复合轴零件的数控加工工艺及编程（机械CAD图纸） .doc

本科机械毕业设计论文cad图纸 qq 401339828 优秀设计 毕业论文（设计）题目：轴类零件的数控加工工艺及编程学生姓名 班级学号 系 别 专 业 指导教师 职 称 完成时间 年 月 日开题报告专业： 班级： 学号： 姓名： .一、题目来源 口 科研课题 口 生产/社会实际 口 实验室建设 口 其它题目名称：轴类零件的数控加工工艺及编程二、研究目的和意义目的：本文研究的主要目的是通过对典型轴类零件的数控加工工艺分析，让我们了解数控技术在轴类零件中的应用。意义：通过对本课题的编写，可以使我自己的数控专业知识更加的牢固，从中可以学到很多以前在课堂上所学不到的东西，能够真正的实现从理论到实践，使得自己的技术更上一层楼。三、阅读的主要参考文献及资料名称1 吴国华金属切削机床第二版,北京:机械工业出版社,2001.2.2 余英良数控加工编程及操作北京:高等教育出版社，2005.13 陆剑中 孙家宁金属切削原理与刀具北京:机械工业出版社,2001.44 倪森寿机械制造工艺基础北京:教育出版社，2005.35 刘守勇机械制造工艺与机床夹具北京: 机械工业出版社,2000.四、国内外现状和发展趋势与研究的主攻方向五、主要研究内容、需重点研究的关键问题及解决思路主要研究的内容有：工艺分析、毛坯设计、工序的安排、数控编程、仿真等。关键的问题就在于零件的加工，本文通过运用仿真软件对零件的程序进行验证，确定程序的无误，然后将程序输入机床进行实际加工，并通过刀补的修改，最终生产出合格的零件。六、完成毕业设计（论文）所必须具备的工作条件（如工具书、计算机辅助设计、某类市场调研、实验设备和实验环境条件等）及解决的办法七、工作的主要阶段、进度与时间安排(如是多人合作，则要列出各人的工作分工任务及主要负责人)八、指导教师审查意见指导教师(签字) 年 月 日九、答辩委员会意见答辩委员会主席(签字) 年 月 日十、教学院（系）审批意见 教学院（系）主任(签字) 年 月 日毕 业 论 文(设 计) 任 务 书 专业： 班级： 学号： 姓名： .一、论文(设计)题目： 二、论文(设计)内容与要求：1、毕业设计、论文内容及实现目标(现实作用意义)2、完成毕业设计需要的主要工作(应做的调查、准备工作、材料收集)3、毕业设计进度安排：毕业设计完成计划（表格形式） 序号 阶段完成内容及任务 日 期 （ 年 月 日 年 月 日）4、记录和总结整个设计过程，编写毕业设计（论文）说明书；5、参加论文答辩，答辩时要求回答正确、思路清晰、要点明确、语言流畅。三、毕业设计工作量及说明书要求：1、广泛查阅文献资料，完成教师指定资料的阅读，完成课题综述，明确课题目标与任务。2、主题明确，内容完整，能体现作者的设计意图和设计构思。3、设计构思和表现手法新颖；方法选择合理、可行，具备创新思想。文字图形编排处理合格。4、按规定格式整理、编写好说明书, 要求(论文不少于6000字，设计不少于40页)。指导教师： 教研室主任： 目 录摘 要1关键词1绪 论2第一章 零件的分析41.1零件图的结构工艺性分析41.2零件的形状分析51.3零件的形位公差分析51.4零件的表面质量分析51.5零件的材料分析5第二章 毛坯的设计52.1毛坯的种类62.2毛坯的种类的选择62.3毛坯的形状与尺寸的选择6第三章 零件的工艺规程设计63.1机床的合理选择73.2 加工方法的选择83.3 加工顺序的安排83.4 工艺的制定83.4.1 确定加工方案83.4.2 切削用量的选择93.4.3 刀具的选择93.5 工艺卡片10第四章 数控编程与加工114.1数控编程的分类114.2零件加工程序清单124.3零件的仿真加工144.3.1导入零件程序154.3.2设置加工刀具164.3.3设置毛坯174.3.4对刀操作174.3.5仿真加工184.3.6刀补修改19设计总结20致 谢21参考文献22本科机械毕业设计论文cad图纸 qq 401339828 轴类零件的数控加工工艺及编程摘 要轴类零件在整个制造工业中发挥着重要作用。