悬索桥复合式隧道锚施工工法.doc

悬索桥复合式隧道锚碇施工工法编制单位：编制时间： 一、前言锚碇是悬索桥的锚固体，其将主缆的拉力传递给地基基础，是支承主缆拉力的重要结构部分。通常悬索桥采用的锚碇型式有重力式和隧道式，重力式锚碇依靠其巨大的自重及其与地基之间的摩擦力和嵌固力来抵抗主缆的拉力，隧道式锚碇则是将主缆中的大部分拉力直接传递给周围的基岩。隧道式锚碇的造价明显低于重力式锚碇，但由于隧道式锚碇将主缆中的拉力直接传递给周围的基岩，因而要求桥位处必须有良好的地质条件。为了在地质条件较差的桥位处也能采用隧道式锚碇，近年来在我国悬索桥设计中，出现了一种在隧道式锚碇的锚体后方增加一定数量岩锚的隧道式锚碇，这些附加的岩锚进一步将主缆的拉力传递给更深层的基岩，从而提高了在地质条件较差的桥位处隧道式锚碇的锚固能力，这种在锚体后方增加岩锚的隧道式锚碇，称之为复合式隧道锚碇。复合式隧道锚碇是一种新型的悬索桥锚固方式，由于其结构型式的变化，使这种锚碇的施工过程更加复杂化，出现了许多新的施工工艺、技术和方法。悬索桥复合式隧道锚碇施工技术获广东省中山市科学技术进步二等奖、减少斜式隧道锚超挖获2003年全国“金圣杯”QC成果发表赛二等奖、确保锚塞体混凝土不产生裂缝获2004年全国“玉柴杯”QC成果发表赛一等奖及2004年“全国优秀质量管理小组”奖、提高悬索桥预应力锚固系统形成精度获2004年“全国工程建设优秀质量管理小组”奖。二、工法特点（一）工法使用功能简介隧道式锚碇相对于重力式锚碇有巨大的经济效益，主要适用于地质情况良好的地方。复合式隧道锚能适用于基岩情况较差些的地方，能克服不良地质的影响。（二）施工方法上的特点：（1）倾斜式锚洞的开挖采用光面爆破法和人工开挖相结合的方式，按照上拱部全断面超前掘进，下部1020度斜面分层掘进方案进行。（2）初期支护伴随着锚洞开挖的进度进行，开挖一段支护一段。（3）二衬施工在初衬完工后进行，采用支架法施工。（4）岩锚采用拉压分散型锚索。（5）预应力系统安装是隧道锚碇施工中精度要求最高的一项工作，大体积砼施工是其中难度较大的一道工序。三、工法适用范围本工法适用于悬索桥隧道式锚碇，尤其是复合式隧道锚碇的施工。四、工艺原理（一）预应力锚固体系的传力途径为：主缆索股调节拉杆锚固连接 周边围岩锚体 岩锚 更深层岩体（二）预应力锚固系统形成包括岩锚、定位钢支架、锚塞体预应力锚固体系。锚塞体预应力锚固系统由拉杆、索股锚固连接器和P型预应力锚等组成，锚塞体预应力锚固体系通过联结器和岩锚连接，如图1。图1 锚固系统示意图1、岩锚施工(1)岩锚概念岩锚，即岩土锚固，是一种将受拉锚杆埋入地层，利用锚杆周边岩体强度，进而加固岩面或者使结构物在岩面上牢固生根的技术。将岩锚应用于隧道式锚碇中是一种创新。（2）岩锚的分类 预应力岩锚的锚固方式按锚杆周边灌浆体和岩体的传力形式可分为：受拉型、受压型、拉压型，如图2。图2 岩锚的锚固方式受拉型岩锚是将锚索直接埋置在水泥砂浆体中，依靠锚索和水泥砂浆之间的粘结传递拉力。锚索周围灌浆体处于受拉状态，整个锚固段的应力分布很不均匀，锚固段顶部应力最大，其峰值剪应力可达到平均剪应力的48倍，向下逐步减小，因而拉伸裂缝和剥离现象首先出现在顶端。在受压型岩锚中，由于锚索与水泥砂浆体完全脱开，荷载是通过锚索直接传至锚固端底部锚板上，然后由锚板向上推压水泥砂浆体，从而将荷载传递给周围的岩体。在这种情况下，水泥砂浆体处在受压状态，但锚固段内的应力分布仍不均匀，底部锚板处应力最大，向上逐步减小。将以上两种锚固型式联合应用的岩锚称为拉压型岩锚，或称为复合型岩锚。