减速器箱体工艺工装设计说明书毕业论文.doc

提供全套设计图纸QQ2609116541减速器箱体工艺工装设计说明书毕业论文 1 零件的造型1.1零件造型软件介绍 AutodeskInventor软件为工程师提供了一套全面灵活的三维机械设计、仿真、工装模具、可视化和文档编制工具集，能够帮助制造商超越三维设计，体验数字样机解决方案。借助Inventor软件，工程师可以将二维AutoCAD图纸和三维数据整合到单一数字模型中，并生成最终产品的逼真图像，以便于在实际制造前，对产品的外形、结构和功能进行验证。通过基于Inventor软件的数字样机解决方案，您能够以数字方式设计、可视化和仿真产品，进而提高产品质量，削减开发成本，缩短上市时间 。1.2零件造型过程1.2.1箱体中箱盖造型过程1）在草图环境下绘制上箱体的底部，如图1.1所示。图1.1箱盖底部2）对图1.1箱盖底部进行拉伸，如图1.2所示。图1.2底部拉伸 3）绘制上箱体整体草图部分，如图1.3所示。图1.3坐标面选择4）拉伸箱盖主体，如图1.4所示。图1.4拉伸主体5）绘制上顶面草图，如图1.5所示。图1.5绘制上顶面草图6）拉伸形成上顶面，如图1.6所示。图1.6拉伸形成上顶面7） 挖去内腔，如图1.7所示。图1.7挖去内腔8）绘制上顶面窥视孔的草图，如图1.8所示。图1.8绘制上顶面窥视孔的草图9）拉伸草图形成窥视孔，如图1.9所示。图1.9拉伸草图形成窥视孔10）绘制如图草图，如图1.10所示。图1.10绘制草图11）拉伸草图，如图1.11所示。图1.11拉伸草图 12）绘制如图草图，如图1.12所示。图1.12绘制草图13）拉伸草图，如图1.13所示。图1.13拉伸草图14）拉伸三个半圆，如图1.14所示。图1.14拉伸三个半圆15）拉伸三个小半圆，形成轴孔，如图1.15所示。图1.15拉伸三个小半圆16）打图中各孔，如图1.16所示。图1.16打图中各孔17）挖出环槽，如图1.17所示。图1.17挖出环槽18）绘制加强劲草图，如图1.18所示。图1.18绘制加强劲草图19）绘制加强劲，如图1.19所示。图1.19绘制加强筋1.2.2箱体中下箱体造型过程1）绘制下箱体底部草绘，如图1.20所示。图1.20绘制下箱体底部草绘2）拉伸底部草绘，如图1.21所示。图1.21拉伸底部草绘3）绘制箱体主体草图，如图1.22所示。图1.22绘制箱体主体草图4）拉伸箱体主体，如图1.23所示。图1.23拉伸箱体主体5）绘制箱体上部草图，如图1.24所示。图1.24绘制箱体上部草图6）拉伸箱体上部，如图1.25所示。图1.25拉伸箱体上部7）拉伸三个半圆，如图1.26所示。图1.26拉伸三个半圆8）拉伸如图长方形，如图1.27所示。图1.27拉伸如图长方形图1.28绘制测油孔草图及拉伸9）绘制测油孔草图及拉伸，如图1.28所示。10）挖去内腔，如图1.29所示。图1.29挖去内腔11）拉伸如图三个半圆，如图1.30所示。图1.30拉伸如图三个半圆12）绘制加强劲，如图1.31所示。图1.31绘制加强劲图1.32切去如图环槽13）切去如图环槽，如图1.32所示。14）打出如图各孔，如图1.33所示。图1.33打出如图各孔15）挖去底部的位置，如图1.34所示。图1.34挖去底部的位置箱盖和下箱体装配16）箱盖和下箱体装配，如图1.35所示。图1.35箱盖和下箱体装配2 减速器箱体的工艺分析2.1产品介绍：减速器是原动机和工作机之间的独立的闭式传动装置，用来降低转速和增大转矩。无须联轴器和适配器，结构紧凑。负载分布在行星齿轮上，因而承载能力比一般斜齿轮减速机高。满足小空间高扭矩输出的需要。齿轮减速器广泛应用于大型矿山，钢铁，化工，港口，环保等领域。2.2零件功用 减速器箱体在整个减速器总成中起支撑和连接的作用，它把各个零件连接起来，支撑传动轴，保证各穿动机的正确安装，是传动零件的基座，应具有足够的强度和刚度。因此变速器箱体的加工质量的优劣，将直接影响到轴和齿轮等零件位置的准确性，也为将会影响江苏器的寿命和性能。结构特点变速器箱体是典型的箱体零件，其结构和形状复杂，壁薄，外部为了增加有很多加强筋。有精度较高的多个平面、轴承孔，螺孔等需要加工，应为刚度较差，切屑受热大，易产生震动和变形。零件装配 箱体通常用灰铸铁制造，对于重载或有冲击载荷的减速器也可以采用铸钢箱体。灰铸铁具有河很好的铸造性能和减振性能。