机械制造技术课程设计-拨叉的工艺规程及铣叉头两端面夹具设计.doc

图纸加153893706 设计说明书题目：拨叉的工艺规程及铣叉头两端面夹具设计 学 生： 学 号：10 专 业：机械制造及自动化 班 级：机械 班 指导老师：目录摘 要1Abstract2第1章 零件的分析31.1 零件图的各个形状表面31.2 零件表面的技术要求31.2.1 主要加工表面之间的尺寸公差31.2.2 主要加工表面之间的位置公差41.2.3 加工表面的粗糙度41.3 结构工艺性分析5第2章 计算生产纲领、确定生产类型62.1 生产纲领62.2 生效率分析62.3 生产类型6第3章 毛坯的制造方法83.1 确定毛坯的制造形式83.2 毛坯尺寸公差83.3 毛坯简图8第4章 制订工艺路线94.1 定位基准选择94.1.1 粗基准的选择原则94.1.2 精基准选择的原则94.2 定位误差104.3 各表面加工方法、加工阶段104.4 加工工艺路线方案114.5 制定工艺路线11第5章 加工余量、工序尺寸及公差13第6章 选择加工设备及工艺装备15第7章 选择切削用量、确定时间定额16第8章 填写工艺文件25第9章 铣床夹具设计269.1 专用夹具的提出269.2 夹具的定位方案269.3 夹具的夹紧方案289.4 夹具设计及操作简要说明28总 结29参考文献30III摘 要本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。拨叉加工工艺规程及其铣叉头两端面夹具，是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。关键词： 拨叉、切削用量、定位误差AbstractThe design content of the mechanical manufacturing technology and machine tool fixture design, metal cutting machine tool, tolerance matching and measurement of aspects of knowledge.Fork processing procedures and its 12 h8 hole drilling, reaming fixture, including parts processing process design, process design and special fixture design three parts. Should first analyze the parts in the process design, understand parts of technology to design the structure of blank, and choose the good parts processing benchmark, design process of the parts; Then the parts size of each work step of the process, the key is to determine the process equipment for each process and cutting parameter; For the design of special fixture, then select design out of the component parts of the fixture, such as the positioning device, clamping device, led components, specific connection with machine parts and other parts; Calculated at the exit of fixture locating position error, analysis the rationality of the fixture structure and deficiency, and pay attention to the improvement in the later design.Keywords: Fork, cutting amount, positioning error第1章 零件的分析1.1 零件图的各个形状表面 图1 拨叉拨叉共有九处加工表面 ，其间有一定位置要求。分述如下：1、拨叉头右端面 2、拨叉头左端面 3、19H8叉轴孔 4、12H8叉轴孔 5、锁销孔端面 6、10端面 7、5H12锁销孔 8、拨叉脚内侧面 9、拨叉脚两端面 1.2 零件表面的技术要求 1.2.1 主要加工表面之间的尺寸公差尺寸公差简称公差，是指允许的，最大极限尺寸减最小极限尺寸之差的绝对值的大小，或允许的上偏差减下偏差之差大小。尺寸公差是一个没有符号的绝对值。极限偏差=极限尺寸-基本尺寸，上偏差=最大极限尺寸-基本尺寸，下偏差=最小极限尺寸-基本尺寸 。 尺寸公差是指在切削加工中零件尺寸允许的变动量。在基本尺寸相同的情况下，尺寸公差愈小，则尺寸精度愈高。