IE七大手法(胡天明).ppt

工业工程的定义 工业工程 IndustrialEngineering 是以人员 技术 物料 设备 能源和信息构成的复杂的生产系统为研究对象 综合运用工程技术 管理科学和社会科学原理及方法 对其进行规划 设计 实施 控制 改进和创新 以提高生产系统的生产率 IE是建立在工程数据之上的管理科学IE是管理与技术相结合的一门科学70 技术 30 管理 IE的目标 目标 降低成本 提高效率简言之 IE就是做改善的 IE七大手法 IE七大手法简介 五五法防错法流程法人机法动改法双手法抽查法 IE七大手法简介 五五法概念 手法名称5 5W1H法又称5 5何法 又称质疑创意法 简称五五法 目的熟习有系统的质问的技巧 以发掘出问題的真正根源所在以及可能的创造改善途径 意义5WIH是一个探讨问題质疑的技巧 是告诉我们最好要 问5次以上 才好 才能将问題的症结所在发掘出来 类似我们的 打破砂锅问到底 之精神 五五法概念 4 应用范围 改善的前提 发现问題 怀疑的态度 怀疑为改善之母 怀疑应是有系统的 循序渐进的 而且是有具体的方向 5WIH是一种找寻问題之根源及寻求改善的系统化的质问工具 防止疏漏了某些值得去改善的地方 5 功用 5WIH功力无限大 可适用于任何行业不同地点的任何工作上 对某些特別的问題可使用某些特定的质疑的方法就可以了 丰田五五法发问 为什么机器停了 因为超负荷 保险丝断了 为什么超负荷运转 因为軸承部分的润滑不夠 为什么润滑不夠 因为润滑泵汲不上油来 为什么汲不上油来 因为油泵磨損 松动了 为什么磨損了 因为沒有安装节检程式 混进了铁屑 六大提问技術分析表 逐級提问 五五法原则表 五五法列表 IE手法制程改善 方法研究 1 这样做的目的是什么 2 在哪里做 3 为什么要这样做 采用硬式保护膜有什么好处 4 由谁去做 5 什么时间做 6 怎样執行 效果如何 5W1H 魔鬼藏在細节里 五五法发问实例 打破常规 追根究底 5Why 更换保护膜 PanelAssembly Hi Pot AssemblyTest AgingTest FD FV 更换保护膜 OQC 1 为什么要更换保护膜 2 为什么要用硬式保护膜 3 为什么要这样设計呢 4 为什么不用別的呢 5 为什么不试一试偏光片自帶的保护膜 五五法发问实例 有什么问題 五五法发问实例 1 问 为什么流程中有两次换保护膜 答 有软式保护膜 硬式保护膜 硬式保护膜 软式保护膜两次更换交替 Aging制程须用硬保护膜 2 问 为什么必须用硬保护膜 答 因为制程中有一道工序 Aging 原来的软保护膜不能经受老化 3 问 为什么原来的保护膜不能经受老化试验 答 因为原来的保护膜厚度不夠 老化时易捲曲 4 问 为什么原来的软保护膜不能修改厚度 答 增加厚度将增加成本 次保护膜作用仅仅是保护制程中panel減少損傷 5 问 为什么不使用其他的不增加成本又保證制程的保护膜 答 能 使用cell段貼偏光片时撕下废弃的保护膜 正确的提问方式 改善前 改善后 撕起保护膜 检验 换保护膜 Hi Pot PanelAssembly 揭下软式保护膜 换上硬式保护膜 软式保护膜 AgingTest AssemblyTest FD 揭下保护膜 FV PanelAssembly Hi Pot AssemblyTest OQC 硬式保护膜 变更为 流程再造 五五法发问实例 IE七大手法 流程法 IE七大手法简介 流程程式法概念 手法名称流程程式法 简称为 流程法 以产品或零件的加工制造全过程为物件 把加工工艺流程划分为加工 检查 搬运 等待和贮存等五种状态加以记录和分析 工具流程程式图目的 1 取消不必要的程式 2 合并一些过于細分或重复的工作 3 改变部分操作程式 以避免重复 4 调整布局 以节省搬运 5 重排和简化剩餘的程式 重新组织一个效率內更高的程式 程式分析常用记号 流程程式分析的工具介紹 在标准表格上繪制用一型材制作L型零件的流程程式图 表头 