主桥上部结构专项施工方案.doc

主桥上部结构专项施工方案主桥上部结构专项施工方案目 录一、 编制依据2二、 工程概况21、 项目概况22、 结构概况23、 施工重点和难点控制3三、 施工组织31、 施工计划安排32、 主要设备43、 人员组织4四、 施工工艺41、 边跨上部结构施工42、 临时固结设计及施工163、 0#段墩顶块现浇施工174、 挂篮悬臂浇筑施工205、 合拢段施工29五、 质量保证体系及保证措施321、 质量目标322、 质量保证体系333、 施工质量保证措施344、 监测控制措施35六、 安全施工保证体系及措施351、 安全目标352、 安全保证体系363、 安全保证措施36七、 文明施工、环境保护措施411、 文明施工目标412、 文明施工措施41八、 应急预案421、 突发事故应急处理的队伍422、 突发事故应急处理设备和物资423、 突发事故应急处理的协调424、 应急救援路线43九、 计算书431、 边跨现浇段支架计算书432、 临时固结计算443、 0#块支架体系计算书474、 挂篮计算书52一、 编制依据（1） 七浦塘拓浚整治工程荡茜1号桥（太仓九标段）招投标文件及设计文件相关要求；（2） 现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料；（3） 类似工程施工的经验、工法、技术力量、综合施工能力、机械设备情况；（4） 钢结构设计规范（5） 公路工程质量检验评定标准JTG F80/1-2004（6） 混凝土结构设计规范；GB50010-2010（7） 钢筋焊接及验收规程（JGJ018-2003）（8） 公路工程施工安全技术规程（JTJ 076-95）；（9） 建筑施工手册（第四版）；（10） 公路桥涵设计通用规范JTJ021-89。（11） 公路桥涵施工技术规范JTG/T F50-2011。（12） 公路桥涵结构及木结构设计规范JTJ025-86。二、 工程概况1、 项目概况七浦塘拓浚整治工程西起阳澄湖利用现有七浦塘拓浚至吴塘（太仓直塘镇西）平地开河至长江，拓浚整治工程全长43.89km。荡茜1号桥位于太仓璜泾镇，因七浦塘河道拓浚中断现有道路交通，故新建本桥和接线道路工程，新建桥梁位于河道桩号5+361.7处，桥梁与河道交叉角度为90，桥梁为2x32m预制组合小箱梁+(40+62+40)m变截面连续箱梁+4x32m预制组合小箱梁,桥面宽度为净10m，荷载标准为公路-级，其中主桥采用挂篮法施工。2、 结构概况主梁设计为40+62+40m三跨预应力混凝土变截面单箱单室连续箱梁，单箱底宽5m，两侧悬臂长2.5m，箱梁高度由主墩3.6m至边墩按二次抛物线变化为1.9m；箱梁顶板厚0.28m，底板厚度由跨中的0.28m变化至0号块中心线2.5m处的0.6m，腹板厚度为0.45m0.65m；主桥连续箱梁采用悬臂浇筑法对称施工，各单“T”箱梁除0号块外，其余分为7对梁段，均采用挂篮对称平衡施工。7对梁段纵向分段长度为（3x3m+3.5m+3x4m），箱梁墩顶现浇块件（即0#块）总长11m，中跨及边跨合拢段长度均为2m，边跨现浇段长度7.92m。最重节段为5#块，其重量约为74.1吨。连续箱梁0#块段在支架上浇筑，采取一次立模整体灌注的施工方案；1#7#块悬臂段施工采用挂篮悬臂对称浇注。中跨、边跨合拢段均采用合拢段吊架施工，边跨直线段在支架上现浇。合拢段施工顺序为：边跨中跨。3、 施工重点和难点控制3.1、 挂篮施工难度大本工程主桥跨径为40m+62m+40m，按照设计图纸要求，采用挂篮法施工。挂篮法施工是一项高风险、高技术要求的施工工艺。其中挂篮设计、梁墩固结、悬浇段施工、边跨合拢、中跨合拢等工序都有非常高的技术要求，为此，在进行主桥挂篮施工时，我项目部将组织具有丰富挂篮施工经验的队伍来完成此项挂篮施工，严格把好技术、安全、质量关，保证圆满完成主桥施工任务。3.2、 安全生产难度高本工程跨七浦塘主桥采用挂篮悬浇施工，此工法的特点是长期存在安全生产高风险，包括起重作业风险、高空作业风险、水上作业风险及其它意外风险。施工中必须编制切实可行、详细周密的施工方案和预防应急方案，落实经验丰富、技术强硬的施工队伍进行实施，同步加强动态观测，随时掌握现场情况。3.3、 施工工期紧本工程主桥挂篮施工的梁段节数多、施工周期长，但主桥的最后整体张拉的张拉端设在主桥两端的横梁外侧面，受其影响，与主桥两侧相接的引桥组合小箱梁（两侧各一孔32m）必须在主桥完成整体张拉后才能吊装，造成主桥挂篮施工必须提前完成，为两侧引桥箱梁的实施留出足够的施工时间。为此，主桥挂篮施工的施工安排必须紧凑、连续，步步紧扣、相辅相成。主桥挂篮施工计划是决定本工程能否按时完成工期的命脉。三、 施工组织1、 施工计划安排施工计划于2015年4月份开始施工0#块。具体详见下表。