叉口与19H8中心轴两尺寸相允许差0.175；12H8中心轴与19H8右端面相允许差0.065；12H8中心轴与19H8中心轴相允许差0.1；1.2.2 主要加工表面之间的位置公差位置公差是关联实际要素的位置对基准所允许的变动全量。位置公差是限制被测要素对基准要素所要求的几何关系上的错误。基准A与叉口206两端面不垂直允差0.1；基准A与叉口2010两端面不垂直允差0.1；基准A与5H12孔不位置允许0.051.2.3 加工表面的粗糙度表面粗糙度(surface roughness)是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷的不平度。其两波峰或两波谷之间的距离（波距）很小（在1mm以下），它属于微观几何形状误差。表面粗糙度越小，则表面越光滑。表面粗糙度一般是由所采用的加工方法和其他因素所形成的，例如加工过程中刀具与零件表面间的摩擦、切屑分离时表面层金属的塑性变形以及工艺系统中的高频振动等。由于加工方法和工件材料的不同，被加工表面留下痕迹的深浅、疏密、形状和纹理都有差别。表面粗糙度与机械零件的配合性质、耐磨性、疲劳强度、接触刚度、振动和噪声等有密切关系，对机械产品的使用寿命和可靠性有重要影响。一般标注采用Ra。工件的加工表面加工表面粗糙度19H8右端面Ra12.519H8左端面Ra12.519H8孔Ra1.612H8孔Ra3.2顶面Ra6.310端面Ra12.55H12孔Ra6.3叉口206两端面Ra3.2叉口2010两端面Ra6.31.3 结构工艺性分析零件的结构的工艺性是指所设计的零件在满足使用要求的前提下，制造的可行性与经济性。零件结构工艺性审查如下所述：1、 车床小刀架作出工艺凸台，以便加工下部燕尾槽导轨面时装夹方便。2、 锥形零件应作出装夹工艺面以便装夹。3、 避免设置倾斜的加工面，以便减少装夹次数。4、 改为通孔或扩大中间孔可减少装夹次数，保证孔的同轴度。5、 被加工表面设置在同一平面，可一次走刀加工，缩短调整时间。6、 锥度相同只需作一次调整。7、 轴上的沉割槽、键槽或过渡圆角应尽量一致，以减少刀具种类。8、 底部为圆形弧，只能单件垂直进刀加工，改为平面可多件连续加工。9、 需多刀加工的零件，各段长度应相近的整数倍，车刀按间距设置，刀架移动即可。10、 避免内表面、内凹面的加工，利于提高效率，保证精度。11、 加工螺纹时应留有退刀槽，或具有螺纹尾扣，以方便退刀。12、 磨削时各表面间的过渡部分，应留有越程槽。13、 加工多联齿轮或插键槽时应留有空刀。14、 将支承面改为台阶式，将加工面铸出凸台、保留精加工面的必要长度，以减少加工面，提高效率，保证精度。15、 避免在斜面上钻孔，避免钻头单刃切削，防止刀具损坏和孔中心偏斜。16、 避免深孔加工，改善排屑和冷却条件。17、 刀具应易于加工切削部位，避免采用接长钻头等非标准刀具。第2章 计算生产纲领、确定生产类型2.1 生产纲领生产纲领：企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。年生产纲领是包括备品和废品在内的某产品的年产量。零件的生产纲领按下式计算。 N=Qn(1+a+)式中： N零件的生产纲领（件/年） Q机器产品的年产量（台/年） n每台产品中该零件的数量（件/台） a备品百分率 废品百分率2.2 生效率分析操作者按规定的作业方法工作时，他的能力或努力程度叫效率。主要用来考核纯生产能力，不包括由技术、材料等其它问题所引起的能力损耗。1）标准工时：标准工时=标准作业时间+辅助时间指在正常情况下，从零件到成品直接影响成品完成的有效动作时间，其包含直接工时与间接工时。即加工每件（套）产品的所有工位有效作业时间的总和。a标准工时：标准工时=生产一个良品的作业时间。b标准工时=正常工时+宽放时间=正常工时（1+宽放率）c工厂使用的宽放率一般在10%20%，对一些特殊的工种，如体力消耗较大的工种，宽放率可适当放宽一些d正常工时是人工操作单元工时+机器自动作业工时的总和。2）制定方法：对现有各个工位（熟练工人）所有的有效工作时间进行测定，把所有组成产品的加工工位的工时，考虑车间生产的均衡程度、环境对工人的影响、以及工人的疲劳生产信息等因素后，计算得到标准工时。生产率（产出数量标准工时）（日工作小时直接人工数）100%2.3 生产类型根据生产纲领的大小，可分为三种不同的生产类型：1.单件生产：少量地制造不同结构和尺寸的产品，且很少重复。如新产品试制，专用设备和修配件的制造等。2.成批生产：产品数量较大，一年中分批地制造相同的产品，生产呈周期性重复。而小批生产接近于单件生产，大批生产接近于大量生产。3.大量生产：当一种零件或产品数量很大，而在大多数工作地点经常是重复性地进行相同的工序。生产类型的判别要根据零件的生产数量（生产纲领）及其自身特点，具体情况见表1-1。表1-1： 生产类型与生产纲领的关系生产类型重型（零件质量大于2000kg）中型（零件质量为100-2000kg）轻型（零件质量小于100kg）单件生产小于等于5小于等于20小于等于100小批生产5-10020-200100-500中批生产100-300200-500500-5000大批生产300-1000500-50005000-50000大量生产大于1000大于5000大于50000依设计题目知：Q=3000台/年，n=1件/台；结合生产实际，备品率和废品率分别取为3%和0.5%。