工作名称 開始状态 结束状态 研究者 審核者 日期等 图形 统計 流程程式分析技巧 1个不忘 动作经济原则4大原则 ECRS5个方面 操作 运输 儲存 检验 等待5W1H技術 What Where When Who How Why6大步骤 选择 记录 分析 建立 实施 維持 实际运用案例 1 将整个制程繪制成流程程式图 2 繪制现状图示 3 4 IE七大手法 人机法 IE七大手法简介 一 人机配合法概念 1 手法名称人机配合法 简称为 人机法 通过对以人为主工序的详細研究 使操作者 操作对象 操作工具三者科学的组合 合理的布置和安排 达到工序结构合理 減轻劳动強度 減少作业的工时消耗 以提高产品的质量和产量为目的而做的分析 2 目的学习如何记录人与机器配合工作时的过程 一 人机配合法概念 3 意义 以图表的方式 记录操作者与一部机器或多部机器之操作关系 并以此记录来做进一步的分析与改善 4 应用范围 1 1人操作1部机器或多部机器 2 数人操作1部机器或多部机器 3 数人操作一共同之工作 5 分类分人机操作分析及联合操作分析 一 人机配合法概念 6 工具介紹 人机作业分析工具 人机操作图 联合操作图人机作业图的组成 表头 图表 统計 人机作业图的记录符号 表示工作 表示空閒 二 人机操作分析 在机器工作过程中 调查了解在一个操作周期內机器操作和人员操作之间的相互关系 以充分利用机器于工人的能量及平衡操作时间 人机操作分析是利用人机操作图 人机操作分析图的构成 表头 图表 统計 范例 图表 表头 统計 二 人机操作分析 改善着眼点 作业者有等待现象缩短自动运转时间 使机械高速化 对机械进行改善 寻找可以在机械自动运转时同时进行的作业 机械有闲置现象时缩短作业者单独作业的时间改善手工作业时间或使手工作业自动化 作业者和机械都有等待现象考虑改变作业顺序 前两项改善着眼点也可考虑 作业者和机械几乎没有等待现象是否有缩短各段作业时间的可能 例1 人机操作程序图分析 在立式铣床上精铣铸铁件平面的操作分析及改进 人机操作程序图 基本操作流程 准备 装夹 加工 卸夹 移开准备工作 用压缩空气清洗机器 取新铸件 去毛刺等 装上工件 将铸件装入夹具 开动机器 机器加工 机器精铣铸件平面 卸下工件 松开夹具 移开铣成件 移开工件 用压缩空气清洗铣成件 用模板测量铣削深度 将铣成件放入箱内 一般方法 总周期时间 10个时间单位人的利用率 6 10 60 机器的利用率 6 10 60 改良方法一 总周期时间 8个时间单位人的利用率 6 8 75 机器的利用率 6 8 75 改良方法二 理想情况 总周期时间 6个时间单位人的利用率 6 6 100 机器的利用率 6 6 100 IE七大手法 双手法 IE七大手法简介 一 双手操作法概念 1 手法名称双手操作法 简称为 双手法 2 目的学习有系统的记录人体双手 足 动作的过程 3 意义以图表的方式 以双手为物件 记录其动作 表示其关系 并可指导操作者如何有效运用双手从事生产性的工作 提供一种新的动作观念 找出一种新的改善途径 4 应用范围 4 1适用于以人为主的工作 4 2專注于某一固定工作地点之研究 4 3该件工作有高度重复性 一 双手操作法概念 5 双手作业分析的特徵主要研究物件是操作者的双手借助于双手作业图进行分析6 双手作业分析的目的研究操作者双手的动作使其平衡发掘 独臂式 的操作发现拌手 找寻笨拙而无效的动作 二 双手操作图概念 作业步骤及要点 決定起始点 必须深入生产现场 仔細观察操作全过程 決定操作中的迴圈週期 起点和終点 记录基本资料 作图时 先在左上角记录有关资料 如工作名称 现行方法 研究日期 操作者等等 画平面布置图 在右上角画工作场所的平面布置图 描述操作物件 操作工具的名称 左右手作业简图 图的中间分別记录左右手的动作 边观察 边记录 一次只观察一双手的动作 左右手的同时动作应画在同一水平位置 数据统計 记录完成后 对左右手的动作数量分別进行统計 统計结果寫在右下方 