662、 主要设备主要的设备如下表所示：设备名称规格型号功率单位数量交流电焊机30 kw台4汽车吊25t辆1载重车20T辆1水泵台8全站仪台1施工挂篮套4预应力张拉设备套4孔道压浆设备套2泵车46m台2发电机150KV台1搅拌车1216m3台463、 人员组织序号姓名岗位负 责 内 容1曹钢进项目经理现场总调度，总负责2朱国成项目副经理现场施工负责，对外协调3曹雷技术负责人技术总负责4陈兴涛质量员现场验收，试验检验等5邓晓陆安全员安全负责，现场安全验收6王斌施工员现场施工负责，辅助现场验收7赵方于材料员原材验收、混凝土供应协调8季华资料员资料收集及整理四、 施工工艺1、 边跨上部结构施工1.1、 概述边跨现浇段主要的设计参数如下：梁长（m）梁高(m)底板厚(m)腹板厚(m)截面积梁段体积(m3)梁段重量(t)备注7.921.90.280.580.450.6560.1156.3边跨箱梁采用搭设支架现浇施工，支架采用碗扣式支架， 支架地坪为20cm建筑垃圾+10cm厚素砼垫层。箱梁钢筋及预应力管道施工参照地面箱梁施工相同工艺，混凝土施工采用泵车直接泵送。1.2、 边跨现浇支架设计及施工1.2.1、 支架设计1.2.1.1、 支架布置（1） 立杆布置立杆采用48碗扣承重支架，支架立杆步距为1.2m，纵横间距均设置为60cm。如下图：支架横断面图支架纵断面图（2） 剪刀撑布置横向、纵向和水平剪刀撑具体布置要求如下： 支架搭设时剪刀撑，纵向设置在外侧及靠近腹板处，横向设置在横梁处。 模板支撑架四周从底到顶连续设置竖向剪刀撑；纵横向由底到顶连续设置竖向剪刀撑，其间距应小于等于4.5m。 剪刀撑斜杆与地面夹角应在4560度之间，斜杆应每步与立杆扣接。 剪刀撑同纵、横、立杆采用扣件连接牢靠，连接点不得少于3处。 水平剪刀撑与纵横杆控制在45左右，和立杆进行扣件连接。水平剪刀撑在顶面、底面以及中间位置设置三道，间距根据搭设高度每23步设置一道。 具体设置要求如下：序剪刀撑形式布置形式1横向剪刀撑两端布置，中间每4.5m布置一道2纵向剪刀撑顺桥向连续设置，两侧各1道，中间设2道，共4道。3水平剪刀撑顶、底以及中间位置各布置一道，间距为2、3步。（3） 封顶杆及抱箍布置 可调节杆伸长量不得超过30cm，同时在顶托位置设置一道封顶杆以减小立杆顶部的悬臂长度，封顶杆采用扣件同立杆连接牢靠。 箱梁支架与墩柱及临时墩采用脚手钢管形成抱箍，抱箍根据步距，共设置3道。1.2.1.2、 基础设置支架地基础位于原土层，根据地质报告，支架地坪为20cm建筑垃圾+10cm厚素砼垫层。1.2.2、 支架搭设（1） 排架采用标准脚手管搭设，排架设计、施工按照建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范（JGJ166-2008）进行，并遵守有关规定。施工前对48管件及扣件质量严格把关，剔除所有不合格材料。（2） 为了保证系统的水平刚度和整体稳定性，排架系统设置一定数量的纵向垂直剪刀撑（两侧及中间）、横向垂直剪刀撑（两侧及中间），水平剪刀撑，剪刀撑相互之间应尽量贯通。（3） 剪刀撑斜杆与水平面夹角4560之间，自下而上连续设置，搭接长度不少于100cm。最下部的斜杆与立杆的连接点离地面不大于50cm，脚手架各杆件相交伸出的端头，均应大于10cm，防止杆件脱滑。（4） 纵横向杆应与墩身用钢管和扣件箍紧，使排架与墩身组成整体，以保持整体稳定性，抱箍与墩身之间用木楔楔紧，必要时用双根钢管组成墩身报箍。（5） 刚性排架外围需搭设脚手架坡道，其为独立体系，不得与结构排架连接在一起，坡道满铺竹笆。（6） 支架体与墩柱及临时墩结构拉结牢靠后，随着架体升高，剪刀撑需同步设置。（7） 安全网在剪刀撑等设置完毕后设置。（8） 按施工方案弹线定位，放置可调底座后分别按先立杆后横杆再斜杆的搭设顺序逐层进行,每次上升高度不大于3m。底座和垫板应准确地放置在定位线上；底层水平框架的纵向直线度应L/200；横杆间水平度应L/400。（9） 模板支撑架搭设应与模板施工相配合，利用可调底座或可调托撑调整底模标高，但支架顶托和底座的丝杆外露长度不得大于20cm。（10） 支架拼装时要求随时检查横杆水平和立杆垂直度外，还应随时注意水平框的直角度，不致使支撑架偏扭。保证支架全高的垂直度应小于L/500；最大允许偏差应小于100mm。（11） 支架及脚手架内外侧加挑梁时，挑梁范围内只允许承受人行荷载，严禁堆放物料。（12） 支架拼装每3层检查每根立杆底座下是否浮动，否则应旋紧可调座或用薄铁片垫实，在支架拼装头3层，每层用经纬仪、水平仪、线坠随时检查立杆的垂直度及每层横杆的水平，随时检查随时调整。（13） 支撑架搭设到顶时，应组织技术、安全、施工人员对整个架体结构进行全面的检查和验收，及时解决存在的结构缺陷。1.2.3、 模板设计及施工（1） 底模底模面板采用15mm厚双面镀塑竹胶合板；横肋采用1010cm木方，翼板位置采用30cm间距，其余位置采用20cm间距；纵肋采用1015cm木方，根据立杆间距布置。