带入公式得该零件的生产纲领 N=30001（1+3%）（1+0.5%）=3105件/年 零件是轻型零件，根据表1-1可知生产类型为中批生产。 第3章 毛坯的制造方法3.1 确定毛坯的制造形式零件材料为45钢，特性为中碳调质结构钢,考虑到中碳调质结构钢 的抗缺口敏感性，减震性和耐优良等特点,因此应该选用锻件,以便使开合螺母在使用中耐磨性良好,保证零件工作可靠.由于零件年产量为3000件,已达到成批生产的水平，而且模锻，免除了砂模和制模的设备，以及减少了锻工车间的面积，生产成本就有了降低，这样得来的锻件具有紧密与微细的颗粒结构及较好的机械性能。因此采用模锻,这从提高生产率、保证加工精度来考虑也是应该的。3.2 毛坯尺寸公差由表（2-5-1）得灰铸铁刀具切入金属层的厚度应大于表面层厚度，即大于1mm，小于4mm。由45钢，确定特性中碳调质结构钢精度等级为2级（指尺寸精度和表面光洁度要求较高，或者大批、中批生产的锻件。3.3 毛坯简图第4章 制订工艺路线4.1 定位基准选择基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基准选择的正确、合理，可以保证质量，提高生产效率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。4.1.1 粗基准的选择原则1）如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面 之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。2）如果必须首先保证工件某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作精基准。3）如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基准。4）选作粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便定位可靠。5）粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。由以上及零件知，选用工件中心线作为定位粗基准。4.1.2 精基准选择的原则选择精基准时要考虑的主要问题是如何保证设计技术要求的实现以及装夹准确、可靠、方便。精基准选择应当满足以下要求：用设计基准作为定位基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重合误差。当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现“基准统一”，以免生产基准转换误差。当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。为获得均匀的加工余量或较高 的位置精度，可遵循“互为基准”、反复加工的原则。有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面作为精基准。4.2 定位误差定位误差，是由于工件在夹具上（或者机床上）定位不准而引起的加工误差。因为对一批工件来说，刀具经调整后位置是不动的，即被加工表面的位置相对于定位基准是不变的，所以定位误差就是工序 基准在加工尺寸方向上的最大变动量。4.3 各表面加工方法、加工阶段1、 19H8右端面，采用铣削加工，表面粗糙度Ra12.5，查机械制造工艺设计简明手册表1.4-7知，一步铣削（即粗铣）即可满足其精度要求。2、 19H8左端面，采用铣削加工，表面粗糙度Ra12.5，查机械制造工艺设计简明手册表1.4-7知，一步铣削（即粗铣）即可满足其精度要求。3、 19H8孔 ，采用先钻削加工，表面粗糙度Ra1.6，查机械制造工艺设计简明手册表1.4-7知，三步钻削（即钻扩铰）方可满足其精度要求。4、 12H8孔 ，采用钻削加工，表面粗糙度Ra3.2，查机械制造工艺设计简明手册表1.4-7知，两步钻削（即钻铰）即可满足其精度要求。5、 顶面 ，采用铣削加工，表面粗糙度Ra6.3，查机械制造工艺设计简明手册表1.4-7知，一步铣削（即粗铣）即可满足其精度要求。6、 10端面，采用铣削加工，表面粗糙度Ra12.5，查机械制造工艺设计简明手册表1.4-7知，一步铣削（即粗铣）即可满足其精度要求。7、 5H12孔，采用钻削加工，表面粗糙度Ra6.3，查机械制造工艺设计简明手册表1.4-7知，一步钻削即可满足其精度要求。8、 粗铣叉口206两端面，采用铣削加工，表面粗糙度Ra3.2，查机械制造工艺设计简明手册表1.4-7知，两步铣削（即粗铣半精铣）即可满足其精度要求。9、 叉口2010两端面，采用铣削加工，表面粗糙度Ra3.2，查机械制造工艺设计简明手册表1.4-7知，一步铣削（即粗铣）即可满足其精度要求。4.4 加工工艺路线方案制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领以确定为大批生产的条件下，可采用通用机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产效率。