸粗镗轴轴承孔至尺寸工序09：A:半精镗轴轴承孔至尺寸半精镗轴轴承孔至尺寸半精镗轴轴承孔至尺寸半精镗轴轴承孔至尺寸 半精镗轴轴承孔至尺寸半精镗轴轴承孔至尺寸 B:掉头，前端面面向镗头半精镗轴轴承孔至尺寸粗镗轴轴承孔至尺寸工序10：切孔挡圈槽成工序11：A:钻模上活，前端面面向钻头钻、扩、铰XII孔至尺寸 B:钻模上活，后侧面面向钻头钻、扩、铰XI孔至钻、扩、铰X孔至钻、扩、铰XIX孔至钻、扩、铰XX孔至钻、扩、铰XXI孔至C:钻模上活，前侧面面向镗头钻、扩、铰XI孔至钻、扩、铰XIX孔至钻、扩、铰XV孔至钻、扩、铰XIV孔至工序12：钻模上活，前端面面向钻头钻、铰孔:2工序13：精镗、各孔工序14：钻安装孔，油孔，轴承端盖配作孔 A：箱口面向上，钻模上活钻油孔12*6成钻箱口面8*M8底孔至6.5B：卸钻模攻箱口面8*M8底孔 钻、攻M10成，锪成C：面H向上，钻模上活钻钻3*M16底孔至D：底面H向上，卸钻模反锪平面攻螺纹3*M16*6H E：前侧面向上攻螺纹划、钻、攻螺纹4*M6深10划、钻、攻螺纹2*M8深15F：后侧面向上划、钻、攻螺纹3*M6*6H深10G：前端面向上，钻模上活配、划、钻12*M8-20至钻V孔回油孔至H：前端面向上，卸钻模攻12*M8-20划、钻角斜孔铰V孔回油孔 I：后端面向上，钻模上活配、划、钻6*M8*6H及M10底孔分别至和钻2*油孔定位坑J：后端面向上，卸钻模攻6*M8*6H及M10底孔钻2*油孔K：钻模上活钻2*M16底孔至L：卸钻模攻2*M16底孔工序15：刷漆第五节 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定CAK6150主轴箱体零件材料为HT200，硬度为207HBS，毛坯重量约为320KG，生产类型为大批量生产，采用砂型机器造型铸造。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定和加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：铸件采用砂型机器造型铸造，材料为HT200，查机械加工余量手册表1-6得，成批或大批量生产铸件的尺寸公差等级CT为8-10,在这里取8，根据表4-2得，成批或大批量生产铸件的机械加工余量等级MA为G级，根据表4-1得，铸件的加工余量为：以一侧为基准进行单侧加工的数值为5.0mm。进行双侧加工每侧的数值为4.5mm。铸件的公差根据表2.2-1得，铸件尺寸公差数值为2.2mm。1.顶面表面粗糙度为Ra=3.2m，要求粗加工、半精加工和精加工，铸件尺寸公差为1.1，加工总余量为5.0mm，加工余量的计算长度为400mm。根据最大余量和最小余量的计算方法，采用误差复映计算法，并根据工序尺寸公差按偏差入体原则，查机械加工余量手册表5-45得，粗铣：Z=4.2mm，本工序的加工精度为IT12，查表可得本工序加工公差为-0.57mm半精铣：Z=0.5mm，本工序的加工精度为IT9，查表可得本工序加工公差为-0.14mm精铣：Z=0.5mm，本工序的加工精度为IT7，查表可得本工序加工公差为-0.057mm，精铣后满足零件精度要求和平面度要求，且Ra=3.2m。由于毛坯及各道工序都有加工公差，因此所规定的加工余量只是名义上的加工余量。实际上，加工余量有最大和最小之分。本设计规定的零件为大批量生产，应该采用调整法加工，因此在计算最大和最小加工余量时，应按调整法加工方式予以确定。