二 双手操作图概念 画法 一般画法 O 表示操作 即握取 放置 使用 放手的动作 表示搬运 手移动的动作 D 表示等待 即手的延遲 停頓 表示持住 即手握住物件的动作 表示检查 三 教案示例 现状 三 分析改善要点 分析 改善操作的要点 尽量減少操作中的动作 排列成最佳順序 合适时合并动作 尽可能简化各动作 平衡双手的动作 避免用手持物 工作设备应合乎工作者的身材 三 分析改善要点 采用5W1H提问技術 有无操作可剔除 改变动作順序 改变工具及设备 改变工作场所的布置 合并所用的工具 改变所用的材料 改变产品设計 夹具动作迅速等 有无等待可避免 因动作的改变 因身体各部动作的平衡 双手同时动作等 有无动作可简化 使用较好的工具 改变物件放置位置 改变工作台高度等 有无运送可简化 因改变布置而缩短距离 因改变方向 因动作路线变化等 三 教案示例 改良方法 IE七大手法 动改法 IE七大手法简介 一 动作改善法概念 1 手法名称动作改善法 简称为 动改法 是 省力动作原则 省时动作原则 动作舒适原则 动作简化原则2 目的学习有关动作经济的22个基本原则 应用这些原则来进行个人 家庭及公司內的工作改善 以达到舒适 省力 省时 有效率的境界 3 意义为配合人体及手之动作 将有关之事物 归納出最省力又省时的动作原则 用以检視工作场所及操作效率是否有否改善之处 以減少工作人员的疲劳并提高工作效率 4 吉尔布雷斯首创 后经过多位学者研究改进 美国巴恩斯将此原则分为22条 归纳为三大类 关于人体的运用 8条 1 8条 关于工作地的布置 8条 9 16 关于工具设备 6条 17 22 5 功用1 減少操作人员的疲劳 2 缩短操作人员的操作时间 3 提高工作的效率 一 动作改善法概念 1 关于人体的运用 8条 双手应同时开始并同时完成其动作 除规定的休息时间外 双手不应同时空闲 双臂的动作应该对称 反向并同时进行 手的动作应以最低的等级而能得到满意的结果 物体的运动量应尽可能地利用 但如果需要肌力制止时则应将其减少至最小的程度 连续的曲线运动 比方向突变的直线运动为佳 弹道式的运动 较受限制或受控制的运动轻快自如 动作应尽可能地运用轻快的自然节奏 因节奏能使动作流利及自发 2 关于工作地的布置 8条 工具物料应放置在固定的地方 工具物料及装置应布置在工作者前面近处 零件物料的供给 应利用其重量坠送至工作者的手边 坠落应尽量利用重力实现 工具物料应依最佳的工作顺序排列 应有适当的照明 使视觉舒适 工作台及座椅的高度 应保证工作者坐立适宜 工作椅式样及高度 应能使工作者保持良好姿势 3 关于工具设备 6条 尽量解除手的工作 而以夹具或脚踏工具代替 可能时 应将两种工具合并使用 工具物料应尽可能预放在工作位置上 手指分别工作时 其各指负荷应按照其本能予以分配 设计手柄时 应尽可能增大与手的接触面 机器上的杠杆 十字杆及手轮的位置 应能使工作者极少变动姿势 且能最大地利用机械力 上述原则可进一步归纳合并为以下10条原则 第一条原则 1 2 3 双手的动作应同时而对称 第二条原则 4 人体的动作应以尽量应用最低级而能得到满意结果为妥 第三条原则 5 6 7 8 尽可能利用物体的动能 曲线运动较方向突变的直线运动为佳 弹道式运动较受控制的运动轻快 动作尽可能使之有轻松的节奏 第四条原则 9 10 13 工具 物料应置于固定处所及工作者前面近处 并依最佳的工作顺序排列 第五条原则 11 13 零件 物料应尽量利用其重量坠送至工作者前面近处 第六条原则 14 15 16 应有适当的照明设备 工作台及座椅式样和高度应使工作者保持良好的姿势及坐立适宜 第七条原则 17 尽量解除手的工作 而以夹具或足踏工具代替 第八条原则 18 可能时应将两种或两种以上工具合并为一 第九条原则 20 21 22 手指分别工作时 各指负荷应按其本能予以分配 手柄的设计应尽可能与手接触面大 机器上的杠杆 手轮的位置应尽可能使工作者少变动其姿势 第十条原则 