为了便于轴系部件的安装和拆卸，箱体制成沿着轴心线水平剖分式。上箱体和下箱体是用楼栓联接成一体。轴承座的联接楼栓应尽量靠近轴承座孔，而轴承座旁的凸台，应具有足够的承托面，以便放置联接楼栓，并保证旋紧楼栓时需要的扳手空间。为保证箱体具有足够的刚度，在轴承孔的附近加支撑肋。为保证减速器安置在基础上的稳定性并尽可能减少箱体底座平面的机械加工面积，箱体底座一般不采用完整的平面。变速箱的大批量生产的机加工工艺过程中，其主要加工面有轴承孔系及其端面，平面，螺纹孔，销孔等。因此加工过程中的主要问题是保证孔的精度及位置度，处理好孔与平面的相互关系。23零件的工艺分析1. 零件工艺性分析1） 底座和箱盖加工较多，有对合面、轴承支承孔、油孔、螺纹孔等。尺寸精度和相互位置精度有一定要求。对合面的加工一般不困难，但轴承支承孔的加工精度高，而且要保证孔与平面相互位置的精度，这是加工的关键。2）分离式箱体的主要技术要求（1）对合面对底座的平行度误差不超过1.5/100；（2）对合面的表面粗糙度Ra值小于1.6m，两对合面的接合间隙不超过0.03mm；（3）轴承支承孔必须在对合面上，误差不超过0.2mm；（4）轴承支承孔的尺寸公差为H7，表面粗糙度Ra值小于1.6m，圆柱度误差不超过孔径公差的一半，孔径精度误差为0.050.08mm。2.分离式减速箱体加工的工艺特点分离式减速箱虽然遵循一般箱体的加工原则，但是由于结构上的可分离性，因而在工艺路线的拟定和定位基准的选择方面均有其特点。加工阶段的划分分离式减速箱体的整个加工过程分为两大阶段。第一阶段先对底座和箱盖分别进行加工，主要完成对合面及其他平面，紧固孔和定位孔的加工，为箱体的合装作准备；第二阶段在装好的箱体上加工孔及其端面。在两个阶段之间安排钳工工序，将箱盖和底座合装成箱体，并用两销定位，使其保持一定的位置关系，以保证轴承孔的加工精度和拆装后的重复精度定位基准的选择粗基准的选择：分离式减速箱体最先加工的是底座和箱盖的对合面。分离式减速箱体一般不能以轴承孔的毛坯面作为粗基准，而是以凸缘不加工面为粗基准，即箱盖以凸缘A面，底座一凸缘面B面为粗基准。这样可以保证对合面凸缘厚薄均匀，见笑箱体合装时对合面的变形。精基准的选择:分离式减速箱体的对合面与底面（装配基准）有一定的尺寸精度和相互位置精度要求；轴承孔轴线应该对合面上，与底面也有一定的尺寸精度和相互位置精度要求。为了保证以上几项要求，加工底座的对合面时，应以底面为精基准，使对合面加工时的定位基准与设计基准重合；箱体合装后加工轴承孔时，仍以底面为主要定位基准，并与底面上的两定位孔组成典型的“一面两孔”定位方式。这样，轴承孔的加工，其定位基准既符合“基准统一”原则，又符合“基准重合”原则，有利于保证轴承孔轴线与对合面的重合度，一级装配基面的尺寸精度和平行度。3零件工艺规程设计31确定毛坯的制造形式3.1.1毛坯选择1.零件材料的机械性能要求。对铸铁和有色金属材料选择铸造毛坯；对钢材，机械性能要求高时，选用锻件毛坯。2.零件结构形状复杂、薄壁的毛坯，一般采用金属型铸造；尺寸较大的毛坯，往往不能采用模锻、压铸和精铸。对外形较特殊的小零件，往往采用精密的毛坯制造方法。如压铸、熔模铸造。3.如果大批量生产就可以用高精度和高生产率的毛坯制造方法，这样分配到每个毛坯上的成本就会比较少。由零件图可以看出，毛坯材料为HT200，减速器箱体结构有些复杂且为薄壁型的零件，大批生产，因此可以采用金属型浇铸。金属型浇铸的毛坯尺寸精度可以达到0.10.5mm，表面粗糙度可达到Ra=12.56.3um，而其铸件的力学性能还比较好。3.1.2 铸件加工余量根据金属机械加工工艺设计手册p-196可查的加工面长度小于300mm,粗加工后的精铣余量为1.0mm,公差+0.3mm.则可确定毛坯平面上的余量为2.5mm箱盖底面和下箱顶面毛坯余量也是一样为2.5mm即可。根据金属机械加工工艺设计手册孔加工余量确定，粗镗2mm,精镗1mm,所以毛坯余量为3mm，即毛坯上预先铸出147、87孔。其余的螺纹孔和光孔尺寸较小，所以铸成实心的，后续机加工中直接利用钻削加工方式加工出来。32定位基准的选择3.2.1粗基准选择 粗基准选择应当满足以下要求：（1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。（2）选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加其耐磨性。