方木的接口位置设置在顶托位置，不得设置在两个顶托中间空挡位置。（2） 外侧模外侧翼缘模板采用12 mm厚双面镀塑竹胶合板，外侧布置1010木方做纵肋间距30cm，纵肋外以双榀48*3.0钢管作模板横向围檩。（3） 内模内模根据箱室尺寸用木工板拼装而成，底板及腹板钢筋完成后，进行内模的安装。顶面模板采用12mm竹胶板。模板支撑采用方木作肋,钢管支架进行支撑的方法。第一次砼浇筑完成后，安装内模上部倒角模和顶板模板。（4） 端模端模采用15mm竹胶板，采用1010cm方木做竖肋，间距30cm，横向采用双拼48钢管做横杆，端模采用14拉筋固定。1.2.4、 支架预压边跨现浇支架在混凝土浇筑前需经过预压处理，一方面消除地基沉降，另一方面消除支架的变形影响，确定箱梁的预抛高值。1.2.4.1、 预压荷载预压荷载取结构总荷载的120%，根据现浇段自重（约156.3t）， 预压荷载取188t，预压采用土袋。1.2.4.2、 预压方法预压加载采用分级加载，堆载所用的沙袋采用汽车吊吊运至箱梁模板上，运输过程成保证下放荷载轻放，不得冲撞底模，再采用人工先均匀地搬运至箱梁底模上，直至设计箱梁的荷载。在吊车将荷载运至底模上不得在同一处出现集中堆载。做到每次运至模板上的荷载均匀分布至模板上再上吊另一堆荷载。在加载过程中需要做到连续性，一次性加载完成。每级加载完成后，应先停止下一级加载，并每间隔12h对支架沉降量进行一次监测。当支架顶部监测点12h的沉降量平均值小于2mm时，可进行下一级加载。预压合格要求为各监测点连续24h的沉降量平均值小于1mm或连续72h的沉降量平均值小于5mm。堆载时，要有专人对支架的变形及沉降进行观测，如出现立杆的较大沉降变形，或出现横杆的变形，立即停止加载，并查找原因，对存在问题的杆件进行更换，整改后方可继续进行堆载。1.2.4.3、 预压监测观测点布置在两端，共布置2个断面，在每个断面的翼板转角位置，中线位置以及腹板同底板转角位置各布置一个监测点，每个断面5个点支架的监测包括以下内容：加载之前监测点标高每级加载后监测点标高（预压荷载的60%、80%以及120%）加载至120%后24h测一次，并每隔12h的监测点标高直至满足设计合格标准。卸载6h后监测点标高。控制预压时间最主要的因素是沉降速度。根据规范要求，预压合格要求为各监测点连续24h的沉降量平均值小于1mm或连续72h的沉降量平均值小于5mm。卸载及资料整理支架预压为一次性卸载，预压荷载应对称、均衡、同步卸载。预压完成后，对观测资料进行整理，编制时间沉降曲线，整理观测数据后，通过观测，确定沉降量的经验数据，调整底模高程，底模标高预留出此沉降量。1.3、 钢筋施工钢筋进场均应提供生产厂家的质量保证书和出厂合格证，钢筋按不同规格进行分类堆放，并挂标识别牌以方便辨认。钢筋底层应有衬垫，防止钢筋锈蚀。进场钢筋应按批按规格抽样试验，严格遵守“先试验、后使用”的原则。翻样加工：由于箱梁梁高、底板厚度、腹部厚度均不断变化，因此应按设计要求依图翻出大样图，计算出钢筋配料长度，机械成型，分规格堆放，16以上钢筋接头采用电焊焊接。（1） 箱梁钢筋分两个施工阶段，第一阶段成形底板和纵向分室中腹板（腹梁），第二阶段绑扎桥面钢筋。底板横向筋呈弧形，需要事先弯曲成型，按设计要求平面位置布筋，不得有误。（2） 第一阶段成型底板筋和中腹板时，同时预埋预应力波纹管和张拉锚座齿块的钢筋，安装锚座时不得随意切断钢筋，又要保证锚座的正确位置。（3） 第二阶段绑扎桥面钢筋时也有预埋波纹管和锚座齿块，对接波纹管用胶布绑扎牢固，绑扎长度大于20cm，箱梁防撞墙位置还需预埋钢筋，桥面伸缩缝处还须预埋铁板，以利安装伸缩缝。（4） 凡因工作需要而断开的钢筋再次连接时，必须进行焊接，并符合公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）的有关规定。高架桥顶、底板横向钢筋应按横坡情况设弯，在底板横坡变化处，底板横向钢筋下面设置保护层垫块，避免出现钢筋“显影”或“露筋”。（5） 当钢筋和预应力管道或其它主要构件在空间上发生干扰时，适当移动普通钢筋的位置，以保证钢束管道或其它主要构件的准确。跟钢束锚固处的普通钢筋如影响预应力施工时，适当弯折，待预应力施工完毕后及时恢复原位。施工中如发生钢筋空间位置冲突，适当调整其布置，同时确保钢筋的净保护层厚度。（6） 施工时尽量考虑先预制钢筋骨架（或钢筋骨架片）、钢筋网片，在现场就位后进行焊接或绑扎，以保证安装质量和加快施工进度。（7） 如锚下螺旋筋与分布钢筋相干扰，适当移动分布钢筋或调整分布钢筋的间距。锚块内的钢筋与腹板、底板钢筋采用点焊连接；底板预应力钢束穿过锚块时切断的普通钢筋按照等强原则进行补强，并与顶、底板钢筋焊接。箱梁顶、底板内竖向拉筋必须勾住板的顶面横桥向钢筋及地面横桥向钢筋并焊接或绑扎牢固，拉筋弯折角度不小于135。