19 工具及物料应尽可能事前定位 动作经济原则的应用示例 第一条原则 双手的动作应同时而对称 用一只手 插完30只销子需30S用双手 插完30只销子只需23S 节约时间29 A 表示双手容易同时进行B 表示在一定的视野内进行 或训练熟悉后可行C 表示不可能做到 应该避免 Symmetricalandreverse对称反向原则 Beforeimprovement Afterimprovement 关于肢体使用原则 第二条原则 人体的动作应以尽量应用最低级而能得到满意结果为妥 人体的动作等级表 电灯开关的设计 尽量应用低等级的动作完成工作 第三条原则 尽可能利用物体的动能 曲线运动较方向突变的直线运动为佳 弹道式运动较受控制的运动轻快 动作尽可能使之有轻松的节奏 上下型挥动 最佳效果的效率为9 4 动能未得到利用 为肌肉所制止 圆弧型挥动 后面挥上 前面打下 效率可达为20 2 不易疲劳 第四条原则 工具 物料应置于固定处所及工作者前面近处 并依最佳的工作顺序排列 第五条原则 零件 物料应尽量利用其重量坠送至工作者前面近处 重力滑槽重力滑箱 第六条原则 应有适当的照明设备 工作台及座椅式样和高度应使工作者保持良好的姿势及坐立适宜 第七条原则 尽量解除手的工作 而以夹具或足踏工具代替 第八条原则 可能时应将两种或两种以上工具合并为一 改善前 改善后 改善后 现状分析 第九条原则 手指分别工作时 各指负荷应按其本能予以分配 手柄的设计应尽可能与手接触面大 机器上的杠杆 手轮的位置应尽可能使工作者少变动其姿势 第十条原则 工具及物料应尽可能事前定位 电动扳手的放置 1 两手空闲2 单手空闲3 作业动作停止4 动作太大5 左右手交换6 步行多7 转身角度大8 移动中变换状态9 不明技巧10 伸背动作11 弯腰动作12 重复 不必要动作 占作业时间的50 以上 动作经济原则下的十二种动作浪费 动作经济原则四条基本原则 两手同时使用动作单元力求减少动作距离力求缩短舒适的工作 总结与启示 IE七大手法 防呆法 IE七大手法简介 課程大綱 前言制程防呆的原理及手法制程防呆的应用例 防呆法概述 呆 傻 60 的民航失事都是人的因素引起的 防呆法起源 防呆法日文称POKA YOKE 又称愚巧法 防错法 意即在过程失误发生之前即加以防止 使作业人员不特別注意也不会失误的方法 其在作业过程中采用手段 自动作用報警标识分类等 生活实际例子 防呆比较 救火队長无所事事 防呆法的作用 在作业过程中 作业者不时会因疏漏或遺忘而发生作业失误 由此所致的问題所占的比例很大 如果能夠用防呆法防止此类失误的发生 则品质水准和作业效率必会大幅提高 防呆法的作用 防呆法意味着 第一次把事情做好 因为防呆法采用一系列方法和或工具防止失误的发生 某结果即为第一次即将事情做好 防呆法意味着 有人为疏忽或者外行人来做也不会出错 即 不需要專門的经验或特別注意 制程 傻瓜化 因为防呆法采用一系列方法和或工具防止人为失误的发生 除非故意 无论如何都不会把事情做错 防呆法的作用 提升产品品质 減少由于检查而导致的浪费 消除返工及其引起的浪费 防呆法意味着 第一次即把事情做好 直接结果就是产品品质的提高 防呆法消除了检查这种浪费 消除缺陷 这会导致返工次数的削減 由于返工所致的时间和资源浪费便得以消除 防呆法的作用 实现自动化 提高效率防呆法会降低了对于人的主观判断的依賴 尽量实现制程的自动化 減少了人出错的可能性 提高了劳动效率 防呆法的作用 保證安全 防呆法充分运用各种IE手法保證即使人在出现简單失误的可能下机构可以自动识別动作的正确性 保證人机安全 防呆法的作用 缺陷与失误 失误是由于作业者疏忽等原因造成的 而缺陷是失误所产生的结果 比如由于作业者疏漏而产生的结果 比如由于作业者疏漏而产生装螺丝作业失误 而导致汽車輪胎漏装一顆螺丝的缺陷 缺陷与失误舉例 因为失误是造成缺陷的原因 故可通过消或控制失误来消除缺陷 缺陷与失误产生类型 漏掉某个作业步骤作业失误工件设置错误缺件用错部品 