除此以外，还应考虑经济效果，以便降低生产成本。4.5 制定工艺路线拟订两个方案进行选择，选出一个在保证质量的情况下，效率比较高的方案：工艺路线方案一：工序01：粗铣拨叉头两端面工序02：钻扩倒角铰19孔工序03：钻倒角铰12孔工序04：校正拨叉脚工序05：粗铣拨叉脚两端面 工序06：半精铣拨叉脚两端面工序07：粗铣拨叉脚内侧面工序08：粗铣锁销孔端面工序09：粗铣顶面工序10：钻倒角5锁销孔工序11：去毛刺工序12：中检工序13：热处理 拨叉脚两端面 局部淬火工序14：校直拨叉脚工序15：清洗工序16：终检工艺路线方案二：工序01：粗铣拨叉头两端面工序02：钻扩倒角铰19孔工序03：钻倒角铰12孔工序04：粗铣顶面工序05：粗铣锁销孔端面工序06：钻倒角5锁销孔工序07：校正拨叉脚工序08：粗铣拨叉脚两端面工序09：半精铣拨叉脚两端面工序10：粗铣拨叉脚内侧面工序11：去毛刺工序12：中检工序13：热处理 拨叉脚两端面 局部淬火工序14：校直拨叉脚工序15：清洗工序16：终检从工艺路线方案二和工艺路线方案一比较可以看出，工艺路线方案一的工序05和工序06及工序07在一个方向可以和工艺路线方案二中的工序05一样放到一起进行加工；工艺路线方案一工序08和工序09在一个方向可以和工艺路线方案二中的工序06一样放到一起加工。从方案二和方案一来看，方案一工序繁琐，效率低下，不利于工厂生产，所以选用方案二。第5章 加工余量、工序尺寸及公差 1. 19H8右端面的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-25，得锻件的单边加工余量Z=2.0mm,锻件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为12.5。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，一步铣削（即粗铣）方可满足其精度要求。粗铣 单边余量Z=2.0mm2.19H8左端面的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-25，得锻件的单边加工余量Z=2.0mm,锻件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为12.5。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，一步铣削（即粗铣）方可满足其精度要求。粗铣 单边余量Z=2.0mm3. 19H8孔的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-25，其加工孔的尺寸不大故采用实心铸造,锻件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为1.6。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，三步钻削（即钻扩铰）方可满足其精度要求。钻 单边余量Z=8.5mm扩 单边余量Z=0.9mm铰 单边余量Z=0.1mm4. 12H8孔的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-25其加工孔的尺寸不大故采用实心铸造,锻件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为3.2。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，二步钻削（即钻铰）方可满足其精度要求。钻 单边余量Z=5.5mm铰 单边余量Z=0.5mm5. 顶面的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-25，得锻件的单边加工余量Z=5.3mm,锻件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为6.3。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，一步铣削（即粗铣）方可满足其精度要求。粗铣 单边余量Z=5.3mm 6. 10端面的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-25，得锻件的单边加工余量Z=2.0mm,锻件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为12.5。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，一步铣削（即粗铣）方可满足其精度要求。粗铣 单边余量Z=2.0mm 7.5H12孔的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-25其加工孔的尺寸不大故采用实心铸造,锻件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为6.3。