箱口面与基准面之间的尺寸加工余量和工序间余量及公差分布图如下：最后，将上述计算的工序间尺寸及公差整理成表如下:加工余量计算表 工序加工尺寸铸件毛坯（顶面，尺寸400mm）粗铣半精铣精铣加工前尺寸最大406.2401400.5最小403.8400.43400.36加工后尺寸最大406.2401400.5400最小403.8400.43400.36399.943加工余量（单边）5最大5.770.640.557最小3.800.36加工公差（单边）1.20.570.140.0572.底面表面粗糙度为Ra=3.2m，要求粗加工、半精加工和精加工，铸件尺寸公差为1.1，加工总余量为5.0mm，加工余量的计算长度为400mm。根据最大余量和最小余量的计算方法，采用误差复映计算法，并根据工序尺寸公差按偏差入体原则，查机械加工余量手册表5-45得，粗铣：Z=4.0mm，本工序的加工精度为IT12，查表可得本工序加工公差为-0.57mm半精铣：Z=0.5mm，本工序的加工精度为IT9，查表可得本工序加工公差为-0.14mm精铣：Z=0.5mm，本工序的加工精度为IT7，查表可得本工序加工公差为-0.057mm，精铣后满足零件精度要求和平面度要求，且Ra=3.2m。由于毛坯及各道工序都有加工公差，因此所规定的加工余量只是名义上的加工余量。实际上，加工余量有最大和最小之分。本设计规定的零件为大批量生产，应该采用调整法加工，因此在计算最大和最小加工余量时，应按调整法加工方式予以确定。箱口面与基准面H之间的尺寸加工余量和工序间余量及公差分布图如下：最后，将上述计算的工序间尺寸及公差整理成表如下:加工余量计算表 工序加工尺寸铸件毛坯（底面，尺寸400mm）粗铣半精铣精铣加工前尺寸最大406.2401400.5最小403.8400.43400.36加工后尺寸最大406.2401400.5400最小403.8400.43400.36399.943加工余量（单边）5最大5.770.640.557最小3.800.36加工公差（单边）1.10.570.140.0573.前侧面表面粗糙度为Ra=3.2m，要求粗加工和精加工，铸件尺寸公差为1.2，加工总余量为5.0mm，加工余量的计算长度为151mm。根据最大余量和最小余量的计算方法，采用误差复映计算法，并根据工序尺寸公差按偏差入体原则，查机械加工余量手册表5-45得，粗铣：Z=4.0mm，本工序的加工精度为IT12，查表可得本工序加工公差为-0.4mm半精铣：Z=0.5mm，本工序的加工精度为IT9，查表可得本工序加工公差为-0.1mm精铣：Z=0.5mm，本工序的加工精度为IT7，查表可得本工序加工公差为-0.04mm，精铣后满足零件精度要求和平面度要求，且Ra=3.2m。由于毛坯及各道工序都有加工公差，因此所规定的加工余量只是名义上的加工余量。实际上，加工余量有最大和最小之分。本设计规定的零件为大批量生产，应该采用调整法加工，因此在计算最大和最小加工余量时，应按调整法加工方式予以确定。箱口面与基准面H之间的尺寸加工余量和工序间余量及公差分布图如下：最后，将上述计算的工序间尺寸及公差整理成表如下: 加工余量计算表 工序加工尺寸铸件毛坯（底面，尺寸156mm）粗铣半精铣精铣加工前尺寸最大157.2152151.5最小154.8151.6151.4加工后尺寸最大157.2152151.5151最小154.8151.6151.4150.96加工余量（单边）5最大5.60.60.54最小3.80.10.4加工公差（单边）1.20.40.10.044.