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准时化生产 精益培训 精益生产方式 1 目录 精益基础五S管理八大浪费精益生产系统简介起源丰田生产方式TPS 流动和柔性化准时化生产 JIT 均衡化生产生产流程化生产节拍 TAKT 拉动式 2 精益基础 5S 什么是5S 5S的定义 相互间的关系是什么 3 4 什么是浪费 有哪些浪费 精益基础 八大浪费 5 精益基础 八大浪费 Defect 不合格品 Over production 过量生产 Waiting 等待 Non utilizedresource 未充分利用的资源 Transportation 搬运 Inventory 库存 Motion 动作 ExtraProcessing 多余的过程 识别八大浪费 DOWNTIME 6 消除浪费的方法有哪些 精益基础 八大浪费 7 SIMPLIFY简单化 COMBINE合并 ELIMINATE消除 工序步骤 人员 设备 库存 信息 可以取消吗 工序步骤 工作要素 库存 可以组合在一起吗 工序步骤 设备 工作方法 信息流 可以被减少吗 REPLACE替代 工序步骤 设备 工作方法 信息流 可以被跟方便的东西取代吗 RECHANGE重组 工序步骤 设备 工作方法 信息流 的次序可以更换吗 精益基础 八大浪费 消除浪费的总则 8 精益生产系统简介 起源 1896年 美国杜里埃兄弟制造并销售了14辆四轮汽车 1936年 丰田AA型轿车初次问世 日本汽车工业落后美国整整40年 9 二战后的日本 经济萧条 满目疮痍1950年美国工业劳动生产率是日本的8 9倍 汽车制造业的差距至少相差10倍 1973年爆发了二战后最严重的世界经济危机 第一次石油危机 精益生产系统简介 起源 10 精益生产系统简介 起源 1982年 美国人均生产汽车11 5辆 丰田公司人均生产汽车54 6辆 1988年 美国 欧洲 日本各自占有相同的30 市场份额 其他的占10 32年后 11 精益生产系统简介 起源 丰田汽车在2003年获利81 3亿美元 比通用 克莱斯勒 福特三家公司的获利总额还高 同时也是过去10年所有汽车制造商中年度获利最高的 丰田的净利润率比汽车业平均水平高8 3倍 截至2003年 丰田的市值为1050亿美元 比通用 克莱斯勒 福特三家公司的总和还要高 2008年 以多品种 小批量生产的丰田公司终于超越通用公司 荣登世界汽车销售龙头 21世纪 12 精益生产系统简介 起源 日本到底发生了什么 丰田成功的奥秘是什么 美国有识之士在反省 13 精益生产系统简介 起源 1985年美国麻省理工学院国际汽车项目组组织14个国家的专家 学者 花费了5年时间 耗资500万美元 对日本等国家的汽车生产方式进行研究 14 精益生产系统简介 起源 1987年 通用汽车对比丰田汽车 15 精益生产系统简介 起源 美国麻省理工学院将日本丰田汽车生产方式称为精益生产方式 Lean Production 在日本称为丰田生产方式 TPS 16 精益生产系统简介 丰田生产方式 TPS 丰田英二和大野耐一 自働化和准时化到丰田生产方式 TPS 1985年 丰田左吉 自働化 织布机 1926年 丰田喜一郎 从大批量生产到准时化生产 JIT 1950年 17 精益生产系统简介 丰田生产方式 TPS 基本思想 彻底杜绝浪费两大支柱 准时化生产 JustInTime 自働化 在连续流动中小批量多品种的生产 消除浪费 18 精益生产系统简介 丰田生产方式 TPS TPS流动和柔性化 准时化 JIT 自働化 人的培养 坚持彻底的教育训练 彻底消除浪费 培养善于发现浪费的组织体系 实施改善活动 均衡生产 平准化 生产流程化单元化快速换型满足客户节拍拉动 异常停止标准化防错全面质量管理全面设备维护 19 精益生产系统简介 丰田生产方式 TPS 玩游戏啰 20 在必要的时间生产必要数量的必要产品 准时化生产 什么叫准时化生产 21 准时化生产的关键 生产流程化 实施一个流生产 从而使作业流程顺利运行 满足客户节拍 根据需求的变化 按照所需求的产品数量来确定产品线的节拍时间 单件产品的生产时间 拉动 前道工序只生产后道工序需要的的产品和数量 准时化生产 作业均衡化 均衡生产是准时化生产的前提条件 22 实施准时化的阻碍 准时化生产 客户变化 