（8） 钢筋的下料、焊接应符合相关施工规范要求，布筋时，如钢筋与钢束、钢筋与钢筋之间互相干扰，应按构造筋让位于主钢筋、细钢筋让位于粗钢筋、普通钢筋让位于预应力钢束的原则施工。（9） 如钢束与骨架钢筋互相干扰，需通知设计代表另行处理。如锚下螺旋筋与分布筋相扰时，可适当移动分布筋或调整分布筋间距，但混凝土保护层厚度应予以保证。（10） 对于支座和伸缩缝的锚固螺栓和预埋筋，应保证预埋位置的精确。箱梁在绑扎钢筋、浇筑混凝土过程中，严禁踏压波纹管，防止其变形，影响穿束及张拉。（11） 钢筋安装检查标准如下表所示：序号检查项目允许偏差（mm）检查方法和频率1受力钢筋间距10每构件检查2个断面，用尺量。2箍筋、横向水平筋10每构件检查510个间距，用尺量。3钢筋骨架长、宽、高+5，-10按骨架总数的30%抽查。4弯起钢筋位置20每骨架抽查30%。5保护层厚度5每片梁8处，沿模板周边。（12） 所有管道与管道间的连接及管道与喇叭管的连接应确保其密封性，管道轴线必须与垫板垂直。浇筑混凝土前应派专人对管道进行仔细检查，尤其应注意检查管道是否被电焊烧伤，出现小孔。排气管应在管道曲线的最高点处设置。管道位置的容许偏差平面不得大于1cm，竖向不得大于0.5cm。防崩钢筋的开口方向应指向曲线管道的外侧，其底部紧贴波纹管壁。1.4、 混凝土施工1.4.1、 施工准备（1） 本工程现浇箱梁采用的砼标号为C50高强混凝土，初凝时间控制在6小时左右，采用泵送混凝土浇筑，坍落度控制在142cm，具体配合比由商品砼供应商根据设计及规范要求提供，并经检测单位验证配合格后投入使用。（2） 箱梁混凝土浇筑前，必须严格检查箱梁轴线，底模标高。对钢筋、模板、预应力管道、锚具及其它预埋件的位置进行验收。认真核对无误后方可灌注混凝土。仔细检查模板的尺寸和牢固程度。在浇筑过程中设专人加固模板，以防漏浆和跑模。（3） 施工前对人员进行技术交底，明确人员分工及每个人的责任。（4） 落实搅拌站的材料储备及机械情况是否满足要求。（5） 检查输送泵及砼运输车道路是否满足车辆通行要求。（6） 查询当地的天气预报，确定浇筑时间。（7） 全面复查、复核模板高程及模板支架稳定性，预埋件的准确性，清扫模板上的附着物。（8） 试验人员准备坍落度试验仪器，测温仪器准备现场及时测试，坍落度不合要求的坚决予以退回。（9） 项目部和施工队参加浇注的工人，责任分工明确，浇注前进行现场动员，强调浇注、振捣重点。对现场指挥和后勤保障做到分段分区责任到人，确保浇注过程有条不紊的进行。（10） 在浇筑混凝土前要充分吹洗模板，将遗留在模板中的焊渣、锯末等杂物清除干净，必要时在箱梁低处设置排水槽，在浇注前用清水冲洗，或采用空压机和吸尘器对箱梁模板内进行清理，否则将直接影响到混凝土的强度和外观质量。（11） 浇注前要充分检查垫块间距和位置，保证保护层厚度均匀有效，防止出现露筋现象，确保混凝土外观质量。1.4.2、 浇筑顺序箱梁砼分两次浇筑，第一次底板和腹板，第二次桥面板，现浇箱梁混凝土施工时，原则上相邻节段或分次浇筑的时间间隔不大于10天，一般按7天控制为宜。1.4.3、 混凝土浇筑（1） 施工时要设专人对横隔板、横隔梁等钢筋、预应力密集处等关键部位进行振捣和检查。混凝土灌注和振捣过程中应注意防止波纹管上浮。（2） 振捣采用插入式振捣器。在腹板与底板倒角处，应注意振捣密实，灌筑腹板混凝土后，不得再振捣底板混凝土，以防止腹板梗角处混凝土外鼓，上部悬空，出现空洞。（3） 灌筑腹板混凝土时，为避免松散混凝土留在顶上，待灌筑顶板混凝土时，这些混凝土已初凝，易使顶板出现蜂窝，故设专人对散落砼进行清理。（4） 灌筑混凝土时，要防止锚垫板位移和倾斜，防止管道踩扁和移动。（5） 振动棒在振捣混凝土时，不得触及埋设物、预应力管道和模板，以防结构移位或变形。（6） 砼入模时落差应尽量减少，控制在2m范围以内，避免直接冲击波纹管，使其发生变形或偏移。（7） 在腹板振捣时，切记不能将振捣棒插入下层过深，以免腹板根部砼因捣固分流向底板，造成腹板下部漏筋、空洞。（8） 第二次浇筑顶板砼之前要对第一次已浇筑腹板与顶板衔接处充分凿毛，保证两侧浇筑混凝土充分连接。（9） 在高温天气施工时，砼振捣后找平人员及时找平，同时安排专人用水枪向砼表面喷水雾，可以避免表层砼水分散失造成裂纹。（10） 砼浇注前应注意天气预报，灌注时间应选在连续几天无雨情况下进行，同时应准备好全幅塑料布，以备在降雨时对梁体进行覆盖。1.4.4、 混凝土振捣（1） 振动棒要快插慢拔，插入点间距控制在30公分左右，不漏振，每次下料，砼厚度不大于3040cm，严禁下料厚度过大。（2） 底板砼与腹板砼结合面下不漏振，不过振，插入底板砼不大于10cm。（3） 箱梁底部泄水孔和出气孔埋管，振捣时防止移位或损坏。（4） 预应力波纹管防止损坏或移位，否则砂浆进入孔道而堵塞，导致孔道变形使得钢绞线无法穿过。（5） 振动棒不能直接接触波纹管，防止损坏波纹管。（6） 张拉齿槽附近钢筋密集，砼振捣必须认真仔细，确保砼密实，采用较细的振捣棒振捣密实。