（3）应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。（4）尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。（5）粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。参照上述要求，以罩盖下端面面作为粗基准，加工罩盖上端面；以罩盖底面作为粗基准镗罩盖上的两个大孔。3.2.2 精基准选择 精基准的选择应满足以下要求： 基准重合原则，选用零件上的设计基准作为定位基准，这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的定位误差； 基准统一原则，应尽可能的采用同一个基准定位加工零件上尽可能多的表面； 自为基准原则，某些表面精加工要求余量小而均匀时，选择加工表面本身作为定位基准； 互为基准原则，工件上两个相互位置精度要求很高的表面进行加工时，就需要两个表面进行反复加工，以保证位置精度要求。 定位基准还应有足够大的支撑面积，表面粗糙度值要小，精度要高。考虑要保证零件的加工精度和装夹准确可靠、方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的罩盖下端面为主要的定位精基准，这样也满足“基准重合”原则。以罩盖底面为定位精基准镗孔88mm 、80mm、插槽3.3 加工顺序的安排先粗后精 先粗加工后精加工有利于加工误差和表面缺陷层的逐步消除，重而逐步提高零件的加工精度和表面质量；先主后次 零件的主要表面（设计基准面、工作面）应先加工，次要面（键槽、螺孔）可在主要表面加工到一定精度后、最终加工前加工。先面后孔 用平面定位比较稳定可靠，加工过的平面上孔比在毛坯面上钻孔不易产生孔轴线的偏斜和较容易保证孔距尺寸；依据以上的原则设计加工工序 3.3.1箱盖的加工工艺选择工艺方案一：工序10 铸造工序20 去应力退火工序30 粗精铣顶端面工序40 钻孔顶端面.工序50 加工结合面处两销锥孔10和底座四个定位孔28以及输出轴旁六个连接孔14 工序60 磨削分割面 工序80 检查方案二：工序10 铸造工序20 清除浇口、冒口、型砂、飞边、飞刺等工序30 人工时效处理工序40 非加工面图防锈漆工序50 划分割面加工线。划mm两mm，三个联轴孔渡端面加工线。划上平面加工线（检查孔）工序60 以分割面为装夹基面，按线找正，夹紧工件，刨顶部斜面，保证尺寸3mm工序70 以已加工顶斜面做定位基准装夹工件（专用工装），刨分割面保证尺寸12mm。（注意周边尺寸均匀），留有磨削余量0.60.8mm工序80 以分割面及外形定位，钻10X14mm孔，10X28mm孔，钻攻2XM12-7H工序90 以分割面定位，钻攻顶斜面上6XM6-7H螺纹工序100 以顶斜面及一侧面定位，装夹工件，磨分割面至图样尺寸12mm工序110 检查各部分尺寸及精度上述两个工艺方案的特点在于：方案一以端面为基面加工其它面，面和孔加工顺序比较混乱；方案一则与二有所不同，两端面分开加工，先加工面再以面为基准加工孔；两者比较可以看出，第一方案比第二方案合理，位置精度也较易保证，定位及夹紧等都比较方便；所以采用方案一：新方案 ：工序10 铸造工序20 清除浇口、冒口、型砂、飞边、飞刺等工序30 人工时效处理工序40 非加工面图防锈漆工序50 划分割面加工线。划mm两mm，三个联轴孔渡端面加工线。划上平面加工线（检查孔）工序60 以分割面为装夹基面，按线找正，夹紧工件，刨顶部斜面，保证尺寸3mm工序70 以已加工顶斜面做定位基准装夹工件（专用工装），刨分割面保证尺寸12mm。（注意周边尺寸均匀），留有磨削余量0.60.8mm工序80 以分割面及外形定位，钻10X14mm孔，10X28mm孔，钻攻2XM12-7H工序90 以分割面定位，钻攻顶斜面上6XM6-7H螺纹工序100 以顶斜面及一侧面定位，装夹工件，磨分割面至图样尺寸12mm工序110 检查各部分尺寸及精度3.3.2下箱体的加工工艺选择工艺方案一：工序10 铸造工序20 去应力退火工序30 粗精铣侧面工序40 钻孔并攻丝注油孔M12.