在这种岩锚中，锚索的锚固段一部分埋置在水泥砂浆体中，而另一部分则与水泥砂浆体完全脱开。这样，当锚索承受荷载后，在锚固段一部分荷载依靠锚索和水泥砂浆体之间的粘结传递，另一部分由锚板向上推压水泥砂浆体，并将荷载传递给周围的岩体。复合型岩锚使荷载分散作用于整个锚固段长度上，而不是集中作用于其上部或下部，因此改善了锚固段的受力状态，使应力分布趋向均匀，并使最大应力值显著减小。这样在使用荷载条件下，可以防止岩锚中水泥砂浆体和周围岩体内产生裂缝或发生剥离现象。研究表明，就岩锚发生塑性滑移前的抗拔能力而言，采用压力型岩锚比拉力型岩锚可提高21.5%，而采用拉压型岩锚，则可使抗拔能力提高57.0%。2、锚塞体定位钢支架安装锚塞体定位钢支架主要用于准确定位各根预应力管道的空间位置，同时又作为劲性骨架加固锚体。为保证预应力管道空间位置的精确性，其安装精度要求也较高。3、锚塞体预应力锚固体系施工锚塞体预应力体系是整个悬索桥的生命线，精度要求十分严格，必须采用全站仪精确逐个定位，并进行认真的检查核对。（三）锚塞体混凝土浇注1、锚塞体混凝土属大体积混凝土一般单个锚塞体的混凝土方量都比较大，故应采取严格的温控措施以防止混凝土温度裂缝的产生。2、需对混凝土收缩进行补偿隧道锚的锚塞体要求与周围基岩紧密结合，以便将悬索桥主缆的巨大拉力传递到基岩，为了防止混凝土收缩使锚体与基岩产生分离，在隧道锚洞内锚体混凝土施工时，应在混凝土中掺入适量的膨胀剂，对混凝土收缩进行补偿，增强锚体混凝土与周围基岩的紧密联系。3、混凝土抗渗要求高为防止预应力体系受到腐蚀，锚塞体混凝土通常对抗渗有特殊要求。（四）隧道锚洞中的防水锚碇是悬索桥的重要部位，隧道锚洞中防水工作的好坏直接关系到能否保障索股及锚具在大桥养护周期内不发生锈蚀，以及能否保证锚体周边围岩不被软化，确保锚体混凝土与围岩紧密结合等。因此，当锚洞围岩情况较差，岩层裂隙发育，存在一定的渗水时，如何做好隧道锚洞中的防水工作，减少洞内积水和洞内空气的湿度，是施工质量控制的关键。五、施工工艺（一）施工工序隧道锚碇开挖 初期支护围岩压浆二衬支护岩锚施工锚塞体预应力体系安装锚塞体混凝土施工锚固体系成型（二）隧道锚碇的开挖锚洞开挖施工程序：测量放线检查开挖成洞尺寸炮眼布置钻孔爆破出渣架设钢拱架安装钢筋网钻孔安装锚杆喷射混凝土下一轮爆破施工。锚洞开挖采用光面爆破开挖和人工开挖相结合的方式进行。开挖施工采用上拱部全断面超前掘进，下部1020度斜面分层掘进方案；在局部地质条件极易坍塌处先排设压浆小导管，压浆待岩体稍稳固后再开挖，开挖一段、支护一段、封闭一段；开挖施工程序采用“管超前、严注浆、短开挖、强支护、快封闭、勤量测”的基本工艺。开挖工作面布置形式如图3。 图3 锚洞开挖工作面示意图（三）锚洞的初期支护锚洞每开挖完成一段后，首先架设钢支架，然后进行钢支架后部的钢筋网安装，接着进行锚杆的布孔、钻孔、压浆和杆体安装，最后进行喷射混凝土施工。钢支架通常为钢拱架，锚杆孔垂直于围岩面，喷射混凝土通常采用干喷法，一般进行数次喷射才能完成。由于锚洞的开挖顺序为先上拱、后侧墙、最后为仰拱，因此初期支护的施工顺序也与开挖顺序一样。1、钢支架安装隧道锚洞内的钢支架的安装分三次进行，第一次安装上拱部的钢支架，第二次安装侧墙部的钢支架，最后安装仰拱的钢支架。钢支架的测量定位，应利用前面已架立好的钢支架起拱线来控制。在钢支架的架立过程中，一定要注意连接钢板的紧贴性，固定螺帽与螺栓之间的联接一定要紧密，以便保证钢支架在同一断面内。2、锚杆施工钢支架架立好之后，就要及时钻锚杆孔，然后进行注浆，最后进行打锚杆。