在汽车领域起着连接动力装置和运动装置的部位，在重型机械领域，起着传动动力，吊卸重物的重要组成部分等。阶梯轴作为轴类零件的一种，在整个轴类零件中也扮演着重要角色。现根据其零件特性，对其加工过程作详细分析，具体过程将在正文中得以说明，确定了加工过程中所选刀具的种类、型号及其注意事项，并总结出该轴类零件的加工过程。关键词：数控车床加工 加工刀具 加工工艺 数控编程绪 论数控机床代表一个民族制造工业现代化的水平，随着现代化科学技术的迅速发展，制造技术和自动化水平的高低已成为衡量一个国家或地区经济发展水平的重要标志。当今世界各国制造业广泛采用数控技术，以提高制造能力和水平，提高对动态多变市场的适应能力和竞争能力。此外世界上各工业发达国家还将数控技术及数控装备列为国家的战略物资，不仅采取重大措施来发展自己的数控技术及其产业，而且在“高精尖”数控关键技术和装备方面对我国实行封锁和限制政策。总之，大力发展以数控技术为核心的先进技术已成为世界各发达国家加速经济发展、提高综合国力和国家地位的重要途径。21世纪的数控装备将是具有一定智能化的系统，智能化的内容包括在数控系统中的各个方面：为追求加工效率和加工质量方面的智能化，如加工过程的自适应控制，工艺参数自动生成；为提高驱动性能及使用连接方便的智能化，如前馈控制、电机参数的自适应运算、自动识别负载自动选定模型、自整定等；简化编程、简化操作方面的智能化，如智能化的自动编程、智能化的人机界面等；还有智能诊断、智能监控方面的内容、方便系统的诊断及维修等。(1)车削原理概述1）车削加工原理金属切削加工，从其本质上来说，就是使用各种类型的金属切削刀具，把各种金属原材料（称为工件毛坯）上多余的金属材料（称为加工余量）从工件毛坯上剥离，得到图纸所要求的零件。金属切削加工的工艺过程大致可以分为三类：工件毛坯进行回转运动，切削刀具进行平动。主要为车削和镗削等。切削刀具进行回转运动，工件毛坯进行平动。主要为铣削、磨削、钻削等。切削刀具和工件毛坯做相对运动（平动或转动）。主要为拉削、刨削等。2）车床的加工要素在车床（这里指的是普通车床和一般的数控车床）上，可以进行工件的外表面、端面、内表面（内孔）以及内外螺纹的加工。对于高等级的数控车床（称为车削中心），除了上述各种加工以外，还可以进行铣削、钻削等加工。从以上介绍的对加工工艺过程的分析中，我们可以知道：在切削过程中，刀具和工件之间必须有相对运动，这种相对运动就称为切削运动。根据切削运动在切削加工中的作用不同分为主运动和进给运动。主运动是指机床提供的主要运动。主运动使刀具和工件之间产生相对运动，从而使刀具的前刀面接近工件并对加工余量进行剥离。在车床上，主运动是机床主轴的回转运动，即车削加工时工件的旋转运动。这一点，对于普通车床和数控车床都是一样的。进给运动是指由机床所提供的使刀具与工件之间产生附加的相对运动。进给运动与主运动相配合，就可以形成完整的切削加工。在普通车床上，进给运动是机床刀架（溜板）的直线移动。它可以是纵向的移动（沿机床主轴方向），也可以是横向的移动（与机床主轴方向相垂直），但只能是一个方向的移动。比如车削外圆时，车刀沿平行于工件轴线（也就是主轴轴线的方向）做纵向运动；而车削端面时，车刀就要沿垂直与机床主轴的方向做横向移动。在数控车床上，虽然进给运动的形式可能有所不同，但基本原理是一致的。与普通车床不同的是：数控车床可以同时进行两个方向的进给，从而加工出各种具有复杂母线的回转体工件。从以上的分析中，我们可以知道：在车削加工中，主运动要消耗比较大的能量，才能完成切削。与之相比，进给运动所要消耗的能量要小一些。在普通车床中，主运动和进给运动的动力都来源于同一台电机。通过一系列的机械传动，把能量分配给主运动和进给运动，进而实现车削加工。