全员生产管理TPM培训.ppt

全员生产管理totalproductionmanagement 我们的目标 1 企源 0灾害0故障0缺陷0浪费 精益生产方式的概念 精益生产是为了适应市场多元化的需要 在多品种小批量的市场需求制约下诞生的全新生产方式 精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费 精益的 精 就是指更少的投入 而 益 指更多的产出 企源 14 精益生产的前提条件 成功的实施tpm是实现精益生产的前提条件 什么是tpm tpm就是 全员生产管理totalproductivemaintenance 或totalproductionmanagement 的英文缩写 1 追求生产系统的效率最大化 2 在 现场 现物 现实情况的前提下追求 0故障 0缺陷 0灾害 3 除设备管理部门外 还包括产品开发 设备采购和使用等相关部门全体人员共同参与 设备管理的历史与现状 1 事后维修 bm 1950年前 设备出现故障后再维修 2 改良维修 cm 1950年以后 人们发现设备总是某个部件发生故障 于是在维护时主要查找薄弱部位并对其进行改良 3 预防维护 pm 1955年以后 人们发现许多设备故障是周期性出现的 于是对这类故障提出了预防性维修的方法 4 保全预防 mp 1960年以后 人们开始需要不发生故障的设备 设备从设计 制作 安装开始考虑尽量避免维修 5 全员生产管理 tpm 1968年 日本正式确立了全体生产和维修人员参与的设备维护活动 即tpm tpm的目的及目标 设备管理的目的 通过设备的最佳化 提高企业的生产性和盈利性 设备管理的目标 以最少的投入 人员 机械 物料 方法 得到最大的效益 经济效益 员工士气 安全生产 充足的供货 设备管理的2大数据 平均故障间隔时间 mtbf 生产设备两次故障间平均正常运行时间 公式 mtbf 运行总时间 运行间故障次数 越大越好平均故障维修时间 mttr 生产设备发生故障后平均需要的维修时间 公式 mttr 故障维修时间之和 故障次数 越小越好 设备管理常用名词 投入时间 开机时间 正常上班时间 加班时间 可动时间 投入时间 计划停机时间 非稼动时间 停止时间 设备运行期间所有不在计划内的设备停机时间 例如 点停时间 品质异常原因停机时间 设备异常时间等 稼动时间 运行时间 可动时间 非稼动时间 设备管理常用效率 a时间稼动率 设备利用率 稼动时间 运行时间 投入时间 开机时间 b性能稼动率 设备效率 单个产品生产周期 生产数量 稼动时间 运行时间 c良品率 合格率 合格产品数量 生产总数d设备可动率 可动时间 投入时间设备综合利用率oee a b c 影响设备效率的八大浪费loss 1 故障loss 因故障发生的停产 维修和更换部件造成的损失 2 切换 调整 计划更改 机种转换造成的损失 3 刀具辅件loss 定期或临时更换刀具辅件造成的损失 4 前期准备效率loss 设备预热 启动造成的损失 5 点停 空转loss 因供料或异常等原因造成的瞬间停止或空转损失 6 速度低下loss 返工所消耗的人员与材料的浪费 7 不合格品维修loss 因为维修不合格品造成的浪费 8 维护时间的浪费 因为计划性维护而停止设备发生的损失 tpm八大支柱 1 个别改善 主要针对故障loss 切换 调整loss 刀具辅件loss 点停 空转loss 前期准备效率loss 2 自主保全 设备使用部门在设备管理部门的指导和支持下 自行对设备实施日常管理和维护 自主保全是自主管理最基本的需要 3 专业保全 计划保全 以设备管理部门为中心而进行的设备管理活动 tpm八大支柱 4 开发管理 初期管理 对设备及生产从概念设计 结构设计 试生产 评价等一系列量产前期的控制活动 5 品质保全 为产品品质进行的保全 也是为达到0缺陷而进行的保全 6 人才培养 教育训练 通过tpm需要 展开针对性训练 为公司培养符合实际需要的人才 达到所期望的效果 7 事务改善 间接事务 开发 销售 行政 人事等间接部门的tpm开展 8 环境改善 安全环境 创建安全 整洁 温馨 充满生气的工作场所 个别改善的意义 根据木桶原理 迅速找到企业最短的木板 并给予改善 这样做能够用最小的投入 产生最大的效果 即可以改善现状 又能够最大程度的给员工良好的示范及为活动热身 1 设备故障的原因1 1设备使用 管理部门不关心 使用部门不关心故障 管理部门不管心使用 1 2未对故障进行详细分析 维修时治标不治本 1 3维护保全系统作用弱 1 4预知保全的对应能力弱 个别改善的意义 2 设备零故障的考虑方向2 1故障分类整理 通过统计 70 是简单故障 30 是需要专业知识才能解决的故障 简单故障现象 没有及时加油 传感器等固定不良 加油不当导致渗漏 承重部位开裂等 2 2故障分析和问题处置 2 3遵守基本要求 基本要求指设备的清扫 补油 紧固三要素 2 4保证使用条件 要使设备正常发挥应有的能力 核实的使用条件是非常必要的 2 5劣化的复原 2 6改善设计上的弱点 2 7提升运行 保全技能 针对设备的特性 对运行保全人员实行重点教育和训练 让他们真正掌握所需的技能 减少人为失误的发生 个别改善的展开步骤 个别改善的展开步骤 自主保全的意义 1 操作者最熟悉设备 人的身体不舒服时 本人最清楚 人如果自己不爱惜自己的身体 仅靠医生是不行的 同理 设备操作人员自己不爱惜自己的设备 仅靠设备管理人员来定期检查维护 是远远不够的 2 日常预防事半功倍 设备管理专家通过现场统计分析表明 70 的设备故障可以通过事先的点检 紧固螺丝 及时加油 清扫清洁 来发现 并加以避免 3 加强员工的自主管理能力 为员工提供做技术的机会 发挥出来的力量和成果有时是不可估量的 员工学到知识 利于二次谋职 自主保全的本质 1 清扫就是点检 通过和设备的 亲密接触 可以发现异常及缺陷 如 松动 磨损 偏移 振动 声音异常 发热 漏油等 2 设备日常管理制度化 定人 明确操作者 定点 明确点检部位 项目和内容 定量 定量化管理以及对劣化倾向的定量化测定 定期 明确不同设备不同关键点制定不同的点检周期 定标 明确设备是否正常的判断标准 定记录 包括点检记录 异常记录 故障记录及发展倾向记录 自主保全的7个步骤 自主保全的7个步骤 专业保全 计划保全 的目的 专业保全 计划保全 的目的 以设备管理部门为中心进行的设备管理活动 降低维持设备一生的总成本 提高生产性 也就是以最少的成本最大化发挥设备的最佳性能 专业保全的基本内容 设置专门的设备管理部门 设备组