工序50 粗精铣下底面和精铣对合面工序60 加工结合面处两销锥孔10和底座四个定位孔28以及输出轴旁六个连接孔14工序70 钻孔和攻丝输出轴和输入轴端面孔M10工序80 检查方案二：工序10 铸造工序20 清除浇口、冒口、型砂、飞边、飞刺等工序30 人工时效处理工序40 非加工面图防锈漆工序50 划分割面加工线。划三个轴承孔端面加工线，底面线，照顾壁厚均匀工序60 以底面定位，按线找正，装夹工件，刨分割面留磨量0.50.8mm（注意尺寸12mm和62mm）工序70 以分割面定位装夹工件刨底面，保证高度尺寸工艺尺寸）工序80 钻底面4X17mm孔，其中两个铰至17.5mm（工艺用），4X35mm，深1mm工序90 钻10X14mm孔，10X28mm，深1mm工序100 钻、铰12mm测油孔，20mm，深2mm 工序110 以两个mm孔及底面定位，装夹工件，钻M16X1.5底孔，攻M16X1.5，锪20mm，深2mm工序120 以底面定位，装夹工件，磨分割面，保证尺寸mm工序130 箱体底部用煤油做渗漏试验工序140 检查各部尺寸及精度上述两个工艺方案的特点在于：方案一以端面为基面加工其它面，面和孔加工顺序比较混乱；方案一则与二有所不同，两端面分开加工，先加工面再以面为基准加工孔；两者比较可以看出，第一方案比第二方案合理，位置精度也较易保证，定位及夹紧等都比较方便；所以采用方案一：新方案 ：工序10 铸造工序20 清除浇口、冒口、型砂、飞边、飞刺等工序30 人工时效处理工序40 非加工面图防锈漆工序50 划分割面加工线。划三个轴承孔端面加工线，底面线，照顾壁厚均匀工序60 以底面定位，按线找正，装夹工件，刨分割面留磨量0.50.8mm（注意尺寸12mm和62mm）工序70 以分割面定位装夹工件刨底面，保证高度尺寸工艺尺寸）工序80 钻底面4X17mm孔，其中两个铰至17.5mm（工艺用），4X35mm，深1mm工序90 钻10X14mm孔，10X28mm，深1mm工序100 钻、铰12mm测油孔，20mm，深2mm 工序110 以两个mm孔及底面定位，装夹工件，钻M16X1.5底孔，攻M16X1.5，锪20mm，深2mm工序120 以底面定位，装夹工件，磨分割面，保证尺寸mm工序130 箱体底部用煤油做渗漏试验工序140 检查各部尺寸及精度3.3.3减速器箱的加工工艺选择工艺方案一：工序10 将箱盖、箱体对准合箱，用10个M12螺栓、螺母紧固工序20 钻、铰2X10mm，1：10锥度销孔，装入锥销工序30 将箱盖、箱体做标记，编号工序40 以底面定位，按底面一起找正，装夹工件，兼顾其他三面的加工尺寸，铣两端面工序50 以合箱后的分割面为基准，划mm和2-mm三轴承孔加工线工序60 以底面定位，以加工过的端面找正，装夹工件，粗镗mm和2Xmm三轴承孔，留加工余量11.2mm。保证中心距1500.105mm和1000.09mm，保证分割面与轴承孔的位置度公差0.3mm工序70 定位夹紧同工序6，按分割面精确对刀（保分割面与轴承孔的位置度公差0.3mm）工序80 拆箱、清理飞边，毛刺工序90 合箱，装锥销、紧固工序100 检查各部尺寸及精度工序110 入库方案二：工艺方案一：工序10 将箱盖、箱体对准合箱，用10个M12螺栓、螺母紧固工序20 钻、铰2X10mm，1：10锥度销孔，装入锥销工序30 将箱盖、箱体做标记，编号工序40 以底面定位，按底面一起找正，装夹工件，兼顾其他三面的加工尺寸，铣两端面，保证尺寸mm工序50 以合箱后的分割面为基准，划mm和2-mm三轴承孔加工线工序60 以底面定位，以加工过的端面找正，装夹工件，粗镗mm和2Xmm三轴承孔，留加工余量11.2mm。保证中心距1500.105mm和1000.09mm，保证分割面与轴承孔的位置度公差0.3mm工序70 定位夹紧同工序6，按分割面精确对刀（保分割面与轴承孔的位置度公差0.3mm），精度三轴承孔至图样尺寸。保证中心距1500.015mm和 1000.09mm精镗6处宽5mm，深3mm，距端面7mm环槽工序80 拆箱、清理飞边，毛刺工序90 合箱，装锥销、紧固工序100 检查各部尺寸及精度工序110 入库上述两个工艺方案的特点在于：方案一以加工内容不具体；方案一则与二有所不同；两者比较可以看出，第一方案比第二方案合理，位置精度也较易保证，定位及夹紧等都比较方便；所以采用方案一：新方案 ：工序10 将箱盖、箱体对准合箱，用10个M12螺栓、螺母紧固工序20 钻、铰2X10mm，1：10锥度销孔，装入锥销工序30 将箱盖、箱体做标记，编号工序40 以底面定位，按底面一起找正，装夹工件，兼顾其他三面的加工尺寸，铣两端面，保证尺寸mm工序50 以合箱后的分割面为基准，划mm和2-mm三轴承孔加工线工序60 以底面定位，以加工过的端面找正，装夹工件，粗镗mm和2Xmm三轴承孔，留加工余量11.2mm。