（7） 桥面砼除用振动棒外，另用平板振捣器加振拖平，最后用长滚筒来回滚压，确保表面平整，收水时扫毛处理。（8） 每个浇筑区域由专人负责振捣，避免互相交叉振捣，以免漏振或过振。1.4.5、 混凝土收面及养护（1） 箱梁底板应按排水坡要求，坡向泄水孔，在预埋泄水孔或排气孔管周围砼要密实，流水坡面要平整。（2） 桥面有横向坡度，尽管顶模也有横坡，但为保证桥面砼厚度，砼下料前，应做好桥面厚度的样棒，收水时应按样棒抹平，做好二次收水扫毛工作，防止表面收缩裂缝的发生。（3） 混凝土浇注找面成活后待混凝土初凝后用土工布覆盖；冬季气温低于5时要加盖草包保温；覆盖时不得损伤污染混凝土表面，及时洒水养护，防止混凝土表面失水过快，发生干裂。养生工作设专人看管，根据天气情况适时浇水养护，浇水要充分，保证混凝土始终处于潮湿状态，为混凝土的硬化提供足够的水分。保证混凝土结构及模板24小时处于湿润状态，养护时间不少于7天。1.5、 预应力施工1.5.1、 材料及张拉设备的检验（1） 钢绞线进场的钢绞线应分批堆放，并附有生产厂家的技术合格证或检验报告单，并逐批进行外观检查，钢绞线内不应有折断、横裂及交叉的钢丝、锈蚀或影响与水泥粘结的油污，以及直径尺寸的误差，并按国家规定进行机械性能的抽样调查。（2） 预应力管道波纹管进场时，除应按出厂合格证和质量保证书核对其类别、型号、规格及数量外，还应对其外观、尺寸、不圆度、环刚度等进行检验。波纹管应按批进行检验。同一配方、同一生产工艺、同设备稳定连续生产的一定数量的产品为一批，每批数量不超过10000米。当项目检验结果有不合格项目时，应以双倍数量的试件对该不合格项目进行复验，复验仍不合格时，则该批产品为不合格。（3） 锚夹具预应力筋锚具、夹具和连接器应符合现行国家标准预应力筋锚具、夹具和连接器(GB/T14370)的规定。各种型号的张拉端锚夹具由锚垫板、螺旋筋、锚具和夹片四部分组成，由生产厂家配套供应。锚具出厂前由供货方按规定进行检验并提供质量证明书，锚夹具进场时应分批进行外观检查，不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差。锚具、夹具和连接器进场时，除应按出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能类别、型号、规格及数量外，还应按下表规定进行验收。检查内容验收数（套/每批）检 查 方 法锚、夹具连接器外观1000500每批抽10套（但不小于10套）检查；如一套有裂封或尺寸超允许偏差；则另取双倍数量进行检查，仍有一套不合格，则应逐套检查。硬度每批5套（但不小于5套）检查；对于多孔锚具每套臻少抽取5片夹片，每个零件测试3点，如不合格；则另取双倍数量进行检查，如仍有一套不合格，则应逐个检查。静载锚固性能每批抽6套锚具组成3组进行试验；如一个试件不符合要求；则另取双倍数量进行试验，仍有一个试件不符合要求，该批锚具为不合格。（4） 张拉设备采用的张拉千斤顶，其额定吨位为张拉力的1.2-1.5倍，压力表表盘直径不小于150mm，表盘最大读数为实用读数的1.5-1.8倍，压力表精度不小于1.5级。千斤顶与油压表、高压电动油泵，在使用前应配套校验标定，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。千斤顶的校正系数应1.05，校验千斤顶用的试验机或测力计的精度不得低于2%。1.5.2、 预应力管道安装（1） 预应力筋管道的尺寸与位置应正确，定位后的管道应平顺且于锚垫板垂直，锚垫板应垂直于孔道中心线。管道和接头应有足够的密封性，以确保浇筑时不渗漏和抽真空时不漏气。（2） 管道应采用定位钢筋固定安装，使其能牢固地置于模板内的设计位置，并在混凝土浇筑期间不产生位移。固定各种成孔管道用的定位钢筋的间距按照图纸要求设置。（3） 管道接头处的连接管宜采用大一个直径级别的同类管道，其长度宜为被连接管道内径的57倍。连接时应不使接头处产生角度变化及在混凝土浇筑期间发生管道的转动或移位，并应缠裹紧密防止水泥浆的渗入。（4） 所有管道均应设压浆孔，还应在最高点设排气孔及需要时在最低点设排水孔。压浆管、排气管和排水管应是最小内径为20mm的标准管或适宜的塑性管，与管道之间的连接应采用金属或塑料结构扣件，长度应足以从管道引出结构物以外。（5） 管道在模板内安装完毕后，应采取可靠措施，防止水或其他杂物进入管道。后张预应力管道安装允许误差见下表。项 目允许偏差(mm)管道坐标梁长方向30梁高方向10管道间距同排10上下层101.5.3、 预应力钢绞线制作及安装1.5.3.1、 钢绞线制作（1） 预应力筋的下料长度应通过计算确定，计算时应考虑结构的孔道长度、锚夹具厚度、千斤顶长度、外露长度等因素。（2） 预应力筋的切断，应采用切断机或砂轮锯，不得采用电弧切割。