品质部年终总结报告ppt课件.pptx

2016年品质部年度工作总结暨2017年度工作计划 报告人 目录 2 一 2016年品质KPI值及项目管理 3 二 来料检验部分 1 供应商来料状况抽检表 4 2 来料抽检合格率 5 3 来料问题明细表 6 总结分析及改善 总结分析 1 2016年原材料 主材 来料检验批次 981批 合格批 974批 不良批 7批 批次合格率 99 3 完成设定目标 98 2 2016年来料有7批次品质异常 主要是联宏2批 丰华2批 伟昌2批 君茂1批 主要问题详见 2016年来料异常明细 所有问题已全部结案 存在的问题 1 2016年钢材类材料没有纳入检验范围 2 对供应商的管理处于模糊状态 只对其问题起到反馈作用 没有对其考核 监督 公司对供应商的选择过于简单 没有全面考虑到生产能力和品质保证能力 单方面依价格评判 这对品质是存在不利方面的 3 供应商供货质量参差不齐 对我司的品质标准不了解 且改善能力不足 改善对策 1 对钢材类 主材 纳入检验范围 加以品质管控 2 制定供应商考核管理办法 实施月度 季度考核 评比 对出现品质问题较多的供应商约谈 开会检讨改善 签订质量保证协议制约 3 改进供应商选择方式 不能单一依靠价格确定 还要考虑生产能力 资质 品质保证能力 交付能力 技术 管理等多方面综合评估 7 三 制程检验部分 1 制程抽检合格率 8 2 制程不良问题统计表 9 总结分析 2016年注塑部制程检验批次 18332批 合格批 17886批 不良批 444批 批次合格率 97 57 未完成公司目标 98 依异常问题统计 制程前几大不良主要是 批锋 缺胶 水口不良 表面不良 穿孔 变形 脏污 分别批次为 158批 33批 30批 27批 27批 22批 21批 总占比超过70 是注塑过程中最主要异常问题 存在的问题 1 生产基层管理人员和作业员对品质意识薄弱 认识不足 自检能力差 造成不良品率 报废率 返修率高 问题重复发生 2 生产管理人员缺少对作业员的培训 管理方法存在问题 3 品管人员不稳定 流动频繁 空缺时间长 对生产的监督指导不足 导致品质异常频发 事后才发现为时已晚 4 模具本身存在的问题较多 没有及时维修 问题重复发生 如 批锋 改善对策 1 对问题模具提出整改计划 发现一款修一款 并确认改善效果 不允许带病生产 2 加大培训作业员 技术员质量意识 自检能力培训和品质观念 3 看板管理 将不良品制作成样品或图片 放置于看板或显眼位置 生产日会议加强培训 宣导 4 做好新员工岗前培训 定期召开品质座谈会议 主要参与者就是现场作业员 技术员 品管员 5 制定品质问题责任管理办法 实施 错罚对奖 的方式 激励作业员改进 总结分析及改善 10 四 出货检验部分 1 出货抽检合格率 11 2 出货PPM值推移图 12 3 出货不良问题统计图 13 总结分析 1 2016年出货检验批次 11226批 合格批 11174批 不良批 65批 批次合格率 99 54 完成目标 98 2 依异常问题统计 出货前几大不良问题主要有 批锋 变形 脏污 困气 水口不良 分别批次为 15批 10批 10批 8批 6批 总占比超过70 是出货检验发现最频繁的异常问题 存在的问题 1 库存品品质问题较多 上工序管控不足和库存存储 包装等方面是导致问题的主要原因 2 作业员 技术员 品管员对库存品管控上有明显的倾向 往往认为生产库存要比做客户品质要求低 观念错误 3 品管员本身对品质标准未全面掌握 制程失检较多 4 人员缺失 制程管控失效 脱节 改善对策 1 最大可能的减少库存品生产2 培训 教育现场所有人员品质观念转变 树立库存品品质要求以最高品质标准为准 3 加大品管员品质标准培训 掌握 减少制程失检 总结分析及改善 14 五 客诉部分 1 客诉统计表及达成率 15 2 客诉PPM值推移图 16 3 客退数量统计表 17 3 客退数量统计表 18 4 客诉问题统计图 19 5 客诉占比明细表 20 5 客诉占比明细表 续 21 6 客诉类别及区域统计表 22 总结分析 1 2016年客诉共计184件 平均 15 3件 月 未完成公司客诉目标10件 月 达成率 65 2 PPM值 16391 客诉较2015年196件相比减少12件 2 依异常问题统计 客诉前几大不良主要有 少数 变形 批锋 水口不良 缺胶 送错货 尺寸不符 下错单 分别批次为 27件 24件 22件 18件 16件 13件 11件 10件 总占比超过75 是客诉最频繁的异常问题 其中软胶类客诉问题主要是 少数 水口不良 缺胶 批峰 变形 硬胶类客诉问题主要是 变形 批峰 送错货 尺寸不符 少数 3 依客户占比统计 投诉前几大客户有 