油池前侧面表面粗糙度为Ra=6.3m，要求粗加工和精加工，铸件尺寸公差为1.2，加工总余量为5.0mm，加工余量的计算长度为71mm。根据最大余量和最小余量的计算方法，采用误差复映计算法，并根据工序尺寸公差按偏差入体原则，查机械加工余量手册表5-45得，粗铣：Z=4.2mm，本工序的加工精度为IT12，查表可得本工序加工公差为-0.3mm精铣：Z=0.8mm，本工序的加工精度为IT7，查表可得本工序加工公差为-0.03mm，精铣后满足零件精度要求和平面度要求，且Ra=6.3m。由于毛坯及各道工序都有加工公差，因此所规定的加工余量只是名义上的加工余量。实际上，加工余量有最大和最小之分。本设计规定的零件为大批量生产，应该采用调整法加工，因此在计算最大和最小加工余量时，应按调整法加工方式予以确定。箱口面与基准面H之间的尺寸加工余量和工序间余量及公差分布图如下：最后，将上述计算的工序间尺寸及公差整理成表如下: 加工余量计算表 工序加工尺寸铸件毛坯（尺寸71mm）粗铣精铣加工前尺寸最大64.870.8最小67.270.5加工后尺寸最大64.870.871最小67.270.571.03加工余量（单边）5最大5.71.13最小3.605加工公差（单边）1.10.30.035.油池后侧面表面粗糙度为Ra=3.2m，要求粗加工和精加工，铸件尺寸公差为1.2，加工总余量为5.0mm，加工余量的计算长度为182mm。根据最大余量和最小余量的计算方法，采用误差复映计算法，并根据工序尺寸公差按偏差入体原则，查机械加工余量手册表5-45得，粗铣：Z=4.2mm，本工序的加工精度为IT12，查表可得本工序加工公差为-0.46mm精铣：Z=0.8mm，本工序的加工精度为IT7，查表可得本工序加工公差为-0.046mm，精铣后满足零件精度要求和平面度要求，且Ra=3.2m。由于毛坯及各道工序都有加工公差，因此所规定的加工余量只是名义上的加工余量。实际上，加工余量有最大和最小之分。本设计规定的零件为大批量生产，应该采用调整法加工，因此在计算最大和最小加工余量时，应按调整法加工方式予以确定。箱口面与基准面H之间的尺寸加工余量和工序间余量及公差分布图如下：最后，将上述计算的工序间尺寸及公差整理成表如下: 加工余量计算表 工序加工尺寸铸件毛坯（尺寸182mm）粗铣精铣加工前尺寸最大188.2182.8最小186.8182.34加工后尺寸最大188.2182.8182最小186.8182.34181.954加工余量（单边）5最大5.860.846最小30.34加工公差（单边）1.20.460.0466.后端面表面粗糙度为Ra=3.2m，要求粗加工和精加工，铸件尺寸公差为1.2，加工总余量为5.0mm，加工余量的计算长度为46mm。根据最大余量和最小余量的计算方法，采用误差复映计算法，并根据工序尺寸公差按偏差入体原则，查机械加工余量手册表5-45得，粗铣：Z=4.2mm，本工序的加工精度为IT12，查表可得本工序加工公差为-0.25mm精铣：Z=0.8mm，本工序的加工精度为IT7，查表可得本工序加工公差为-0.025mm，精铣后满足零件精度要求和平面度要求，且Ra=3.2m。由于毛坯及各道工序都有加工公差，因此所规定的加工余量只是名义上的加工余量。实际上，加工余量有最大和最小之分。本设计规定的零件为大批量生产，应该采用调整法加工，因此在计算最大和最小加工余量时，应按调整法加工方式予以确定。