在数控车床中，主运动和进给运动是分别由不同的电机来驱动的，分别称为主轴电机和坐标轴伺服电机。它们由机床的控制系统进行控制，完成加工任务。3）车削加工的主要内容 数控车削包括端面、内外轮廓面、成形表面、螺纹、切断等工序的切削加工； 数控车床主要用于加工轴类、盘类等回转体零件； 车削中心上可以实现车削和铣削的复合加工； 数控车削工艺灵活多变，其丰富的循环功能指令、各类刀具的选择，是学习的重点内容。 在数控车床和车削中心上加工的零件，一般采用手工编程，对具有复杂外轮廓的回转体零件可以采用自动编程。第一章 零件的分析零件的分析主要包括零件的结构、形状、性能、表面质量、材料等方面的分析。下面我们来根据图1-1进行该零件的分析。图1-1 零件图1.1零件图的结构工艺性分析零件的结构工艺性是指所设计的零件，在能够满足使用性能要求的前提下制造的可行性和经济性。好的结构工艺性会使零件加工容易，节省成本，节省材料；而较差的结构工艺性会使加工困难，加大成本，浪费材料，甚至无法加工。通过对零件的结构特点、精度要求和复杂程度进行分析的过程，可以确定零件所需的加工方法和数控机床的类型和规格。轴类零件按其结构形状的特点，可分为光轴、阶梯轴、空心轴和异形轴（包括曲轴、凸轮轴和偏心轴等）四类。本题零件为阶梯轴，它适合于数控加工，结构简单，加工过程中不易变形。1.2零件的形状分析该零件为回转型零件，装夹方便，只要采用三爪自定心卡盘即可。1.3零件的形位公差分析1）形状公差：构成零件的几何特征的点，线，面要素之间的实际形状相对与理想形状的允许变动量。给出形状公差要求的要素称为被测要素。 2）位置公差：零件上的点，线，面要素的实际位置相对与理想位置的允许变动量。来确定被测要素位置的要素称为基准要素。该零件形状及位置公差等级要求不高，易加工。1.4零件的表面质量分析在机械学中，粗糙度指加工表面上具有的较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特性。它是互换性研究的问题之一。表面粗糙度一般是由所采用的加工方法和其他因素所形成的，例如加工过程中刀具与零件表面间的摩擦、切屑分离时表面层金属的塑性变形以及工艺系统中的高频振动等。由于加工方法和工件材料的不同，被加工表面留下痕迹的深浅、疏密、形状和纹理都有差别。表面粗糙度与机械零件的配合性质、耐磨性、疲劳强度、接触刚度、振动和噪声等有密切关系，对机械产品的使用寿命和可靠性有重要影响。该零件表面主要由圆柱面、圆锥面、圆弧、槽构成，表面粗糙度要求一般，容易达到要求。1.5零件的材料分析45钢是轴类零件的常用材料，它价格便宜经过调质（或正火）后，可得到较好的切削性能，而且能获得较高的强度和韧性等综合机械性能，淬火后表面硬度可达4552hrc。第二章 毛坯的设计轴类零件可根据使用要求、生产类型、设备条件及结构，选用棒料、锻件等毛坯形式。对于外圆直径相差不大的轴，一般以棒料为主；而对于外圆直径相差大的阶梯轴或重要的轴，常选用锻件，这样既节约材料又减少机械加工的工作量，还可改善机械性能。 根据生产规模的不同，毛坯的锻造方式有自由锻和模锻两种。中小批生产多采用自由锻，大批大量生产时采用模锻。 轴类零件应根据不同的工作条件和使用要求选用不同的材料并采用不同的热处理规范（如调质、正火、淬火等），以获得一定的强度、韧性和耐磨性。 45钢是轴类零件的常用材料，它价格便宜经过调质（或正火）后，可得到较好的切削性能，而且能获得较高的强度和韧性等综合机械性能，淬火后表面硬度可达52hrc。 40cr等合金结构钢适用于中等精度而转速较高的轴类零件，这类钢经调质和淬火后，具有较好的综合机械性能。 轴承钢gcr15和弹簧钢65mn，经调质和表面高频淬火后，表面硬度可达5058hrc，并具有较高的耐疲劳性能和较好的耐磨性能，可制造较高精度的轴。 精密机床的主轴（例如磨床砂轮轴、坐标镗床主轴）可选用38crmoaia氮化钢。