锚杆孔垂直于围岩面，锚杆和钢支架焊接牢固，锚杆后端的垫板紧贴围岩并焊接在锚杆上，钻好锚杆孔后，应及时进行注浆，防止局部围岩因地质较差与地下渗水较多，从而导致岩层坍落，堵塞锚杆孔，每一个锚杆孔的注浆必须饱满，这样才能达到设计要求，才能保证锚杆与围岩之间的粘结力。对于注浆作业必须注意以下几点: 注浆开始或中途停止超过30min时，应用水或水泥浆润滑注浆管及其管路；往锚杆孔中注浆时,注浆管应插至距孔底50100mm处，随着砂浆的注入，将注浆管缓慢匀速拔出； 锚杆孔注浆饱满后，随即迅速将锚杆插入,锚杆杆体插入孔内的长度不得短于设计长度的95%； 锚杆杆体插入后，若锚杆孔内无砂浆流出，则应将锚杆拔出重新注浆。3、喷射混凝土的施工锚洞初期支护的喷射混凝土施工通常采用干喷法。喷射混凝土施工对于整个锚洞初期支护的施工质量有很大的影响，因此必须重视这一工序的施工要求：（1） 首先在进行拌料时，必须严格按实验室提供的配合比进行材料的称量与配合，水泥与速凝剂称量的误差均为2%；砂与碎石称量的误差均为3%；砂的含水率控制在5%7%；干混合料每次的存放时间不应超过20min。（2） 在喷射混凝土时，一定要保证喷头处的水压为0.15 MPa0.20MPa；喷头与受喷岩面要保持垂直，并要注意保持0.60m1.00m的喷射距离。喷射作业开始时，应先送风，后开机，再给料；结束时，应待料喷完后，再关风。向喷射机供料时应连续均匀，机器正常运转时，料斗内应保持足够的存料；喷射机的工作风压，应满足喷头处的压力在0.1 MPa左右。（3） 施工时要注意减少喷射混凝土的回弹率，节约成本，侧墙段的回弹率不应大于15%，拱部不应大于25%。（四）围岩压浆锚碇开挖至设计洞底断面后，对锚洞内渗水情况进行量化的记录，以确定是否需要进行围岩压浆处理。 围岩压浆前首先进行试压。试压时在锚洞中选择几个典型部位进行。试压前，根据的岩层压浆厚度要求，确定试压各项参数，具体参数设计包括：压浆孔深、压浆孔径、压浆孔距、压浆压力、压浆稳压时间、压浆材料和水灰比等。压浆孔方向应垂直于岩面，为防止粉尘堵塞岩石的缝隙，造成压浆时浆液不畅，应采用真空倒吸法或高压水冲洗法进行清孔。成孔后进行压浆，注浆时压力值通常为24MPa，压浆压力值约达4MPa后稳压几分钟(具体数据要根据试验结果来确定) 直至注满为止。压浆后应检查压浆效果，具体检查方法可以采用取芯法或压水试验法，对局部存在压浆效果不好的部位再进行补压，直到洞室渗水降到最低限度且不再出现明水为止。（五）锚洞的二次衬砌施工锚碇所处地段围岩地质条件较差时，设计通常在锚碇洞室的初期支护与二次衬砌之间加设了EVA复合型防水板。二次衬砌施工的工序为：搭设支架初期支护基面处理铺设EVA复合型防水板绑扎钢筋立模板二次衬砌混凝土浇注。1、搭设施工支架初期支护施工完毕后，搭设二次衬砌施工支架的作为模板支撑系统和施工平台，施工支架留出一条施工便道方便人员、材料进出。2、初期支护基面处理初期支护通常采用锚网喷射混凝土结合钢支架的结构，其表面粗糙、凹凸不平。为保证防水层质量，铺设防水层前必须对锚网喷射混凝土表面进行严格的检查处理，使之符合防水层铺装要求，处理后的基面应达到支护稳定、平整、圆顺、牢固、无混凝土松动现象。对于锚网喷射混凝土的基面，其平整度按照规范要求为D/L1/61/10，不符合要求的局部应采用水泥砂浆进行抹平处理（L 锚喷混凝土相邻两凸面间的距离；D相邻两凸面间凹进去的深度）。3、 EVA复合式防水板铺设EVA复合式防水板的铺设方法：在锚碇内拱顶部位正确标出纵向中心线，从拱顶中轴线开始依次向两边侧墙及底板延伸下垂铺设，铺设时力求平整，根据该复合型防水层铺设固定工艺要求，需在初期支护表面布设水泥钉或射钉。