1.5.3.2、 钢绞线安装（1） 钢绞线下料应在放丝架上进行，以防自然弹出伤害人体；钢绞线下料采用型材切割机切断，严禁是使用电弧和气割切断下料，以免钢绞线被电弧焊灼伤。为防止切断后散头，切断钢绞线之前，先在切割处左右两端各3-5cm处扎丝一道。（2） 钢绞线按照设计图纸尺寸加张拉端工作长度下料，同时应在施工现场放样，确定最终下料长度。为使钢绞线编束成型时不致相绞紊乱，用钢板定型梳齿板将各根钢绞线梳理顺直，保持每根钢绞线之间平行不缠绕，每隔1.0m用20#软铁丝捆扎成束，束内每根两端用白胶布缠贴编号，同一根的编号相同。（3） 钢绞线束在储存、运输、制作、安装过程中应防止钢束锈蚀，沾上油污及损坏变形。穿束前，必须认真核对箱梁横断面设计图纸上的设计孔号、单束内的钢绞线根数、下料长度，准确无误后方可穿束。穿束前应将锚下垫板面上灰浆除净，检查锚下垫板下砼是否密实，垫板与孔道是否垂直，如有问题应及时处理。穿束前应先用压力水冲出波纹管孔道内杂物，并用过滤的压缩空气将孔道中的积水冲干。（4） 钢绞线采用预留引线的方法进行穿束，具体设想是：在钢绞线束头部做钢筋（16）牵引环，长度约80mm。在穿入波纹管时，预留一根6钢丝绳作牵引束，成束的钢绞线抬运至梁端后，近梁端头装上穿束套，将钢绞线对号入孔，挂在孔道上的牵引束。成束钢绞线采用人工配以轻型卷扬机设备进行穿束。（5） 穿束完成后，必须及时将露出锚垫板的钢绞线束用胶布缠绕，以免在施工过程中产生锈蚀影响预应力张拉的效果、导致张拉数据有误。1.5.4、 预应力张拉1.5.4.1、 施工准备（1） 在张拉之前，支座和箱梁底板之间的内模可以拆除，但应确定张拉后支座处箱梁的转动不会引起端部开裂。（2） 张拉前必须对构件端部预埋件、砼、预应力孔道全面检查，如发现有蜂窝、裂缝、露筋、空洞及孔道穿孔等缺陷，须按有关规定采取措施；端部的预埋钢板一定要垂直于孔道中心线，钢板上的焊碴、毛刺、砼残碴等要清除干净。（3） 张拉设备及压力表应按规定校验标定，标定试验机的测力精度不低于2%。千斤顶与油泵必须配套校验标定，配套使用。定期校验期为半年；但使用过程中遇有下列情况之一时，必须重新校验标定： 张拉设备损坏修理以后； 调用新压力表或调用与原用长度尺寸不同的输油管之后； 停用2个月以后重新使用时。张拉设备标定之后，建立线性回归方程，其相关系数应大于0.9990，否则需对油泵、千斤顶进行检查保养后，重新标定。张拉操作中，油压表控制读数应由线形回归方程计算而得。1.5.4.2、 张拉顺序（1） 现浇预应力箱梁混凝土实测立方体强度达到设计强度的90%且龄期达到7天后方可张拉预应力束。（2） 钢束顺序张拉：纵向腹板钢束(先长后短) 纵向顶板钢束、纵向底板钢束。（3） 预应力张拉程序为：0初应力10%con）控制张拉力（100%con，持荷2min） 锚固。应注意con为预应力钢绞线锚下控制张拉应力（1395Mpa）,非油泵显示值。1.5.4.3、 张拉力控制在进行第一孔张拉时应进行管道摩阻等相应试验，以检查实际损失值与理论计算值的差别，确保有效预应力值，当实测值与设计不符时应停止张拉，待查明情况后再张拉。张拉施工时以应力与伸长量双控，其中以钢束张拉力（应力）为主，钢束引伸量（应变）为辅。张拉时以油压表读数为主，以钢绞线的伸长值作校核，在控制应力作用下持荷2分钟。张拉中调整初应力到10%con时，开始测伸长值，实际伸长值与理论伸长值差应控制在6%以内。如发现伸长值异常，应停止张拉，查明原因，采取措施妥善处理。1.5.4.4、 预应力张拉（1） 0阶段：千斤顶充油23cm。（2） 初始张拉：张拉力为设计控制吨位的10，使钢绞线束再次调整松紧，均匀受力，使张拉设备与孔道轴线一致。到达吨位后，用钢尺丈量油缸外露量及油顶外沿至锚下垫板的距离作为初读数。并在两端每根钢绞线上做标记，记下数据，以便判断滑丝、滑移情况，同时测量工具锚夹片外露量并做好记号，以便分析其内缩量。（3） 分级加载：加载分为3级，即0.1、0.2、1.0的设计控制张拉力，每加载一次，均应测量一次延伸量（即主油缸、活塞外露量、钢绞线外露端和工具锚夹片的受力移动情况）。（4） 张拉吨位：当达1.0con时，持荷2分钟并补足吨位，测量延伸量，观察钢绞线与夹片情况。（5） 自锚：张拉完成后，先将千斤顶回油，油缸回缩，工具锚后退，工作锚夹片便自动将钢绞线锚住，回油应缓慢进行，达到自锚目的，自锚应逐端进行（即一端自锚后，另一端油表读数应补足到1.0con再进行该端自锚），在一端油压力表读数达到0值的一刹那，立即关死千斤顶油阀，测量伸长量（伸长量应从钢绞线已做好标记端至锚下垫板面止）逐渐使吊顶倒链受力。（6） 说明：设计计算延伸量只计算至锚下，而实际伸长量是量在工具锚端。因与设计计算伸长量比较时，应扣除梁端以外钢绞线工作长度的伸长量。（7） 回油：打开千斤顶的回油和输油阀，使千斤顶主油缸继续回缩，工具锚脱开油顶口，夹片陆续从锚孔脱离出来，详细检查钢绞线情况。