这种钢经调质和表面氮化后，不仅能获得很高的表面硬度，而且能保持较软的芯部，因此耐冲击韧性好。与渗碳淬火钢比较，它有热处理变形很小，硬度更高的特性。2.1毛坯的种类毛坯是用来加工各种工件的坯料,毛坯的生产方法主要有:铸造、锻造、焊接、冲压件,以及各种型材也可以用作毛坯。2.2毛坯的种类的选择该零件为轴类零件，采用型材类毛坯，材料选择45钢。2.3毛坯的形状与尺寸的选择选择圆柱型型材，根据零件图的尺寸，为了减少加工时间，尽可能在保证精度的情况下选择少的粗加工余量，本题可选择55180的圆柱型棒料。第三章 零件的工艺规程设计对于一个零件来说，并非全部加工工艺过程都适合在数控机床上完成,而往往只是其中的一部分工艺内容适合数控加工。这就需要对零件图样进行仔细的工艺分析，选择那些最适合、最需要进行数控加工的内容和工序。在考虑选择内容时，应结合本企业设备的实际，立足于解决难题、攻克关键问题和提高生产效率，充分发挥数控加工的优势。适于数控加工的内容在选择时，一般可按下列顺序考虑：（1）通用机床无法加工的内容应作为优先选择内容； （2）通用机床难加工，质量也难以保证的内容应作为重点选择内容；（3）通用机床加工效率低、工人手工操作劳动强度大的内容，可在数控机床尚存在富裕加工能力时选择。不适于数控加工的内容一般来说，上述这些加工内容采用数控加工后，在产品质量、生产效率与综合效益等方面都会得到明显提高。相比之下，下列一些内容不宜选择采用数控加工：（1）占机调整时间长。如以毛坯的粗基准定位加工第一个精基准，需用专用工装协调的内容；（2）加工部位分散，需要多次安装、设置原点。这时，采用数控加工很麻烦，效果不明显，可安排通用机床补加工；（3）按某些特定的制造依据（如样板等）加工的型面轮廓。主要原因是获取数据困难，易于与检验依据发生矛盾，增加了程序编制的难度。此外，在选择和决定加工内容时，也要考虑生产批量、生产周期、工序间周转情况等等。总之，要尽量做到合理，达到多、快、好、省的目的。要防止把数控机床降格为通用机床使用。3.1机床的合理选择数控机床通常最合适加工具有一下特点的零件1） 多品种、小批量生产的零件新产品试制中的零件。2） 轮廓形状复杂，或对加工精度要求较高的零件。3） 用普通机床加工时需用昂贵的工艺装备（工具、夹具和模具）的零件4） 需要多次改型的零件。5） 价格昂贵，加工中不允许报废的零件。6） 需要最短时间周期的急需零件。本题中的零件加工精度要求在普通机床上无法完成，所以选择数控机床进行加工。3.2 加工方法的选择加工方法的选择原则是：同时保证加工精度和表面粗糙度的要求。此外还应考虑生产效率及经济性的要求，以及现场生产设备等实际情况。本题的零件采用数控车床进行加工。3.3 加工顺序的安排顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位、安装与夹紧的需要来考虑。顺序安排一般应按以下原则进行：（1）上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也应综合考虑；（2）先进行内腔加工，后进行外形加工；（3）以相同定位、夹紧方式加工或用同一把刀具加工的工序，最好连续加工，以减少重复定位次数、换刀次数与挪动压板次数； 该零件只需要一次装夹即可加工完成，在程序编制的过程中按照先粗后精、从左至右的顺序进行。3.4 工艺的制定零件上精度要求较高的表面加工，通常是通过粗加工、半精加工、精加工逐步达到的。对于这些表面，要根据质量需求、机床情况和毛坯条件来确定最终加工方案。确定加工方案时，首先应该根据主要表面精度和表面粗糙度的要求，初步确定为达到这些要求说需要的加工方法，此时要考虑到数控机床使用的合理性和经济性，并充分发挥数控机床的功能，原则上数控机床仅进行较复杂零件重要基准的加工和零件的精加工。3.4.1 确定加工方案此工件只需一次装夹即可完成加工，采用三爪自定心卡盘装夹即可。