质量ppm计算方法.doc

.对制程PPM的计算方法有点疑惑：如果某产品有五道工序，每道工序都会产生不良，如何计算制程PPM？（要的是一个PPM，而不是各道工序的PPM）1. 五道工序的的不良数累加，然后除以最终合格数。2. 五道工序的的不良数累加，然后除以每道工序合格数的和。3.每道工序的不良数PPM累加的和除以五。哪一种较好！或者你们使用的是哪一种？你这个做法本来就不科学。我不提倡任何一个统计方法。ABCDE五个工序的PPM最好不要用一个表现算产品一次直通率吧：我想应该是，第一工位的PPM=第一工序不良品数/投入生产总数；第二工位的PPM=第二工序不良品数/（投入生产总数-第一工序不良品数）.以此类推，算出第三、四、五工位的PPM值；然后该制程的PPM=第一工位的PPM*第二工位的PPM*第三工位的PPM*第四工位的PPM*第五工位的PPM各位大侠，对于检验过程中的SPPM计算，每个公司都有自己的一套方法。但我提出以下意见，请各位指教： 1、进货检验发现的不良作为不良品的一部分，比如抽检发现一件，要求供方进行分选，所有供方选出的件均作不计算不良的一部分。 2、生产线上发现的供方不良也是计算SPPM的一部分，而不是作为内部的PPM来计算。也就是说总的SPPM=（进货不良+生产线不良）/进货总数*1000000。进货不良包括供方分选的数量。 这样合理吗？大家是否有好的计算方法。进料检验的不良品就包括上面的两种,发现不良,供应商来筛选也是要计入不良,因为要根据数量和其影响程度来制定改善措施和计划的.生产线上的不良,如果确认是原材料问题,那么也是计算在内的,这样才能体现出供应商整批次的质量情况,这样对供应商的表现评估很重要,所以SPPM=（进货不良+生产线不良）/进货总数*1000000我们公司是做汽车配件的，和主机厂有三包的协议:自用户购车日起2年内或行程3万公里内的故障件可以退货。因此每个季度都会有部分三包的退货回来，大部分是1-2年前的产品。因此在计算客户退货 PPM值时比较困难。因为有时装配线上也会有小部分故障件退货。刚开始时我们只计算装配线的退货PPM，每次都小于100。第一次预审时审核员不相信，认为我们做假，要求加三包退货的数量。但我们认为把1-2年前的不良品加线上的退货除于现在的交货数量来计算PPM，反映不了企业目前的质量水平。想单独把这块列出来考核计算，不知各位有什么良策？分为零公里和千台故障率，凡是在顾客那里没有流出市场的，计算零公里，凡是流出市场的，计算千台故障率那你大概按照时间段统计，一两年前的质量能力和相对应的三包退货量，去评估预测现在的相对三包退货量，那样整个的不良就知道了，质量能力也就知道了，不过带有估计的成分可以引入初期12、初期24的概念，当然在线上发现故障的就是0公里咯，这几个指标很好用的。我们公司都这么用。附带解释一下，初期12是指售后产品一年内发生的故障情况；初期24就是售后产品两年内一年以上发生的故障情况，当然可以根据公司实际情况时间段可以分细一些。我们现在的售后退后比较乱，对退回件进行责任判定，结果顾客现场操作问题导致的退货占主要部分，真正是供应商和我们自己问题导致的退货仅占45，这时用退货数量/销售数量显然不是很准确，用非顾客原因导致的退货数量/销售数量算PPM值不能真实的反映退货PPM对下步工作情况不利。大家讨论讨论怎么计算合理？这有点不好统计，要知道，实际统计的东西，是拿不出手的即使是顾客造成的权衡利弊，你还是用现在的比较好当然也要灵活！这个和普通的计算不一样，很多公