（8） 退顶：工具锚拆出后，继续将千斤顶、限位器拆出，用游标卡尺量取工作锚夹片外露量。（9） 张拉作业时必须认真如实完成有关记录，并及时完成张拉汇总表等内业资料交监理审核。1.5.4.5、 张拉施工质量标准（1） 张拉采用双控，以张拉控制吨位为主，以延伸量进行核对，实际延伸量与理论延伸量误差控制在6以内。（2） 同一断面断丝之和不超过总丝数的1，且每束断丝只允许一根。（3） 两端钢绞线回缩量之和10mm。1.5.5、 孔道压浆及封锚1.5.5.1、 孔道压浆（1） 预应力筋张拉锚固后，孔道应尽早压浆，且应在48h内完成，否则应采取避免预应力筋锈蚀的措施。（2） 孔道压浆料应经试验配置，采用专用压浆剂配置而成，并在实际操作中对其性能进行严格测试控制。浆液的水胶比限制在0.260.28，初始流动度控制在1017s之间。要努力实现“低水胶比、高流动度、零泌水”的目标，解决孔道压浆不饱满、不密实等问题。用于临时储存浆液的储料罐亦应具有搅拌功能，其应设置网格尺寸不大于3mm的过滤网。（3） 浆液自拌制完成至压入孔道的延续时间不宜超过40分钟，且在使用前和压注过程中应连续搅拌，对因延迟使用所致流动度降低的水泥浆，不得通过额外加水增加其流动度。（4） 压浆前应对压浆设备和预应力孔道进行检查清理，对于孔道内有积水的情况可用压缩空气吹出。同一管道的压浆应连续进行，一次完成。压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断，并应将所有最高点的排气孔一次一一打开和关闭，使孔道内排气通畅。（5） 压浆的充盈度应达到孔道另一端饱满且排气孔排出与规定流动度相同的水泥浆为止，关闭出浆口后，宜保持一个不小于0.5MPa的稳压期，该稳压期的保持时间宜为35分钟。1.5.5.2、 封锚预应力束张拉完成后立即割除多余的钢绞线，清水冲洗，高压风吹干，然后用无收缩水泥砂浆封锚。砂浆必须将锚板及夹片、外露钢绞线全部包裹，覆盖层厚度大于15mm。压浆完成后，对需封锚的部位及时进行混凝土浇筑。封锚采用补偿收缩混凝土，锚槽内设置钢筋网，利用原锚板螺孔拧入带钩的连接螺钉将钢筋网与锚垫板连接。特别注意封锚前应将梁端槽口处混凝土凿毛，并对锚具进行防锈处理。封锚采用C50混凝土。2、 临时固结设计及施工2.1、 临时固结设计临时墩采用3.10.22m断面的C50混凝土竖墙，对应墩柱两边位置，每个墩柱顶位置共布置2道，横桥向长3.1m，顺桥向宽0.22m，立柱主筋采用32钢筋，间距8cm，主筋埋入墩柱深度150cm，分布筋采用12钢筋，间距20cm布置，具体图示详见施工设计图。 每个临时墩墩内设52根32螺纹钢，长度4.45m，利用螺纹钢锚固连接。2.2、 临时墩计算详见后附计算书。2.3、 临时墩施工临时墩根据图纸进行钢筋绑扎，模板采用木模，木模外侧采用槽钢设置竖肋及横向围檩，模板采用对拉螺杆固定。临时墩钢筋施工过程中完成螺纹钢的预埋，螺纹钢埋入墩柱内约1.5m，伸入梁底1.0m，分布筋间距20cm。临时墩混凝土一次浇筑至箱梁底标高位置，注意预埋临时锚固钢筋。 主桥上部结构专项施工方案3、 0#段墩顶块现浇施工3.1、 概述主梁0#段长度11m，梁高3.63.113m，主要的设计参数如下表所示：节段梁高（m）梁长（m）梁段体积（m3）梁段重量（t）备注03.611126. 2328.10#段施工采用支架现浇施工，靠岸侧支架基础采用30cm建筑垃圾+20cmC25钢筋混凝土基础的形式，靠河侧采用28#工字钢支架支撑在承台上。0#段施工模板采用竹胶板，竹胶板下方采用方木均匀满铺。箱梁钢筋及预应力管道、钢束等采用地面下料，运输至桥位后，现场安装，混凝土采用泵车泵送。3.2、 0#段支架设计及施工3.2.1、 支架设计其中主桥0#段现浇箱梁长度11m，顶板宽10m，顶板厚2860cm，底板宽5m，底板厚50.8110cm，翼板宽度2.5m，采用单箱单室截面，腹板梁宽度65cm，梁高3.63.113m，箱梁底板不设坡，顶板设置双向横坡1.5%。根据本工程的结构特点，采用满堂支架现浇施工，为保证箱梁腹板部位的施工安全，支架钢管根据计算加密。满堂支架材料选用483mm的普通碗扣脚手架，靠岸侧支架直接支撑于主墩承台上，超过承台1.4m部分靠岸侧直接支撑在处理的地基上，靠河侧铺设I28工字钢，对支架进行悬挑支撑；模板选用=1.5cm的竹胶板,背楞采用100100mm300mm的方木,纵横向剪刀撑拉结形成整体框架结构（具体见图示）。0#块支架纵立面图0块支架横断面图（两侧各1/2）3.2.1.1、 碗扣支架布置（1） 立杆布置立杆采用48碗扣承重支架，支架立杆步距为1.2m，纵横间距根据位置不同，分别设置，腹板位置的立杆间距为横向30cm、纵向6档30cm、5档60cm；顶底板位置的立杆间距为横向60cm、纵向6档30cm、5档60cm；翼板部分的立杆间距为横向60cm、纵向60cm。在顶底位置采用顶托和底托方式调整标高。