3.4.2 切削用量的选择切削用量是说明机床在进行切削加工时的状态参数。不同类型的机床对切削用量参数的表述也略有不同，但其基本的含义都是一致的。1）切削速度（vc） 切削刃上的切削点相对于工件主运动的瞬时速度称为切削速度。切削速度的单位为米/分（m/min）。在各种金属切削机床中，大多数切削加工的主运动都是机床主轴的运动形成的，即都是回转运动。这样就需要在切削速度与机床主轴转速之间进行转换，两者的关系为：vc = d/1000n式中： vc 切削速度（m/min）d 工件直径（mm）n 主轴转速（rpm）2）进给量（f） 对于不同种类的机床，进给量的单位是不同的。对于普通车床，进给量为工件（主轴）每转过一转，刀具沿进给方向与工件的相对移动量，单位为mm/r；对于数控车床，由于其控制原理与普通车床不同，进给量也可以定义为刀具在单位时间内沿着进给方向上相对于工件的位移量（mm/min）。其他类型的机床则根据其结构不同，进给量的单位分别为刀具或工件每转的位移量（mm/min，车床等大部分机床；或mm/r，使用多齿刀具的机床）或每行程的位移量（mm/一个行程，刨床等机床）。3）切深（ap） 已加工表面和待加工表面之间的垂直距离。在切削加工中，切削速度（vc）、进给量（f）和切深（ap）这三个参数是相互关联的。在粗加工中，为了提高效率，一般采用较大的切深（ap）。此时切削速度（vc）和进给量（f）相对较小；而在半精加工和精加工阶段，一般采用较大的切削速度（vc）、较小的进给量（f）和切深（ap），以获得较好的加工质量（包括表面粗糙度、尺寸精度和形状精度）。3.4.3 刀具的选择切削加工离不开刀具。刀具是整个机械加工工艺系统中的一个重要环节。在各种刀具中，车刀的结构相对比较简单，具有代表性，下面以车刀为例予以介绍。图1-4为普通外圆车刀的示意图。车刀由夹持部分和切削部分组成。夹持部分称为刀柄，用来把刀具装夹在车床的刀架上，一般采用普通钢材料锻造而得；切削部分俗称为刀头，在车刀上一般为单个刀片。刀片材料一般有高速钢（俗称白钢刀条）和硬质合金两种，用于剥离金属材料。根据刀具切削部分与夹持部分（即刀片与刀柄）连接方式的不同，车刀可以分为焊接刀具和机夹刀具两大类。车刀切削部分的主要构成为：（1）前刀面（a） 切削加工而得的切屑经过的刀片表面（2）主后刀面（a） 刀具片上与过渡表面相对的表面（3）副后刀面（a） 刀具片上与已加工表面相对的表面（4）主切削刃（s）前刀面与主后刀面相交而得到的切削刃。用于切出工件上的过渡表面，完成主要的金属切除。主切削刃是主要的加工刃。（5）副切削刃（s） 前刀面与副后刀面相交而得到的切削刃。它的主要作用是配合主切削刃，完成金属材料的剥离工作，形成工件已加工表面（6）刀尖指主切削刃与副切削刃的连接处。根据刀具所使用的场合不同，刀尖有倒角刀尖和倒圆刀尖两种。从以上的分析中，我们可以了解到：车刀的各个组成部分之间都有着密切的联系。实际上，在十几至几十平方毫米的区域内，若干个部分形成了一些角度。这些角度对加工质量和刀具的使用寿命有极大的影响。对刀具进行角度的分析，是刀具设计者和使用者的重要工作内容。与刀具的组成一样，刀具材料也分为刀柄材料和刀片材料。刀柄一般采用45#钢锻造，经过铣削加工而得。随着数控机床的日益普及，对机床刀具的要求也越来越高，越来越广，对于刀具的刀柄的要求也日益提高。现在对车刀刀柄的公差要求也提高了很多。我们现在谈论的刀具材料主要是指刀具切削部分（即刀片）的材料。刀具切削性能的优劣，主要取决于刀片的材料，其次取决于刀具几何参数和刀具结构的设计，再次取决于刀具切削用量的选用和刀具的安装情况。刀片在切削加工时，要承受很大的切削力，还要承受切屑变形时产生的高温。要是刀具能在这样的条件下工作而不致很快地变钝或损坏，保持其切削能力，刀片必须具备各种特殊的性质。