保证中心距1500.105mm和1000.09mm，保证分割面与轴承孔的位置度公差0.3mm工序70 定位夹紧同工序6，按分割面精确对刀（保分割面与轴承孔的位置度公差0.3mm），精度三轴承孔至图样尺寸。保证中心距1500.015mm和 1000.09mm精镗6处宽5mm，深3mm，距端面7mm环槽工序80 拆箱、清理飞边，毛刺工序90 合箱，装锥销、紧固工序100 检查各部尺寸及精度工序110 入库3.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定查阅金属机械加工工艺人员手册，确定以下机械加工余量、毛坯尺寸工序60 刨 加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸 工序名称工序余量(mm)工序经济精度工序基本尺寸工序尺寸偏差刨2.030.3工序70 刨 加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸工序名称工序余量(mm)工序经济精度工序基本尺寸工序尺寸偏差刨1.0120.3工序80 钻 加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸工序名称工序余量(mm)工序经济精度工序基本尺寸工序尺寸偏差钻1414锪1428钻2.0IT712工序90 钻 加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸工序名称工序余量(mm)工序经济精度工序基本尺寸工序尺寸偏差钻6.0IT76工序100 磨 加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸磨头横向进给连续进给（m/min） 0.254工序名称工序余量(mm)工序经济精度工序基本尺寸工序尺寸偏差磨0.712工序60 刨 加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸 数据 滑枕往复次数（次/min） 12.5-73工序名称工序余量(mm)工序经济精度工序基本尺寸工序尺寸偏差刨2.00.60.8工序70 刨 加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸工序名称工序余量(mm)工序经济精度工序基本尺寸工序尺寸偏差刨1.0160.8工序80 钻 加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸工序名称工序余量(mm)工序经济精度工序基本尺寸工序尺寸偏差钻17.517.5锪17.535工序90 钻 加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸工序名称工序余量(mm)工序经济精度工序基本尺寸工序尺寸偏差钻1414锪1428工序100 钻 加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸工序名称工序余量(mm)工序经济精度工序基本尺寸工序尺寸偏差钻11.512铰0.512锪8IT720工序110 钻 加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸工序名称工序余量(mm)工序经济精度工序基本尺寸工序尺寸偏差钻1616钻016锪1228工序100 磨 加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸磨头横向进给连续进给（m/min） 0.254工序名称工序余量(mm)工序经济精度工序基本尺寸工序尺寸偏差磨0.7160工序20钻 加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸工序名称工序余量(mm)工序经济精度工序基本尺寸工序尺寸偏差钻109.5铰0.510工序40铣 