（2） 剪刀撑布置横向、纵向和水平剪刀撑具体布置要求如下： 支架搭设时剪刀撑，纵向设置在外侧及靠近腹板处，横向设置在横梁处。 模板支撑架四周从底到顶连续设置竖向剪刀撑；纵横向由底到顶连续设置竖向剪刀撑，其间距应小于等于4.5m。 剪刀撑斜杆与地面夹角应在4560度之间，斜杆应每步与立杆扣接。 剪刀撑同纵、横、立杆采用扣件连接牢靠，要就连接点不得少于3处。 水平剪刀撑与纵横杆控制在45左右，和立杆进行扣件连接。水平剪刀撑在顶面、底面以及中间位置设置三道，间距根据搭设高度每23步设置一道。 具体设置要求如下：序剪刀撑形式布置形式1横向剪刀撑两端位置设置，共布置2道2纵向剪刀撑顺桥向连续设置，两侧各1道，中间设2道，共4道。3水平剪刀撑中间位置布置一道，间距为2、3步。（3） 扫地杆、封顶杆及抱箍布置 可调节杆伸长量不得超过30cm，同时在顶托位置设置一道封顶杆以减小立杆顶部的悬臂长度，封顶杆采用扣件同立杆连接牢靠。 箱梁支架与墩柱采用脚手钢管形成抱箍，抱箍根据步距，共设置3道。3.2.1.2、 靠河侧纵横梁布置纵梁采用单根28#工字钢，共布置19道，每道纵梁长度为6m，在承台顶面预埋锚固32精扎螺纹钢，将28#工字钢按支架横向布置放置完毕后，其上搁置28#双拼工字钢压梁，利用承台上预埋的32精扎螺纹钢锚固。3.2.2、 支架计算详见后附计算书。3.2.3、 支架施工3.2.3.1、 施工流程0#块支架主要的搭设流程为：靠河侧铺设28#工字钢纵梁，其上搁置28#双拼工字钢压梁，利用预埋件锚固（靠岸侧翻挖至承台面以下40cm，铺设20cm建筑垃圾并浇筑20cm厚钢筋砼）安装立杆安装纵、横杆及剪刀撑安装顶托，铺设方木及模板3.2.3.2、 碗扣支架安装支架安装同现浇段支架搭设，本节不再详细叙述。3.2.4、 支架预压墩顶段混凝土施工前，先对支架进行预压处理，以消除支架变形对结构的影响，确定箱梁的预抛高值。预压方式同现浇段预压，本节不再叙述。3.3、 模板设计及施工0#块外模采用定型钢模，专业厂家加工，侧模面板采用5mm厚热轧钢板，纵肋采用8，间距300mm，均匀布置，局部位置加密，背楞采用双拼10，法兰12x8钢板，定位销用20，连接螺栓用M16。底板采用15mm厚竹胶板，施工方法同现浇段，本节不做详细叙述。3.4、 钢筋施工钢筋施工参照边跨现浇段钢筋施工部分，此处不再叙述。3.5、 混凝土施工0#块混凝土施工采用一次性浇筑成型，浇筑顺序先从腹板位置下泵管，浇筑12层混凝土，使得混凝土从倒角位置流出后（即腹板底层已经被混凝土覆盖），然后开始浇筑底板，安装底板腹板顶板的顺序。混凝土施工采用泵车泵送（37m46m泵车），考虑泵车直接停在桥下进行施工。混凝土具体工艺施工参照边跨现浇段施工部分，此处不再叙述。3.6、 预应力施工预应力具体工艺施工参照边跨现浇段施工部分，此处不再叙述。4、 挂篮悬臂浇筑施工4.1、 概述荡茜1号桥1#7#节段采用挂篮悬臂浇筑，各节段的设计参数如下表所示：节段编号梁长（m）梁高（m）底板厚（m）腹板厚（m）梁段体积（m3）梁段重量（t）132.8340.4560.6527.371232.5920.410.6525.766.9332.3860.3710.6525.365.843.52.1910.3340.526.769.4542.2090.3040.4528.574.1641.9320.2860.4527.671.8741.90.280.4525.867.14.2、 挂篮设计及计算4.2.1、 挂篮设计本工程挂篮采用贝雷片式无压重型挂篮，挂篮后部不设压重，设置竖向预应力筋及锚具与梁体锚固，以解决挂篮在梁体施工时的倾覆稳定问题，整体结构灵活使用方便移动便捷，可进行单元化组拼。所采用的挂篮总重约28t（含模板系统），满足设计挂篮自重小于30的要求，挂篮重量与节段重量比为0.37，满足规范不大于0.5的要求。4.2.2、 挂篮结构挂篮主要分为承重框架系统、模板系统、锚固系统、施工平台系统以及行走系统等几部分组件。主要结构如下图所示： 挂篮总体侧面布置图挂篮总体平面布置图挂篮总体前后1/2断面布置图（B-B）挂篮总体断面布置图（C-C）主要的组件如下表所示：序号名称截面长度/m数量总重/t备注挂篮1下纵梁I28a6113.12前下横梁2I45a1412.53前上横梁2I45a1412.54端部横向连接系1.5按2.5kN/m计算5后横梁2I45a1412.5面积/m2总重/kg6外模板32.97按11.5kN/m2计7内模板293.58底模板22.529贝雷架自重1223.6每榀4个标准节间合计/kg28.2 4.2.2.1、 承重框架系统（1） 主纵梁挂篮主纵梁共布置两道，每一道由4排单层1.5m3m标准贝雷片组成，梁长12m（4片贝雷连接），贝雷片之间采用连接系及槽钢抱箍连接成整体。（2） 主横梁主横梁分为前上横梁、前下横梁、后上横梁、后下横梁，梁长14m，均采用双榀工45a，两榀