箱口面与基准面H之间的尺寸加工余量和工序间余量及公差分布图如下：最后，将上述计算的工序间尺寸及公差整理成表如下: 加工余量计算表 工序加工尺寸铸件毛坯（尺寸46mm）粗铣精铣加工前尺寸最大52.246.8最小49.846.55加工后尺寸最大52.246.846最小49.846.5545.975加工余量（单边）5最大5.650.825最小3055加工公差（单边）1.10.250.0257.前端面表面粗糙度为Ra=3.2m，要求粗加工和精加工，铸件尺寸公差为1.2，加工总余量为5.0mm，加工余量的计算长度为670mm。根据最大余量和最小余量的计算方法，采用误差复映计算法，并根据工序尺寸公差按偏差入体原则，查机械加工余量手册表5-45得，粗铣：Z=4.0mm，本工序的加工精度为IT12，查表可得本工序加工公差为-0.69mm半精铣：Z=0.5mm，本工序的加工精度为IT9，查表可得本工序加工公差为-0.17mm精铣：Z=0.5mm，本工序的加工精度为IT7，查表可得本工序加工公差为-0.069mm，精铣后满足零件精度要求和平面度要求，且Ra=3.2m。由于毛坯及各道工序都有加工公差，因此所规定的加工余量只是名义上的加工余量。实际上，加工余量有最大和最小之分。本设计规定的零件为大批量生产，应该采用调整法加工，因此在计算最大和最小加工余量时，应按调整法加工方式予以确定。箱口面与基准面H之间的尺寸加工余量和工序间余量及公差分布图如下：最后，将上述计算的工序间尺寸及公差整理成表如下: 加工余量计算表 工序加工尺寸铸件毛坯（尺寸670mm）粗铣半精铣精铣加工前尺寸最大676.2671670.5最小674.8670.31670.33加工后尺寸最大676.2671670.5670最小674.8670.31670.33669.931加工余量（单边）5最大5.890.670.569最小3.800.33加工公差（单边）1.20.690.170.0698. 轴轴孔142H7预先铸造出孔，加工后精度要求为IT7，表面粗糙度为Ra=1.6m，要求粗加工和精加工，查机械加工余量手册表5-32，确定工序尺寸及余量为：粗镗： 2Z=2mm半精镗： 2Z=1.5mm精镗： 2Z=0.5mm9. 轴轴孔68J7预先铸造出孔，加工后精度要求为IT7，表面粗糙度为Ra=1.6m，要求粗加工、半精加工和精加工，查机械加工余量手册表5-32，确定工序尺寸及余量为：粗镗： 2Z=2mm半精镗： 2Z=1.5mm精镗： 2Z=0.5mm10. 轴轴孔80H7预先铸造出孔，加工后精度要求为IT7，表面粗糙度为Ra=1.6m，要求粗加工、半精加工和精加工，查机械加工余量手册表5-32，确定工序尺寸及余量为：粗镗： 2Z=2mm半精镗： 2Z=1.5mm精镗： 2Z=0.5mm11. 轴轴孔85H7预先铸造出孔，加工后精度要求为IT7，表面粗糙度为Ra=1.6m，要求粗加工、半精加工和精加工，查机械加工余量手册表5-32，确定工序尺寸及余量为：粗镗： 2Z=2mm半精镗： 2Z=1.5mm精镗： 2Z=0.5mm12. 轴轴孔80J7预先铸造出孔，加工后精度要求为IT7，表面粗糙度为Ra=1.6m，要求粗加工、半精加工和精加工，查机械加工余量手册表5-32，确定工序尺寸及余量为：粗镗： 2Z=2mm半精镗： 2Z=1.5mm精镗： 2Z=0.5mm13. 轴轴孔72Js6预先铸造出孔，加工后精度要求为IT6，表面粗糙度为Ra=1.6m，要求粗加工、半精加工和精加工，查机械加工余量手册表5-32，确定工序尺寸及余量为：粗镗： 2Z=2mm半精镗： 2Z=1.5mm精镗： 2Z=0.4mm浮动镗刀块精镗： 2Z=0.1mm14. 