3.5 工艺卡片表3-1 该零件的加工工艺过程序号工序名称工序内容设备及工装1备料制作毛坯，选用55180棒料。2车装夹毛坯外圆，沿轮廓车削该零件。数控车床3车平端面。普车4钳去毛刺。表3-2 该零件的加工工序卡夹具名称使用设备三爪自定心卡盘数控车床工序号工步号工步内容刀具号刀具规格主轴转数/(r/min)进给速度/(mm/min)背吃刀量/mm程序编号21装夹毛坯外圆，向外伸出142mm，粗车外圆轮廓，留精加工余量0.25mm。0160度外圆粗车刀5001001.5o00012精车外圆轮廓。0260度外圆精车刀800300.25o00013切槽037mm宽切断刀30030o00014切断043mm宽切断刀30030o0001表3-3 数控加工刀具卡片序号刀具名称刀具规格/mm数量加工表面1外圆粗车刀601粗车外圆2外圆精车刀601精车外圆3切槽刀7mm宽1切槽4切断刀3mm1切断编制审核共1页第1页第四章 数控编程与加工4.1数控编程的分类数控编程方法可分为手工编程和自动编程两种。（1）手工编程是指主要由人工来完成数控机床程序编制各个阶段的工作。当被加工零件形状不十分复杂和程序较短时，都可以采用手工编程的方法。手工编程在目前仍是广泛采用的编程方式，即使在自动编程高速发展的将来，手工编程的重要地位也不可取代，仍是自动编程的基础。在先进的自动编程方法中，许多重要的经验都来源于手工编程，并不断丰富和推动自动编程的发展。（2）自动编程自动编程是指借助数控语言编程系统或图形编程系统，由计算机来自动生成零件加工程序的过程。编程人员只需根据加工对象及工艺要求，借助数控语言编程系统规定的数控编程语言或图形编程系统提供的图形菜单功能，对加工过程与要求进行较简便的描述，而由编程系统自动计算出加工运动轨迹，并输出零件数控加工程序。由于在计算机上可自动地绘出所编程序的图形及进给轨迹，所以能及时地检查程序是否有错，并进行修改，得到正确的程序。综合考虑该零件的外形，确定该零件的编程方法为：手工编程。4.2零件加工程序清单程序解释说明t0101m03 s500m08g00 x57 z2g71 u2 r1 f100g71 p100 q200 u0.5 w0.5n100 g00 x12 g01 x20 z-2 f80 s800 z-33 x30 w-10 g03 x42 w-5 r6n200 g01 z-75g00 x100 z100t0303m03 s300g00 x32 z-33g01 x14 f45x32 f100g00 x57z-75g01 x36 f45x57 f100w3 f200x36 f45x57 f150g00 x100 z100t0101m03 s500g00 x44 z-53.3g01 x42 f100x39 z-65g00 x44z-53.3g01 x42 f100x37 z-65g00 x44z-53.3g01 x42 f80x36 z-65z-75x57g00 z-73g73 u2 w2 r5 g73 p300 q400 u0.5 w0.5 f100n300 g00 x42 g01 w-8 f80 g02 x42 w-34 r30 g03 x52 w-5 r85n400 g01 z-145g00 x100 z100t0202m03 s800g00 x57 z2g70 p100 q200g00 x57 z-73g70 p300 q400g00 x100 z100t0404m03 s300g00 x57 z-142g01 x0 f45g00 