保泰 毅峰 豹王海沙 安飞 金通达 投诉件数分别是 37件 28件 22件 19件 13件 都超过了10件 年 4 依类别和区域划分统计 软胶 115批 硬胶 69批 珠三角地区 147批 长三角 10批 京津冀 19批 国外 8批 5 依客退数量统计 2016年客退总数量 171542PCS 实际达成 0 93 完成目标 1 较2015年客退数量119619PCS相比增加了51923PCS 存在的问题 1 客诉问题一直居高不下 始终无法达到目标值 10件 月 其主要原因还是体现在管理 人员 模具 材料 流程运作 品质管控等几个方面 以客诉排名第一的少数为例 导致少数的原因无非就是人员的因素 数量意识不强 取数方式方法不正确 工作粗心不认真 管理监管不足 再以客诉客户排名第一的保泰为例 其主要客诉问题是披锋 水口不良 导致的原因无非就是模具的因素 模具维修不及时 维修效果不佳 模具带病生产 管理不重视是引起问题重复发生的根本 2 仓库人员库存品出货报检工作缺失很大 数量错误 送错货客诉相对频繁 总结分析及改善 23 改善对策 1 针对数量管控 建立完善的数量管理责任处罚制度 明文规定相关部门对数量管控权责和责任处罚落实 以客诉反推 2 问题模具重点整改 发现一款修一款 决不能带病生产 并确认改善后效果 多次维修后还不能改善的 申请报废重开新模 对于发现模具存在问题不提交修模的注塑技术员给予处罚 对修模不及时或修模效果不达标的修模人员给予处罚 3 制程异常问题始终重复发生没有根本解决 需建立新的责任处罚制度并严格实施 现场管理人员要建立责任连带机制并列入绩效考核 4 完善看板管理 异常投诉及时张贴 日常会议重点宣导 培训并落实相关责任人 以起到警示效果 提升人人品质意识观念 5 品质部要加大对生产的指导 监督 加强内部品管员管理和重点客户标准解析 培训 提升品管员检验 控制 预防能力 减少客诉发生 6 定期召开品质改善会议 或不定期召开品质专题改善会议 7 严格执行修改模审批流程 严禁生产部私自 违规处理模具 凡改模需提交申请单小组评审 并保留相关记录备查 安飞客诉尺寸不符大部分是修改模尺寸后 没有通知客户或重新送样确认 8 改进车间5S 改善车间环境有助于品质提升和员工满意 9 生产部加强仓库人员管理 制度标准化流程 责任客诉追责 10 市场部销售人员要特别注意客户订单信息核对 避免下错单 24 六 质量成本部分 1 质量成本统计表 25 1 质量成本统计表 26 2 质量成本费用明细表 27 3 质量事故明细表 28 3 质量事故明细表 续 29 3 质量事故明细表 续 30 总结分析 1 2016年注塑部质量成本共计 287419元 实际达成 2 1 未完成目标 2 0 其中内部质量费用 194389元 外部质量费用 93030元 较2015年质量成本 263561元相比增加了23858元 2 依月份统计 质量成本超标的月份 2月 4月 9月 10月 11月 12月 达成值分别是 3 6 2 2 2 6 2 1 4 5 2 9 3 质量成本超标月份原因 2月份是因为春节放假 产值低拉高了成本比例 4月份是因为印尼客户4257A中心管生产错误1000pcs 补货产生的费用较高 换库存品出货钰铭2442端盖刮伤严重 退货4300PCS 9月份是因为安徽多宝退货819端盖5000pcs 水口削伤严重 10月份是因为滤王退货0110上下盖1000pcs 料花 保泰退货几款胶圈送错货 水口不良 11月份是因为毅峰关于1001中管 83210端盖索赔费用21593元 12月份是因为3214以色列客户投诉端盖变形 购买机器及治具的费用 存在的问题 1 制程报废率 不良率高 没有引起重视 2 重大客诉退货 索赔 改善对策 1 生产部切实落实 不合格品管理 建立完善的奖罚管理机制 责任落实到每个作业员及技术员头上 品质部加大制程不良品管控 分析原因 达到一定比例的不良率要求生产停机整改 直到问题解决为止 2 对重点客诉退货问题分析其根本原因 制定永久改善对策 建立异常履历追踪表 横向展开举一反三 杜绝类似问题的重复发生 减少大批量客退 降低质量成本 总结分析及改善 31 七 质量改进部分 1 客诉修模明细表 32 八 ISO TS质量体系部分 运行情况 1 2016年在各部门同事的努力下 公司顺利的通过了TUV公司的换证审核 并更换了ISO TS认证证书 2 3月份完成了实验仪器 工具校准 3 制修订了部分程序文件和表单 存在的问题 1 2016年没有实施内审和管理评审 2 各部门程序文件还不够完善 大部分还是几年前的版本 跟实际作业有一定的差距 且在日常运行中也没有按照体系要求执行 3 公司大部分同事对体系要求 规则还不是很清楚 工作中