缺陷与失误产生类型 工件加工错误误操作调整失误设备参数设置不当工装夹具准备不当 失误原因归納 失误的基本原因分析 1 忘记即忘记了作业或检查步骤 比如忘记在关門之前先准备好鑰匙 2 对过程 作业不熟悉由于不熟悉作业过程或步骤 产生失误就很難避免 如讓一个剛经过培訓的新手去削飛边 产生失误的概率比熟手肯定大得多 失误的基本原因分析 3 识別错误识別错误是对工作指令或程式判断或理解错误所致 如网印作业标准书指明10分鐘要擦网 但作业员理解为不管漏油不漏油只有等到10分鐘才擦网 失误的基本原因分析 4 缺乏工作经验由于缺乏工作经验 很容易产生失误 如讓一个从未在企业中做过的人去进行制造过程管理 就比较容易产生失误 失误的基本原因分析 5 故意失误出于某种原因 作业者有意造成的失误 失误的基本原因分析 6 疏忽这类失误是由于作业者不小心所造成 失误的很大一部分是由此类原因造成 失误的基本原因分析 7 行动迟缓由于作业人员判断或決策能力过慢而导致的失误 失误的基本原因分析 8 缺乏适当的作业指导由于缺乏作业指导或作业指导不当 发生失误的概率是相当大的 如装配机殼 假设正确的装配方法是先装一顆螺丝 后装对角螺丝 第三步装其餘螺丝中的一个 如作业指导为隨机装配螺丝 则可能发生装配间隙等失误 失误的基本原因分析 9 突发事件由于突发事件而导致作业人员措手不及 从而引起失误 现实中此类原因引起的失误较少 失误的基本原因分析 10 人的生理原因由于人的生理極限限制 造成在重复工作中或高強度工作中发生的失误 失误的基本原因分析 对待失误的两种出发点 传统的失误防止方式POKA YOKE的观点 传统的失误防止方式 人为失误所占的比重很大 这是很多品质学者和公司管理層很早就认识到的 長期以来 一直被各大公司沿用的防止人为失误的主要措施是 培訓与懲罰 即对作业者进行大量培訓 管理人员每每勸戒作业者工作要更加认真和努力 确实 通过培訓 可以避免相当一部分人为失误 比如由对过程 作业不熟悉 缺乏工作经验 缺乏适当的作业指导所导致的失误 但由于人为疏忽 忘记等所造成的失误卻很難防止 经長期以来的大量实踐及品质学者研究发现 懲罰与教育相结合的防错方式并不怎么成功 POKA YOKE的观点 美國品质管制大師菲利浦 克劳士比提出了品质 零缺陷 的理论 培訓和懲罰 的传统防错方法所取得的改鄯效果与新的品质标准相去什遠 企业管理人员须杜絕失误 而要杜絕失误 须首先弄清楚产生失误的根本原因 然后針对原因采取对策 日本豐田汽車公司的工程師SHIGEOSHINGO通过長期研究 建立了一套新的防错模式 POKA YOKE 其基本原理为 用一套设备或方法使作业者在作业时直接可以明显发现缺陷或使操作失误后不产生缺陷 作业人员通过POKA YOKE完成自我检查 失误会得明白易見 同时 POKA YOKE也保證了必须滿足其设定要求 操作才可完成 POKA YOKE防呆法特点 1 全检产品但不增加作业者负擔 2 必须滿足poka yoke规定操作要求 作业过程方可成 3 低成本 4 即时发现失误 即时回饋 两者比较 传统防呆方式通过培訓和懲罰解決了部分失误POKA YOKE可以从根本上解決失误问題 POKA YOKE的四种模式 有形POKA YOKE防错有序POKA YOKE防错编组和計数式POKA YOKE防错资讯加強POKA YOKE防错 有形POKA YOKE防错 有形POKA YOKE防错模式是針对产品 设备 工具和作业者的物质屬性 采用的一种硬体防错模式 如電飯煲中的感应開关即为一种有形POKA YOKE防错模式 如果電飯煲中未加入水 加热開关就无法设定至加热位置 只有加水 加热開关方可打至加热位置 有序POKA YOKE防错 有序POKA YOKE防错模式是針对过程操作步骤 对其順序进行監控或優先对易出错 易忘记的步骤进行作业 再对其他步骤进行作业的防错模式 编组和計数式 编组和計数式POKA YOKE防错模式是通过分组或编碼方式防止作业失误的防错模式 