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，一步钻削方可满足其精度要求。钻 单边余量Z=2.5mm8.叉口206两端面的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-25，得锻件的单边加工余量Z=2.0mm,锻件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为3.2。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，两步铣削（即粗铣半精铣）方可满足其精度要求。粗铣 单边余量Z=1.5mm半精车铣 单边余量Z=0.5mm9.叉口2010两端面的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-25，得锻件的单边加工余量Z=2.0mm,锻件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra为6.3。根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，一步铣削（即粗铣）方可满足其精度要求。粗铣 单边余量Z=2.0mm第6章 选择加工设备及工艺装备工序03：铣19H8右端面，刀具：硬质合金端铣刀；量具：游标卡尺；夹具：专用夹具；机床：立式铣床X52K工序04：铣19H8左端面，刀具：硬质合金端铣刀；量具：游标卡尺；夹具：专用夹具；机床：立式铣床X52K工序05：钻、扩、铰19H8孔，刀具：钢锥柄麻花钻、扩孔钻、铰刀；量具：锥柄圆柱塞规；夹具：专用夹具；机床：立式钻床Z525工序06：钻、铰12H8孔，刀具：钢锥柄麻花钻、扩孔钻 ；量具：锥柄圆柱塞规；夹具：专用夹具；机床：立式钻床Z525工序07：铣顶面，刀具：硬质合金立铣刀；量具：游标卡尺；夹具：专用夹具；机床：仿型铣床工序08：10端面，刀具：硬质合金端铣刀；量具：游标卡尺；夹具：专用夹具；机床：立式铣床X52K工序09：钻5H12孔，刀具：钢锥柄麻花钻；量具：锥柄圆柱塞规；夹具：专用夹具；机床：立式钻床Z525工序10：粗铣叉口206两端面，刀具：硬质合金三面刃铣刀；量具：游标卡尺；夹具：专用夹具；机床：卧式铣床X62工序11：铣叉口2010两端面，刀具：硬质合金三面刃铣刀；量具：游标卡尺；夹具：专用夹具；机床：卧式铣床X62第7章 选择切削用量、确定时间定额工序03：铣19H8右端面工步一：铣19H8右端面1、选择刀具刀具选取硬质合金端面铣刀，刀片采用YG8,，。 2. 决定铣削用量1）决定铣削深度 因为加工余量不大，且表面粗糙Ra6.3，要求不高，故可在一次走刀内铣完， 则2）决定每次进给量及切削速度 根据X52K型立式铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取475当475r/min时按机床标准选取3）计算工时切削工时： ，则机动工时为 工序04：铣19H8左端面工步一：铣19H8左端面1、选择刀具刀具选取硬质合金端面铣刀，刀片采用YG8,，。 2. 决定铣削用量1）决定铣削深度 因为加工余量不大，且表面粗糙Ra6.3，要求不高，故可在一次走刀内铣完， 则2）决定每次进给量及切削速度 根据X52K型立式铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取475当475r/min时按机床标准选取3）计算工时切削工时： ，则机动工时为 工序05：钻、扩、铰19H8孔；倒角145工步一：钻孔至17选用高速钢锥柄麻花钻（工艺表3.16） 由切削表2.7和工艺表4.216查得 （切削表2.15） 562r/min 按机床选取n=545r/min 切削工时： ，则机动工时为工步二：扩孔17至18.8选用高速钢锥柄扩孔钻（工艺表3.16） 由切削表2.7和工艺表4.216查得 （切削表2.15） 678r/min 按机床选取n=680r/min 切削工时： ，则机动工时为工步三：铰孔18.8至19H8选用高速钢锥柄铰刀（工艺表3.16） 由切削表2.7和工艺表4.216查得 （切削表2.15） 1006r/min 按机床选取n=960r/min 切削工时： ，则机动工时为工步四：倒角145工序06：钻、铰12H8孔；倒角145工步一：钻孔至11选用高速钢锥柄麻花钻（工艺表3.16） 由切削表2.7和工艺表4.216查得 （切削表2.15） 579r/min 按机床选取n=545r/min 切削工时： ，则机动工时为工步二：扩孔11至12H8选用高速钢锥柄扩孔钻（工艺表3.16） 由切削表2.7和工艺表4.216查得 （切削表2.15） 663r/min 按机床选取n=680r/min 切削工时： ，则机动工时为工步三：倒角145工序07：铣顶面工步一：铣顶面1、选择刀具刀具选取硬质合金立铣刀，刀片采用YG8,，。 2. 