轴轴孔95K6预先铸造出孔，加工后精度要求为IT6，表面粗糙度为Ra=1.6m，要求粗加工、半精加工和精加工，查机械加工余量手册表5-32，确定工序尺寸及余量为：粗镗： 2Z=2mm半精镗： 2Z=1.5mm精镗： 2Z=0.4mm浮动镗刀块精镗： 2Z=0.1mm15. 轴轴孔100K6预先铸造出孔，加工后精度要求为IT6，表面粗糙度为Ra=1.6m，要求粗加工、半精加工和精加工，查机械加工余量手册表5-32，确定工序尺寸及余量为：粗镗： 2Z=2mm半精镗： 2Z=1.5mm精镗： 2Z=0.4mm浮动镗刀块精镗： 2Z=0.1mm16. 轴轴孔150H6预先铸造出孔，加工后精度要求为IT6，表面粗糙度为Ra=1.25m，要求粗加工、半精加工和精加工，查机械加工余量手册表5-32，确定工序尺寸及余量为：粗镗： 2Z=2mm半精镗： 2Z=1.5mm精镗： 2Z=0.4mm浮动镗刀块精镗： 2Z=0.1mm 17. 轴轴孔130预先铸造出孔，加工后精度无要求，表面粗糙度为Ra=6.3m，要求粗加工、半精加工和精加工，查机械加工余量手册表5-32，确定工序尺寸及余量为：粗镗： 2Z=2mm半精镗： 2Z=1.5mm精镗： 2Z=0.5mm18. 轴轴孔180K4预先铸造出孔，加工后精度要求为IT4，表面粗糙度为Ra=1.25m，要求粗加工、半精加工和精加工，查机械加工余量手册表5-32，确定工序尺寸及余量为：粗镗： 2Z=2mm半精镗： 2Z=1.5mm精镗： 2Z=0.5mm19. 轴轴孔55J7预先铸造出孔，加工后精度要求为IT7，表面粗糙度为Ra=1.6m，要求粗加工、半精加工和精加工，查机械加工余量手册表5-32，确定工序尺寸及余量为：粗镗： 2Z=2mm半精镗： 2Z=1.5mm精镗： 2Z=0.5mm19. 轴轴孔47J7预先铸造出孔，加工后精度要求为IT7，表面粗糙度为Ra=1.6m，要求粗加工、半精加工和精加工，查机械加工余量手册表5-32，确定工序尺寸及余量为：粗镗： 2Z=2mm半精镗： 2Z=1.5mm精镗： 2Z=0.5mm20. 轴轴孔37预先不铸造，钻出孔，加工无精度要求，表面粗糙度为Ra=12.5m，要求粗加工，查机械加工余量手册表5-32，确定工序尺寸及余量为：钻孔： 2Z=30mm粗镗： 2Z=7mm21. 轴轴孔30H7预先不铸造，钻出孔，加工后精度要求为IT7，表面粗糙度为Ra=1.6m，要求粗加工、半精加工和精加工，查机械加工余量手册表5-32，确定工序尺寸及余量为：钻孔： 2Z=26mm粗镗： 2Z=2mm半精镗： 2Z=1.5mm精镗： 2Z=0.5mm22. 轴轴孔25N7预先不铸造，钻出孔，加工后精度要求为IT7，表面粗糙度为Ra=1.6m，要求粗加工、半精加工和精加工，查机械加工余量手册表5-32，确定工序尺寸及余量为：钻孔： 2Z=21mm粗镗： 2Z=2mm半精镗： 2Z=1.5mm精镗： 2Z=0.5mm23. 轴轴孔52H7预先铸造出孔，加工后精度要求为IT7，表面粗糙度为Ra=1.6m，要求粗加工、半精加工和精加工，查机械加工余量手册表5-32，确定工序尺寸及余量为：粗镗： 2Z=2mm半精镗： 2Z=1.5mm精镗： 2Z=0.5mm24. 轴轴孔47J7预先铸造出孔，加工后精度要求为IT7，表面粗糙度为Ra=1.6m，要求粗加工、半精加工和精加工，查机械加工余量手册表5-32，确定工序尺寸及余量为：粗镗： 2Z=2mm半精镗： 2Z=1.5mm精镗： 2Z=0.5mm25. 轴轴孔40预先铸造出孔，加工无精度要求，表面粗糙度为Ra=12.5m，要求粗加工、半精加工和精加