资讯加強POKA YOKE防错 资讯加強POKA YOKE防错模式是通过在不同的地点 不同的作业者之间传遞特定产品资讯以达到追溯的目的 互检 防错法方法与应用 防错法是以杜絕失误为出发点 从事前预防的角度对操作过程进行重新设計 加放防止失误的装置 程式等 使失误不会发生或即使发生失误也不会产生缺陷 在实际应用防错法时 往往结合其他一些技術和工具 如缺陷模式和影响分析 统計程式控制 程式控制計画等 通过缺陷模式的影响分析 可以确定失误及其可能原因 通过统計程式控制 可以对过程特殊变异进行監控 通过程式控制計画 可以将防错法作为标准檔固定下来 TOYOTA生产方式三支柱 TOYOTA生产方式表现为最少庫存与百分之百良品 其通过三大支柱实现 JUSTINTIME自动化标准化 自动化 在TOYOTA生产方式中则表示为 发生机械异常 品质问題及作业延遲等时 可具备装有异常自动检查技能的设备装置 并且 不会因为作业员的疏忽而沒有停止生产的作业 异常自动检查设备 自动化 的目的 自动化 的目的防止不良品的通过防止设备故障明确显现问題所在 并防止再度发生 自动化的目的 定位停止装置 定位停止装置是自动化很实用的工具之一其作业过程如下 1 作业人员发现异常 按定位停止開关 ANDON 的電光表示板上的燈亮起 以示异常发生 2 按鈕后 生产线会繼續移动至一个完整工作所画分的定位之后 才停止运转3 线長 组長发现问題后 迅速去解決问題4 问題解決后 拉动開关 生产线繼續进行作业 防呆装置 FOOLPROOF 在生产作业中 防呆是非常重要的 而防呆装置则能幫助大家解決此类问題 所以它是一种安全装置另一点 在防呆的设計时 要以不花费任何费用为追求目标 正确放置方向 增加防呆后 无防呆装置 防呆技術 工具 实施 防呆思路防呆思路防呆技術与工具防呆检测技術 防呆思路 消除失误 削除失误是最好的防错方法 因为其从设計角度即考慮到可能出现的作业等失误并用防错方法进行预防 这是从源头防止失误和缺陷的方法 符合品质的经济性原则 是防呆法的发展方向 替代法 替代法是对硬体设施进行更新和改善 使过程不过多依賴于作业人员 从而降低由于人为原因造成的失误 占失误的部分 这种防错方法可以大大防低失误率 为一种较好的防错方法 缺点在于投入过大 另外由于设备问題导致的失误无法防止 简化 简化是通过合并 削減等方法对作业流程进行简化 流程越简單 出现操作失误的概率越低 因此 简化流程为较好的防错方法之一 但流程简化并不能完全防止人为缺陷的产生 減少 从減少由于失误所造成的損失的角度出发 即发生失误后 将損失降至最低或可接受范围 目前許多智慧设备均或多或少具备该功能 检测 检测是在作业失误时自动提示的防错方法 大都通过計算器软体实现 为目前廣泛使用的防错方法 防呆法则 只生产所需的产品削減 简化 合并作业步骤使每个人都参与缺陷预防追求完美设計系统和程式来消除缺陷产生的机会 防呆技術与工具 專用防错工具 儀器工序精简统計程式控制线上测试采用通 止 通类测量工具确认批准程式 关于防呆以下观念 1 自检和互检是最基礎 最原始 但頗为有效的防错方法 2 防错装置并不需要大量的资源投入或很高的技術水准 3 任一作业或交易过程均可通过预先设計时加入防错技術而防止人为失误 4 通过持續过程改善和防错 零缺陷是可以实现的 5 防错应立足于预防 在设計伊始即应考慮各过程操作时的防错方法 6 所有可能产生问題的场所均考慮防错方法 防呆法实施的一般步骤 01 确定产品 服务缺陷并收集资料 02 追溯缺陷的发现工序和产生工序 03 确认缺陷产生工序的作业指导书 04 确认实际作业过程与作业指导书之间的差异 防呆法实施的一般步骤 05 确认工序是否存在以下问題06 分析缺陷原因 07 分析作业失误原因 08 设計防错装置或防错程式以预防或检测同类失误 09 确认防错效果 必要时进行过程调整 10 持續控制及改善 案例 改善前再生紙使用问題 再生紙使用面放反 