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消失模铸造工艺消失模铸造工艺规程（初稿）1、 消失模铸造工艺流程：2、 国产可发性eps珠粒的技术指标： 2.1 发泡剂质量分数6.08%，使用时最低不低于5.5%。 2.2 剩余苯乙烯单体质量分数含量不大于0.1% 2.3 相对分子量在18万27万。 2.4 含水量小于0.5%（体积分数）。 2.5 密度1.03g/cm3，表观密度0.6 g/cm3 2.6 根据铸铁件最小壁厚选取eps粒度，具体铸铁件选取规格如下： 铸件最小壁厚/mmeps型号目数粒径/mm 预发倍率k730219200.710.8834369302a17180.81.03638 2.7 eps珠粒粒度应均匀，每一粒径范围的过筛率不小于90%。 2.8 eps珠粒应按使用量、质保期分批做好标识，低温铁桶密封储存，最好冷藏（-12-10），确保使用时发泡剂含量符合工艺要求。3.3、铸造用泡沫塑料的规格型号：8 zkb-18，密度0.0150.020g/cm3 ，eps珠粒筛号1016，板材， 物理性能符合标准要求。4、 预发泡 使用间隙式蒸汽预发机完成eps珠粒预发。 4.1 按设备操作工艺规程点检设备，在设备逐项性能良好的前提下启动。 4.2 核对eps珠粒的生产批号、存放时间、发泡剂含量、粒度等指标是否符合工艺要求。eps珠粒应于使用时开封，同时取样检验。检验项目包括：表观密度、水分、粒度、发泡剂含量。对已经开封的要依据开封时间核对是否超过规定的存放时间或检验其发泡剂含量。 4.3 严禁使用超过质保期或发泡剂含量小于5.5%的eps珠粒。 4.4 控制温度95105，压力0.010.04mpa, 时间60120s。 4.5 预发泡后的珠粒，装入熟化框，转入熟化工序。在熟化框标识卡上做好预发完成时间、数量等记录。5、预发珠粒的熟化 5.1 对预发后的珠粒，应测量其堆积密度及水分，一般堆积密度0.0160.022g/cm3，水分2%以下。 5.2 参照下表确定预发珠粒的熟化时间：静止空气，温度3038熟化时间24小时静止空气，温度2025熟化时间48小时通风熟化时间8小时 5.3 熟化合格的珠粒，应干燥、有弹性。化验残存发泡剂含量3.5%。在熟化框标识卡上做好熟化完成时间、数量及残存发泡剂含量等记录。6、模具成型 6.1按成型机操作规程点检设备，在设备逐项性能良好的前提下开始工作。 6.2 清洁模具各面，检查模具闭合时定位情况及其他机械动作。 6.4 将模具闭合，并使分型面处留有小于预发泡半径的空隙。通蒸汽预热模具至100。 6.5 加料：打开上下（或左右）气室出气口，用压缩空气加料器通过模具加料口把预发珠粒吹入模腔内，待预发珠粒填满整个模腔后，用加料塞子堵住加料门。 6.6 发泡成型：蒸汽通入模腔，将珠粒间的空气和冷凝水排出，聚苯乙烯在热作用下软化，发泡膨胀。 6.7 合模：通蒸汽成型发泡后，随即把模具完全闭合。控制蒸汽温度120，蒸汽压0.15mpa,保持时间视模型厚度确定（一般十几秒至1分钟左右）。使模具中的泡沫珠粒相互粘合呈致密蜂窝状结构。 6.8 冷却：关掉蒸汽，同时将冷却水（最好使用软水）通入气室并经过气孔（气塞）注入模腔内，在冷却定型模样的同时，使模具快速冷却到脱模温度，一般4050。 6.9 开模与脱模：开启压机模具，同时用压缩空气或机械顶杆顶出模样。 6.10 成型后的模片置于烘干小车上，转入熟化工序。小车的标识卡上记录有关质量信息。 6.11 严禁使用龄期超长、残余发泡剂含量不足、密度不合格的预发珠粒。6.12使用新预发珠粒或调整充填参数后，必须测定烘干（熟化）后的模片质量，以控制模片密度在0.0180.022g/cm3。7、白模熟化工艺： 7.1 于白模熟化区放置72小时，然后进白模烘干室烘干3小时。 7.2 快速熟化工艺：进烘干室强制烘干12小时。 7.3 烘干室温度：5060，相对湿度40%。 7.4 检查模片质量：合格模片表面及尖角处无疏松、裂纹、过热，充填口处无疏松或高密度现象。8、组模 选用聚醋酸乙烯乳液（白乳胶）做粘结剂。 8.1 粘合剂应涂刷得薄而均匀。 8.2 粘结剂涂层均匀后随即将其敞开放置数分钟至十几分钟（视气温、粘结剂的成分和特性），待溶剂大部分挥发后，即可合上两块要胶合的模片让其自然干燥。