为防止铺设时损坏防水层，水泥钉或射钉布设部位需对应设置凹槽；防水板预留绳一般按每平方米4个设置，固定点布置间距应按拱顶及两侧边墙分别设置；防水板之间的焊接，可采用自动爬行塑料热合机进行施工。4、二次衬砌的混凝土浇筑二次衬砌采用抗渗混凝土,混凝土浇筑顺序为：仰拱、侧墙、顶拱。二次衬砌混凝土浇筑应尽量减少施工缝；各混凝土施工缝应与防水层的接头部分错开；混凝土施工缝处应设有橡胶止水带，止水带埋设于二次衬砌混凝土中部，新旧混凝土各一半；在某些特殊地段，如渗水比较多、孔隙较发育的地段，二次衬砌的施工缝应该错开；浇筑混凝土过程中尽量对称浇筑，以便使模板、支架受力均匀。初期支护与二次衬砌之间的空隙采用压浆填实。（六）岩锚施工1、施工准备在隧道锚洞中锚体后端围岩的掌子面开挖完成后，通常将岩锚面采用喷射混凝土进行封闭。在岩锚孔开钻施工前，先搭设好钻机工作平台，同时应设置一定数量的固定点，作为岩锚施工定位网使用，以便精确地控制岩锚孔的成孔。2、岩锚孔放样将岩锚前端面上的上拱部圆心定为三维坐标系的基点，计算出每个岩锚孔分别在岩锚前端、岩锚面处、岩锚后端的三维坐标以及相应的竖向、水平倾角等数据,列出各岩锚孔的相对三维坐标及角度参数表。采用全站仪用三维坐标法对各岩锚孔进行放样，在开钻前将各个岩锚孔的准确位置标记在岩锚面上。为了便于岩锚孔的放样与监测，将隧道锚洞岩锚前端面的每个岩锚孔，从上游至下游、从仰拱至顶拱依次进行编号。3、岩锚孔成孔（1）钻机的定位采用适合在隧道锚洞中施工的钻机，将钻机就位至工作平台上，然后调整钻机纵、横向位置。让钻杆对准岩锚孔位，使用全站仪确定钻杆的倾角，精确定位后，将钻机固定。为了控制岩锚钻孔的角度，可根据钻孔的角度用木条制成带有垂球的三角板，将三角板靠在钻杆上，调整钻杆角度，当垂球的吊线与三角尺直角边重合时，即可开始钻孔作业。也可将钻机安放在或靠在按照岩锚孔设计角度制作的样架上施工，使得钻孔施工有较高的精度。（2）钻孔钻孔位置确定以后，则可进行钻孔施工，岩锚孔钻得是否顺直，角度是否正确，是岩锚施工的关键。（3）清孔当钻孔达到设计深度后，应及时用洁净高压水冲洗孔道，并用掏渣筒将钻渣彻底掏取干净。在锚索安装前应再次清孔，用软管伸入孔底，将孔内积水抽除干净，并检测钻孔深度。4、锚索的制作及安放 （1）锚索的制作岩锚锚索的制作按锚索结构图在专门的制索平台上进行。钢绞线下料时宜用砂轮切割，以免损伤钢材降低抗拉强度；锚索自由段应进行防腐处理，并套上塑料管等，使其与灌浆体隔离开。（2）锚索的安放锚索安放时应能保证进浆和回浆管路畅通，避免锚索扭转；保证锚索在孔中位于对中位置，锚索较长时应设置对中支架。穿索时注意保护好各截面承载体、内支撑环和钢绞线未剥离的PE外套。钢绞线锚索应与灌浆管同时插入。穿索完成后，利用定位钢筋，将锚垫板、螺旋筋、灌浆管和排气管等全部就位并固定。5、岩锚的压浆与张拉（1）岩锚的压浆锚索应位于锚孔中央，岩锚锚索放置就位后应及时进行压浆施工。在压浆过程中采用一次压浆法，停止压浆的标准是排气管出浓浆并稳压五分钟。水泥浆中掺入减水剂以减小泌水率，同时掺入膨胀剂以抵制水泥浆体的干缩，确保水泥浆体与孔道紧密形成一个整体。（2）岩锚张拉当岩锚孔中压浆浆体的强度达设计张拉强度后，即可进行岩锚的张拉施工。复合型岩锚的张拉通常分级进行，每级持荷时间5分钟以上，中间过程不卸载。（七）锚塞体大体积混凝土施工1、锚塞体内预应力锚固体系施工（1）定位钢支架安装锚碇定位钢支架是正确锚固悬索桥主缆的重要构件，为保证预应力管道空间位置的精确性，利用全站仪采用三维坐标法测控每根预应力管道的空间坐标。