市场变化均衡生产的实现流程化生产体制能否建立作业工人的技能节拍时间的职场体制能否形成批量生产时 当要小批量生产 更换作业的时间后道工序不合格产品 机器设备故障 23 均衡化定义 使产品稳定地平均流动 避免在作业过程中产生不均衡地状态 准时化生产的前提 均衡生产 三个要素 1 所有产品进行均衡 2 种类平均化 3 数量平均化 24 准时化生产的前提 均衡生产 1 集中干完一个步骤再干下一个步骤 2 关注的是本工序的产量而不是整个流程需求的产量 传统模块化生产方式的特点 客户购买的是整个流程的产品 如果在某些具体的点上下功夫 某个工序产能提高了 但整个流程不顺畅只能造成更大的积压和混乱 25 准时化生产的前提 均衡生产 如何均衡化1 减少各工序的工作量不平均现象 2 做到每日平均生产 3 识别生产流程中的瓶颈并解决 做到工序产能匹配 提升流程产能 系统中的要素是不断变化的 流程中的瓶颈是永远存在的 所以改善必须是持续的 26 准时化生产的前提 均衡生产 结合公司的实际 谈谈怎样做均衡生产 27 准时化生产 生产流程化 把生产流程看成一条 河流 流水线生产产品 就是就混乱的流程加以改善 使其能够毫无阻碍的流动 流程化 28 实现生产流程化具备的条件 1 找出并排除妨碍各工序间流通的因素 设计一条理想的生产流程 2 按生产流程顺序一次排列机器设备 3 使未加工产品投入口和成品出口无限接近 减少移动距离 采用 U形生产线 和 二字型生产线 二字型生产线 A B两个产品 U型生产线 准时化生产 生产流程化 29 4 确定流向各道工序的产品品种和产品号 改善妨碍均衡化生产的各种问题5 缩短更换作业程序的时间6 使各道工序的作业量的速度基本保持一致 以求得生产的同期化7 培养掌握多种技能的工人 必须站着作业8 提高生产技术 实现更高程度的流程化 准时化生产 生产流程化 30 批量生产和一个流生产的对比 一个流生产 按照一定的作业顺序 一个一个地加工或组装产品的方法 对比的基准点 生产周期生产周期指的是从开始着手准备要将生产的原材料到将原材料加工为成品的时间 包括了加工时间和停滞时间 可以知道 缩短生产周期 可以加快向顾客的产品供应速度 更好的满足顾客需求 提高公司面对环境变化的应变能力 31 案例分析 生产同一种产品的情况下 采用集中批量生产100个单位的该产品和流程化生产一个单位的该产品 省略了搬运 停滞等伴随加工而消耗的时间 32 批量生产 一个流生产 可以看出 采用批量生产生产100个的前置时间比流程化生产的时间多了1980秒 33 准时化生产 节拍 TAKTTIME 什么是节拍 TAKTTIME 是指生产一个产品所要花费的时间 即作业速度 节拍时间是流动线的节奏或拍子节拍时间确定了每一工位必须完成工作的速率 操作周期时间 34 Takt节拍时间 可用工作时间 客户需求数量 Takt节拍时间 可用工作日X工作小时 天X60分钟 小时X工作效率 客户需求数量 准时化生产 节拍 TAKTTIME 35 争取使每一工位188分钟生产一件合格品 45件 例子 节拍时间 22x8x60 x0 8 8448分钟 45套 美国Serva要求SJS提供每月提供45台600泵 客户节拍时间是多少 准时化生产 节拍 TAKTTIME 1 每月工作时间22天 2 每天工作时间8小时 3 工作效率80 188分钟 件 36 准时化生产 节拍 TAKTTIME 各工序生产线的速度应尽量接近客户节拍 依据瓶颈工序的节拍确定流程各生产线工序的节拍 37 准时化生产 节拍 TAKTTIME 你生产的产品的客户节拍是多少 你的生产节拍能满足客户的需求节拍吗 38 一个流生产的着眼点 PQ分析 P Q分析P Products产品Q Quantity生产量 客户要求的交货周期是多少 你的产品的生产周期是多少 生产周期能满足客户的交货周期吗 有多少个工序 每个工序的生产节拍是多少 瓶颈工序是什么 生产节拍能满足客户的需求节拍吗 我们一起来算算 39 一个流生产的着眼点 PQ分析 PQ分析是生产活动的基础 应时时伴随着生产的进行 40 拉动定义 前道工序生产后道工序所需要的产品 最后一道工序是顾客 传统的生产方式 推动式根据生产计划 在前道工序生产好零件 拿到后一道工序进行进一步加工 缺点 不关注后续的需求 变更计划时 原材料变成品库存 中间库存多 工时浪费 准时化生产 拉动 后道工序领取方式 拉