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分析能力提昇 活动方针差异分析报告书 品質改善方法簡述 2 原因追求型QCStory 1 问题发掘型QCStory 寻找活动课题方向 1 现场管理5大任务 3 现场3多 2 现场4M 品质 交期 成本 安全 士气 人员 设备 材料 方法 浪费多 多余或欠缺多 不合理多 活动课题决定 1 列出问题点 2 问题点圈选 1 配合科内方针目标 年度提高生产力10 等等 2 以活动课题的重要性来做层别 3 以细部问题来做层别 选题理由 成本管理 士气管理 安全管理 品质管理 交期管理 选题理由案例 案例 活动主题降低料台调整工时选题理由一 配合科方针目标 提升生产力10 以上 二 班方针目标 提升下料线生产力13 以上 三 平均每个零件附随作业工时高达91 6分 图一 四 附随作业工时中又料台调整工时最高 图二 图一 1月份总稼动工时饼图 图二 1月份附随作业工时柏拉图 此步骤的目的是要设定活动应达成的目标1 可依据选题理由之数据来设定目标 2 也可在现状分析后才设定目标 目标设定 设定理由说明 现状车顶不良点数为6点我门以各零件不良点之平均3点为本次活动之挑战目标 活动计划书 1 先检讨本期活动题目及每一步骤所需时间 再依活动步骤拟定活动计划 2 活动计划以周间计划为宜 3 计划内容与时间须经主管确认 有无与生产计划抵触及指导与批准 虚线代表计划线 实线代表实施线 03年3月 活动日程计划表 现状把握 数据收集 查检表 不良点必须以大家均能了解的方式来表达 最恰当的方法即是用数据表达因此分析和判断之基础 是以收集数据为先锋 层别法 层别法作法步骤一 决定影响品质特性要因步骤二 决定层别方式步骤三 记录特性值步骤四 整理资料步骤五 层别比较 利用收集之数据 找出其中之差异 而针对差异加以分析及改善的手法 现状把握层别案例 现状把握层别案例 6 右前翼 PE 工程 修 目 36 4 2 5 32 93 7 91 1 86 1 45 6 0 10 20 30 40 50 60 70 變形 碰凸 印凹 刮傷 其他 0 25 50 75 100 80 修 目 累 百 分 比 N 79 日期 6 2 作成 理源 现状把握层别案例 现状把握层别案例 D区 C区 A区 B区 7 右前翼PE工程变形部位分析 QA矩阵分析案例 解析 解析就是把现状把握阶段 经过层层分析出来不好的现象 结果 再次探求出真正的要因 脑力激荡术四大原则1 杜绝批评 对任何人提出之观念意见持有反对时 绝不加以批评 必须保留到要因圈选会议时才阐述本身观点2 欢迎 自由奔放 异想天开的意见 必须毫无拘束 广泛地想 观念愈奇特愈好 3 提出要因时必须愈多愈好 先不要考虑内容的好坏只要能连贯 4 根据别人的构想连想另一个构想 即利用一个灵感激发另一个灵感 或者是把别人的构想加以修正转变成更好的构想 解析手法 特性要因图 1 原因追求型 原因与结果 用为何中要因 是什么原因造成大要因内之问题2 对策追求型 对策与效果 用如何中要因 要用什么对策才能达成大要因内之效果 特性要因图案例 解析手法 WHYWHY分析案例 解析手法 PM分析表1 7工程 NO1 2年月日 PM分析案例 对策实施 A 应用5W1H的方法 C 讨论4M B 应用脑力激荡术的方法 充分创意突破现状 要因对策案例 對策實施案例 顾名思义就是确认我们努力改善的方向是否正确1 与现状把握比较2 与目标设定比对3 改善效率如何 效果确认 效果确认案例 与现状把握时比较 有效对策水平展开案例 效果确认案例 与现状把握时比较 与目标设定比较案例 改善效益案例 1 钣修率由18 6 6 5 12 1 以每月生产2000台计242片 6部品 1452片不良 1452片 8分 片 整修工时 60 8元 H 1548元 12月 18576元 2 生产力提升由小时片数231 332片 103片 以每月生产2000台计改善前需52小时 改善后36 1小时生产 15 9H 14 222 6H222 6H 8元 1708元 12月 20496元 3 扣除改善成本 改善工时197H 8元 1576元 1 2 3 37496元年省37496元转提案件数8件 把此次改善内容回馈到正常管理作业中例如