由于锚塞体混凝土体积庞大需进行分层浇筑，因此，为了施工的方便，定位钢支架亦分层进行施工，待下一层混凝土浇筑结束后，再进行上一层的定位钢支架的施工，依次循环进行。（2）预应力锚固体系施工通常锚塞体内要设置与主缆索股相同根数的预应力锚束。在专门的制索平台上进行预应力束制作。利用全站仪采用三维坐标法测控每根预应力管道的空间坐标，并以前锚面作为控制面，通过精确计算各根管道中心坐标位置，设置精度测量网点，确保每根预应力管道中心位置在允许的误差范围内。2、锚塞体大体积混凝土施工（1）混凝土的配合比设计为了防止水化热温度过高使锚体混凝土内外温度差应力过大，造成危害性开裂，施工中选用低热的矿渣水泥、火山灰水泥和粉煤灰水泥等；采用“双高掺” 技术，即在混凝土中掺加粉煤灰和减水剂，掺入适量的粉煤灰代替部分水泥，既可减少水泥用量，降低水泥水化热，又提高了混凝土的和易性、可泵性；掺加缓凝减水剂可延长混凝土的缓凝时间，延缓水化热高峰期的出现，消减其峰值；混凝土骨料级配也是影响混凝土强度和可泵性的关键因素，应适当加大骨料直径，采用13cm的碎石和中砂，含砂率可采用4345；为了保证锚体与围岩紧密结合在一起，减少锚体混凝土因收缩等因素影响其与围岩的紧密结合，掺加膨胀剂补偿混凝土收缩，并可提高混凝土的强度和抗渗能力。（2）分层、分期浇筑混凝土由于锚体混凝土的方量较大，属大体积混凝土施工，为解决好大体积混凝土由于温度应力引起的开裂，保证锚体混凝土的施工质量，单个锚体的混凝土浇筑采用水平分层、分期进行施工。分层厚度根据混凝土的生产能力和温度计算决定，每层混凝土的浇筑施工周期根据现场温度测控数据确定，通常为57天。每层混凝土浇筑完成后，即在混凝土面层插入钢筋，以加强上下层混凝土的连接。每次混凝土浇筑施工时必须按斜向分层布料振捣成形，分层厚度为45cm，坡比1:5。为保证下层混凝土初凝前覆盖上一层新混凝土，每小时混凝土的入仓量应在20m3以上，必须设置相应拌和能力的拌和站。（3）控制混凝土入仓温度混凝土的入仓温度要符合温控要求。控制混凝土入仓温度的方法主要是对混凝土的原材料采取预冷措施，主要为防止阳光直射等原因引起骨料，如砂、石料等的温度升高，这可通过搭设遮阴凉棚，拌和之前对碎石进行淋水降温；砂子采用冷却空气吹风降温。一般对水泥不进行预冷，但要求不使用新出厂的水泥，通常使用出厂14天后的常温水泥。如果采用上述方法后混凝土的入仓温度仍偏高，则可使用冷却水作为混凝土的拌和用水，直接对混凝土进行降温。冷却水可通过冷水机制作，也可在施工现场设置化冰池，采用冰屑制冷却水的方法获得。（4）通过冷却水散热由于锚塞体是在岩洞中施工，施工时受四周基岩的约束，使锚体向四周的散热条件很差，已浇筑混凝土的锚体中产生的水化热量大部分只能由底部向洞口方向传递。为改善散热条件，确保混凝土内部最高温度符合温控要求，在每层混凝土中设置冷却水管，冷却水管通常采用251.2mm的钢管，按蛇形布置，冷却水管竖向间距和水平间距均为1m左右，距混凝土边缘约为50cm。每层混凝土设一个进水管和一个出水管，每一层混凝土中冷却水管通水流量约为0.9 m3/h。混凝土终凝后开始通冷却水，在混凝土升温阶段，每二小时测量一次进水温度和出水温度；在混凝土降温阶段，每四小时测量一次进出水温度和出水温度，观察降温效果并确保混凝土的内部温度与冷却水进水温度之差不大于220C。（5）加强混凝土养护为防止锚塞体混凝土内外温差过大，混凝土浇筑完成，初凝后即要覆盖麻袋、草垫等物进行保温，并洒水保持表面湿润。