x100z100m05m09m30程序号换1号刀并调用1号刀补主轴正转，转速500，切削液开快速运动至循环起点建立外圆粗车循环设定加工起终程序段，精加工余量精加工程序第1段倒角车20外圆平30外圆右端面车30外圆车圆弧r6车42外圆退至换刀点换3号刀，切槽刀主轴正转，转速为300快速运动至切槽点切槽退刀快速退刀运动至第2个切槽点切槽退刀运动至第3个切槽点切槽退刀退至换刀点换1号刀，外圆粗车刀主轴转，转速为500快速运动至切削起点进刀车斜面第1刀径向退刀轴向退刀进刀车削斜面第2刀径向退刀轴向退刀进刀车斜面第3刀，精车车36外圆平46外圆右端面退刀建立封闭式外圆粗车循环给定起终程序段，给定精加工余量第一段，快速运动至b点车42外圆车圆弧r30车圆弧r85车52外圆退至换到点换2号刀，外圆精车刀主轴正转，转速为800快速遇运动至第一个循环起点精车p100-p200程序段快速运动至第二个循环起点精车p300-p400程序段退至换刀点换4号刀，切断刀主轴正转，转速为300快速运动至切断点切断径向退刀轴向退刀，退至换刀点主轴停止切削液关程序结束4.3零件的仿真加工图4-1 广数980td仿真机床如图4-1所示，为广州数控gsk980td仿真操作机床，下面运用该机床，对该零件进行仿真加工。4.3.1导入零件程序首先新建一个文本文档，将上一章中的程序清单复制并粘贴至文本文档内，然后保存成扩展名为.cnc（或nc）文件，如图4-2所示。然后打开仿真软件，对机床进行回零，然后按下编辑按钮（如图4-3），再单击程序，在操作面板中输入o7788，按下“插入”键，然后在菜单栏中单击“文件”下的“打开”，选择刚刚保存好的文件o0001确定后将看到面板上出现所编制的程序，如图4-4所示。图4-2 图4-3 编辑按钮图4-4 加工程序导入4.3.2设置加工刀具根据3.5中的刀具卡片中的刀具，在仿真机床中设置好卡片中的刀具，首先打开菜单栏中“机床操作”下的“刀具管理”，将看到如图4-4所示界面。图4-4 刀具库管理图然后设置好刀具的参数，并添加到刀盘。4.3.3设置毛坯单击菜单栏中“工件操作”下的“设置毛坯”，如图4-5所示，在界面中设置为棒料，工件长度为180，直径为55，材料选择40碳素结构钢。图4-5 设置毛坯界面4.3.4对刀操作设置好刀具和毛坯后，接下来的工作就是对刀了，对刀是在数控加工中必不可少的环节，它的准确性直接影响到零件的加工质量，下面来介绍下对刀操作。首先在刀具管理中，将1号刀（外圆粗车刀）转到加工位置（一般机床默认1号刀在加工位），然后单击菜单栏中“工件操作”下的“快速定位”，得到如图4-6所示对话框，在对话框中选择轴中心。图4-6 对刀操作 图4-7 刀补界面将刀具移到轴中心后，然后在操作面板中单击“刀补”按钮，将出现如图4-7所示界面，选择mdi（录入）方式，根据现在位置（相对位置）下的坐标值，将其输入至1号刀补中，如：先按下u-260，再按“输入“键。这样第1把刀的刀补就设置好了。同理将另外3把刀分别进行设置，最终得到的刀补值如图4-8所示。图4-8 设置好后的刀补界面4.3.5仿真加工在设置好刀具补偿后，可以开始仿真加工了，首先关闭机床窗门，然后将功能键中的“循环启动”打开，再按下“循环启动”按钮，开始切削，最终得到的零件如图4-9所示。图4-9 仿真加工后的零件图经过仿真加工可以看出，该零件的程序准确无误，可以在机床上进行首件加工了，由于仿真的机床跟实际的存在一定的区别，因此在实际加工中，需要采用单段运行的方式进行。4.3.6刀补修改在完成首件加工时，应尽可能的把刀补在对刀后的基础上，在加大一些，这样可以更有效的保证首件零件加工尺寸不超差，可以进行第二次加工。首件加工完成后，切勿将零件从主轴上取下，应该直接在机床上进行测量，若有问题，可以及时修改，再次切削，避免二次装夹带来的误差。若在实际加工中，尺寸与图上尺寸不符合，可以进行刀补修改，在面板上按下“刀补”按钮，然后按“翻页”，将其翻至101 102 103 104这个界面。若加工的首件，尺寸偏小，可以将相应的刀具的刀补进行正值输入（小多少就输多少，根据经验可以稍微往上公差加点）；若加工的首件尺寸偏大，可以将相应的刀具的刀补进行负值输入。经过反复切削，直至零件加工合格后，方可进行批量生产。在生产过程中，要间断性的测量工件，因为刀