9、涂料制备 9.1 涂料配方（质量比，%）：320目硅砂粉100、钠膨润土68、cmc0.10.5、 粘结剂67、流变促进剂微量、表面活性剂微量、消泡剂微量、 水适量。 9.2 涂料配制： 9.2.1 膨润土按1:10加水，高速搅拌6小时，制成均匀的粘土浆。 9.2.2 cmc加水50倍使用，其他各种有机粘结剂预先配成液态。 9.2.3 在搅拌状态下的粘土浆中，徐徐加入称量的硅砂粉，cmc等附加物，加入适量水，不断高速（1380rpm）搅拌2小时以上，制成成分均匀的涂料。 9.2.4 慢速搅拌适当时间除气备用。 9.2.5 制好的涂料应放在干净的料桶内备用。 9.3 涂料性能指标：密度1.82.43g/cm3 粘度120150s 10. 涂敷涂料 10.1 涂料使用前应加水稀释至规定的密度，短时间高速搅拌再慢速搅拌除气，最好在使用过程中不断慢速搅拌。 10.2 将模型浸入涂料中（或刷涂、淋涂）一定时间后再取出来。 10.3 待涂料不往下流淌时，将3050目高温烘烤的石英砂均匀地撒在已浸渍过涂料的模型上； 10.4 挂好涂料的模型，平稳地放置在平直的架板上，防止变形； 10.5 采用浸涂时，选好实型模样浸入涂料的方向、部位，防止模样变形。 10.6 涂层要均匀，模样上不得有露白现象。 10.7 通过控制涂料密度、浸涂次数和浸涂操作控制涂层厚度。采取两次浸涂作业时，第一遍应采用密度较小的稀薄涂料，获得均匀的薄涂层；第二遍要通过调整涂料的密度获得均匀的涂料厚度。一般控制涂料厚度0.51mm。生产中使用卡板测量或称量涂层重量的方法控制涂层厚度。 10.5按需要对已经干燥过的模型进行二次涂挂涂料。11. 烘干涂层 11.1 对涂挂好涂料的模型进烘干室烘干，温度4055，时间810小时。相对湿度不大于30%。 11.2 烘干过程注意模型合理放置和支撑，防止模型变形。 11.3 烘干结束时，要检查，涂层必须干透。一般干透的涂料，难于从模样上剥离，敲击时声音清脆。 11.4 烘干后的实型模样应放在湿度较小处，防止返潮。造型前应再进行适当烘干。12造型 12.1 硅砂: sio2含量90%；水分1%；粒度20/40目；砂粒形状为圆形、多角形；干砂灼烧减量0.5%；生产过程中控制砂温50。 12.2 密封用塑料薄膜：推荐使用 厚度0.1mm 12.3 造型过程: 砂箱移入造型位置加底砂振实放模样加砂振实覆盖塑料膜放浇口杯、冒口圈加盖砂砂型转浇注位置 12.3.1 使用雨淋加砂器加底砂并振实，振动时间30s左右，刮平，厚度100mm左右；底砂厚度应使模样直浇口顶面与箱口平齐。 12.3.2 按浇注位置工艺要求将模样平稳放置在底砂上，注意保持模样四周吃砂量均匀。空心直浇口用塑料薄膜包严顶面。 12.3.3 使用雨淋加砂器加砂，边加砂边振实，振动时间6090s。沿砂箱上口平面刮平，并用掸笔掸净直浇口顶面的浮砂。 12.3.4 覆盖塑料薄膜：薄膜应平整地覆盖住砂箱上口，且沿砂箱上口四周多出50mm左右的余边。 12.3.5 放浇口杯：浇口杯下面应平整、紧实。放浇口杯时应使浇口杯中的浇口与模样直浇口对正，且适当用力压一下。 12.3.6 加盖砂：在砂箱顶面均匀覆盖一层厚度约15mm的干砂，加盖砂时应注意在浇口杯根部可适当加厚且不得使浇口杯中有浮砂。 12.3.7 用适当大小的硬纸板盖严浇口杯，转浇注位置。 12.4 有暗冒口铸型，核算暗冒口顶部距离砂箱上平面的吃砂量，当此吃砂量不足50mm时，应放适量压铁。 12.5 砂型硬度（紧实并抽真空后）8090。 12.6 三维振实台振动参数：振动加速度12g（g为重力加速度）；振动频率：5060hz，振幅0.51mm。13. 浇注 13.1 浇注温度：比普通铸造浇注温度提高2050。对铸铁箱体类铸件，浇注温度控制在14201450 13.2 浇注时真空度：0.030.04mpa 13.3 浇注前，应认真打渣，将包嘴处铁水表面的浮渣及黏附在包壁上粘渣清理干净，并在包嘴处覆盖耐热硅酸盐毡板挡渣。 13.4 浇注过程中应及时挡住铁液表面的零星浮渣。 13.5 浇注操作原则：平稳、快速。具体：要“慢-快-慢”。首先慢浇将直浇道点通后，立即大流快速浇，使金属充满浇口杯，封闭住直浇口。待浇满铸型时，再放慢浇速，直到浇口杯的液面不下沉为止。 13.6 浇注的金属液一直充满浇口杯，以使直浇道处于封闭状态