当气温骤降时，应将洞口用草袋封闭，减少洞内气温与混凝土内部的温差，使混凝土内部热量在一定范围内逐步释放，确保混凝土内外温差不大于25，以防混凝土表面开裂。（6）温度监测在锚体混凝土施工过程中，必须掌握混凝土的温度状况才能把握其所需要的冷却温度。因此，在混凝土中必须埋设测温仪，随着锚体混凝土浇筑进行数据采集，为确定采取降温措施提供依据。在每层混凝土的中部埋设测温仪，混凝土浇筑完成后即开始测温，在混凝土升温阶段，每二小时测量一次混凝土的内部温度和表面温度；在混凝土降温阶段，每四小时测量一次混凝土的内部温度和表面温度，确保混凝土的内外温差不大于250C。 通过以上诸多措施，通常确保大体积混凝土的内升温不超过600C，内外温度差控制在250C以内，入仓温度最高不超过280C。（7）冬季施工的安排冬季施工是指根据当地多年气温资料，室外日平均气温连续5天稳定低于50C时混凝土、钢筋混凝土、预应力混凝土及砌体工程的施工。在这种情况下进行大体积混凝土施工，制定冬季施工措施如下：混凝土在抗压强度达不到40%前不可受冻，施工中将对新浇混凝土搭设保温棚，进行蒸汽养护，直到混凝土达到抗冻强度为止。混凝土的运输时间应尽量缩短,运输工具应有保温措施。用于拌制混凝土的各项材料的温度，均应满足混凝土拌和后所需温度。六、主要机具设备序号名称型号数量性能用途1钻机YQZ14液压干法成孔岩锚钻孔2挤压机GJ-402液压P锚制作3压浆机BW150型活塞式2台最大压力7.5压浆4油泵BZ5004台最大压力50mpa预应力张拉5千斤顶穿心式4台根据设计而定预应力张拉6空压机55KW2台最大压力0. 7开挖7拌和站BT902套每小时160方砼拌和8砼输送泵HBT604台每小时60方砼浇注9配料机2台砼材料计量10电焊机交流15KW4台钢支架安装11装载机ZL-502转运12吊车QY-251吊装13绞车JD354开挖出渣14压风机0.6m32台洞内空气流通15矿车V-0.64台开挖出渣16挖掘机2台明洞开挖17凿岩机YT-276台开挖18锚杆钻机YSP454台锚杆钻眼19潜水泵QY-152台扬程65m洞内排水20砂轮机2台切割钢绞线21喷射机ZP-54台初衬22全站仪1台测量七、劳动组织序 号工 种人 数备 注1土木技术员2人技术交底、现场管理2安全员1人 安全管理3木工10人模板作业4张拉工10人预应力张拉5电焊工10人钢支架安装6电 工2人7砼 工18人砼浇注8钢筋工10人钢筋制作安装9技 工16人10普工60人11爆破工8爆破作业八、质量控制（一）锚洞放样：为保证锚洞方位正确，锚洞中线点的横向偏差应5mm；临时中线点的横向偏差应10mm。（二）锚洞开挖：锚洞开挖一般不欠挖；允许局部（单块面积不大于1m2）欠挖，但欠挖不得超过10cm，并不得大于衬砌厚度的1/3。应避免超挖，已超挖的部分应采用同标号的混凝土进行填补。（三）爆破施工：严格检查和控制炸药用量及炮眼布置，对爆破效果进行记录和分析，为爆破施工提供依据。（四）岩锚钻孔、锚索安装、灌浆及预应力张拉等每一道工序，均应认真检查并记录，经监理工程师审查签认后，方可进行下一道工序。岩锚施工质量检验标准如下：1、 孔径：160 mm；2、 有效孔深：2000 mm；3、 孔位坐标偏差：10mm；4、 偏斜率：0.8%（偏差角：3）； 5、 孔内沉渣：设计长度范围内不允许有沉渣；6、 锚索张拉力符合设计要求。（五）锚碇施工质量控制依据以下规范或规则：1、交通部部颁规范： 公路隧道施工技术规范（JTJ04294），人民交通出版社19