列印的內容印在有字面上 怎么又将再生紙放反了 擬定对策及实施 有字面朝上 有字面朝下 1 确定每一台印表机 影印机与传真机列印的文字是进紙器上所放的紙的正面还是反面2 在手动进器及自动进紙处貼上标签 标识再生紙有字面朝向 案例 插孔防呆 不会有错 改善前 改善后 我的座位在哪 別急 在这呢 案例 作业方便 一目了然 改善前 改善后 案例 排线编号 取插有序 改善前 改善后 IE七大手法 抽查法 IE七大手法简介 引例 我想了解在座的各位同仁的年齡分布状況车间主管想知道每天生产的产品尺寸规格符合标准程度军工厂領导需要知道工厂生产的炮彈存在啞炮的概率 抽查法之定义 所谓抽查法就是藉着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问題的真相的一种方法 抽查法之意义 在日常生活中 我们常应用到这种观察少数的结果来推测群体的状況 被观察的少数个体 我们称之为 样本 而被推测的整体结果之过程 我们称之为 抽样 工作抽查就是以抽样的方式 来从事调查推测群体的事实状況 抽查法之应用 工作抽查应用的范围非常廣泛 可适用于工厂 办公室 商店 医院 銀行以及政府行政机构等等 办公室人员工作时间所占之百分率 机器设备之維修百分率或停机百分率 现场操作人员从事有生産性工作之百分率 決定标准工时之寬放时间之百分率用以決定工作之标准工时 顧客类別或消费額或光顧次数等之分配比例资料 其它可应用抽样调查以收集资料的场合等 抽样及工作抽查之好处 爲什麽我们要采取 抽样 的方法 而不采取 全部 调查的方法呢 时间上不允許 成本大不可能 母群体太大或无限母群体 要完成全部调查之工作实屬不可能 不可以 破壞性之调查 例如砲彈之检验工人不能每一个都拿来发射试验 不必要 全体调查又是并不能比以抽样调查所獲得结果更可靠 工作抽查之要点 任何情況之下 结果之精确度 均可求出決定观察次数作的愈多愈好 此种研究最能适用于多数之机器或操作人员延緩时间之百分数增加时 则在某項一定精度之要求下 其所必需之观察次数愈多观察实施之期间愈長 则所得数据愈为可靠 工作抽样的原理 可靠度与精度可靠度是指观测结果的可信程度工作抽样一般取2s的范围 即确定95 的可靠度精确度绝对精确度相对精确度 P 观测事项发生率n 观测次数 观测次数 两大公式 用绝对精度用相对精度 P 观测事项发生率n 观测次数E 绝对精度S 相对精度 观测次数 例1 经过100次观察 某设备的开动率为75 绝对精度取 3 则 n 834次上式的观测次数 是指需要得到的抽样数 4 0 75 1 0 75 0 03 观测次数 例2观测某作业组 有10名工人 规定可靠度为95 相对精度为5 根据原有的资料 他们的工作比率为70 准备每日观察20次 则n 686次 实际应观测次数K 686 10 69次 观测日数 69 20 4 工作抽样的方法 工作抽样的方法类型抽样 也叫分层抽样整群抽样等距抽样简单随机抽样 1 确立调查目的和范围2 调查项目分类3 决定观测方法 4 设计调查表格 5 向有关人员说明调查目的6 试观测 决定观测次数 7 正式观测决定每日的观测时刻随机起点 等时间间隔法 观测实例 设在某厂的一个车间实施工作抽样 决定观测5日 每日观测20次 该车间是上午8时上班 下午5时下班 中间休息1h 中午12时至1时 可按下列步骤决定每日观测时刻 工作抽样的步骤 工作抽样的步骤 决定每日的观测时刻随机起点 等时间间隔法 步骤一 作两位数的乱数排列 21 94 62 35 06 64 96 40 85 77 38 63 52 27 75 步骤二 将此数列中小于50的数保留 大于50的则减去50 保留其余额 得出 21 44 12 35 06 l4 46 40 35 27 38 13 02 27 25 工作抽样的步骤 决定每日的观测时刻随机起点 等时间间隔法 步骤三 去掉上述数列中大于30的数 得出 21 12 06 14 27 13 27 25