决定铣削用量1）决定铣削深度 因为加工余量不大，且表面粗糙Ra6.3，要求不高，故可在一次走刀内铣完， 则2）决定每次进给量及切削速度 根据仿型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取475 3）计算工时切削工时： ，则机动工时为 工序08：铣10端面工步一：铣10端面1、选择刀具刀具选取硬质合金端面铣刀，刀片采用YG8,，。 2. 决定铣削用量1）决定铣削深度 因为加工余量不大，且表面粗糙Ra6.3，要求不高，故可在一次走刀内铣完， 则2）决定每次进给量及切削速度 根据X52K型立式铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取475当475r/min时按机床标准选取3）计算工时切削工时： ，则机动工时为 工序09：钻5H12孔；倒角145工步一：钻5H12孔选用高速钢锥柄麻花钻（工艺表3.16） 由切削表2.7和工艺表4.216查得 （切削表2.15） 637r/min 按机床选取n=680r/min 切削工时： ，则机动工时为工步二：倒角145工序10：粗铣叉口206两端面工步一：粗铣叉口206两端面1、选择刀具刀具选取硬质合金三面刃铣刀，刀片采用YG8,，。 2. 决定铣削用量1）决定铣削深度 因为加工余量不大，且表面粗糙Ra6.3，要求不高，故可在一次走刀内铣完， 则2）决定每次进给量及切削速度 根据X62型卧式铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取475 3）计算工时切削工时： ，则机动工时为 工序11：高频淬火:表面硬度:HRC50-55工序12：半精铣叉口206两端面工步一：半精铣叉口206两端面1、选择刀具刀具选取硬质合金三面刃铣刀，刀片采用YG8,，。 2. 决定铣削用量1）决定铣削深度 因为加工余量不大，且表面粗糙Ra3.2，要求不高，故可在一次走刀内铣完， 则2）决定每次进给量及切削速度 根据X62型卧式铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取600 3）计算工时切削工时： ，则机动工时为 工序13：铣叉口2010两端面；倒角工步一：铣叉口2010两端面1、选择刀具刀具选取硬质合金三面刃铣刀，刀片采用YG8,，。 2. 决定铣削用量1）决定铣削深度 因为加工余量不大，且表面粗糙Ra6.3，要求不高，故可在一次走刀内铣完， 则2）决定每次进给量及切削速度 根据X62型卧式铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取475 3）计算工时切削工时： ，则机动工时为 工序14：去毛刺工序15：检验至图纸要求工序16：入库】第8章 填写工艺文件工艺文件详细请看工艺过程卡和工序卡。第9章 铣床夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。有老师分配的任务，我被要求设计铣叉头两端面的铣床专用夹具。9.1 专用夹具的提出本夹具主要用于铣叉头两端面，粗糙度为Ra12.5，精度要求不高，故设计夹具时主要考虑如何提高生产效率。9.2 夹具的定位方案 一：选择定位方案拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度（特别是位置精度）要求。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。此零件图没有较高的技术要求，也没有较高的平行度和对称度要求，所以我们应考虑如何提高劳动效率，降低劳动强度，提高加工精度。由零件图和工艺过程得，选后端面，工作一侧和30外圆及叉口内侧面作为定位基准。1、 后端面和工作一侧与支承板和调节支承相配合限制三个自由度，即X轴转动、Y轴转动和Z轴移动。2、 30外圆与固定V形块相配合限制两个自由度，即X轴移动和Y轴移动。3、 叉口内侧面与支承钉相配合限制一个自由度，即Z轴转动。工件六个自由度被完全限制，属于完全定位，故设计合理。二：分析计算定位误差定位误差是指采用调整法加工一批工件时，由于定位不准确而造成某一工序在工序尺寸（通常是指加工表面对工序基准的距离尺寸）或位置要求方面的加工误差。当采用夹具加工工件时，由于工件定位基准和定位元件的工作表面均有制造误差使定位基准位置变化，即定位基准的最大变动量，故由此引起的误差称为基准位置误差，而对于一批工件来讲就产生了定位误差。如图1所示 图1用V型块定位加工时的定位误差当定位基准与工序基准不重合时，就产生了基准不重合误差。基准不重合误差即工序基准相对定位基准理想位置的最大变动量。定位误差指一批工件采用调整法加工，仅仅由于定位不准而引起工序尺寸或位置要求的最大可能变动范围。定位误差主要由尺寸位置误差和基准不重合误差组成。 根据相关公式和公差确定具体变动量。如图2，两个极端情况：情况1：d1=d1,d2=d2使工序基准尽可能地高得加工尺寸；情况2：d1=d1,d2=d2使工序基准尽可能地低得加工尺寸。且该工序定位误差 图2 定位误差 =O1O2+(d2-（d2-Td2)/2 =Td1/(2sina/2)+Td2/2 =0.043/2sin45+0.03/2 0.3929.3 夹具的夹紧方案一：选择夹紧方案在