加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸工序名称工序余量(mm)工序经济精度工序基本尺寸工序尺寸偏差铣3230工序60 镗 加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸工序名称工序余量(mm)工序经济精度工序基本尺寸工序尺寸偏差粗镗2149粗镗288粗镗288工序80 镗 加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸工序名称工序余量(mm)工序经济精度工序基本尺寸工序尺寸偏差精镗1150精镗190精镗1903.5工时计算3.5.1箱盖加工部分工时工序 80 钻10X14mm，锪10X28mm，钻攻2XM12-7H工件材料：HT200灰铸铁机床：Z3050刀具：麻花钻、扩孔钻、丝攻M12（1）钻孔14mm切削深度：=14mm进给量：根据金属机械加工工艺人员手册 因为此次钻孔后还需要一个锪孔的加工，所以选择进给量的范围为 f=0.350.43mm/r 综合考虑取 进给量 f=0.4mm/r取切削速度v=28.7m/min取=28m/min =14mm 代入公式（2-1）得机床主轴转速：n=1000v/d0=(1000x28)/(3.14x14 )=636.9r/min根据金属机械加工工艺人员手册 取n=670r/min;实际切削速度：V= dn/1000=329.45m/min其中六个孔：被切削层长度：=62mm刀具切入长度：1=23mm刀具切出长度：=3mm 走刀次数为1机动时间： 式 (1-4)取=62mm，1=23mm，=3mm , f=0.4mm/r, n=670r/min 入公式 （1-4）得： 机动时间 ：=(l+l1+l2)/fn=(62+23+3)/(670x0.4) =0.32min其余四孔被切削层长度：=12mm刀具切入长度：1=23mm刀具切出长度：=3mm 走刀次数为1机动时间： 式 (1-4)取=12mm，1=23mm，=3mm , f=0.4mm/r, n=670r/min 入公式 （1-4）得： 机动时间 ：=(l+l1+l2)/fn=(12+23+3)/(670x0.4) =0.14min t总= 6X+ 4X=2.48min（2）锪28mm孔；切削深度：=14mm进给量：根据金属机械加工工艺人员手册 因为此次钻孔后还需要一个锪孔的加工，所以选择进给量的范围为 f=0.350.43mm/r 综合考虑取 进给量 f=0.4mm/r取切削速度v=28.7m/min取=28m/min =28mm 代入公式（1-1）得机床主轴转速：n=1000v/d0=(1000x28)/(3.14x28 )=318.4r/min根据金属机械加工工艺人员手册 取n=335r/min;实际切削速度：V= dn/1000=329.45m/min被切削层长度：=1mm刀具切入长度：1=23mm走刀次数为1机动时间： 式 (1-4)取=1mm，1=23mm， , f=0.4mm/r, n=335r/min 入公式 （1-4）得： 机动时间 ：=(l+l1)/fn=(1+23)/(335x0.4) =0.18mint总=10X=1.8min（3）攻螺纹M12 刀具：M12机动丝锥 加工余量： 2Z=1.2mm 根据切削用量简明手册可查得 f=0.150.3/r，按机床取的f=0.19/r.切削速度 v=9.8m/min；机床主轴转速：按机床选取 n=265r/min;实际切削速度：刀具切入长度：=12mm; 刀具切出长度：=0;切削加工长度：=15mm;则 机加工工时：即加工2个孔用时:t=3t=3x0.4961min=1.49 min3.5.2下箱体加工部分工时工序 80 钻4X17mm，铰2Xmm，锪4X35mm工件材料：HT200灰铸铁机床：Z3050刀具：麻花钻、扩孔钻、锪孔钻（1）钻孔17mm切削深度：=17mm进给量：根据金属机械加工工艺人员手册 因为此次钻孔后还需要一个锪孔的加工，所以选择进给量的范围为 f=0.350.43mm/r 综合考虑取 进给量 f=0.4mm/r取切削速度v=28.7m/min取=28m/min =17mm 代入公式（1-1）得机床主轴转速：n=1000v/d0=(1000x28)/(3.14x17 )=524.5.9r/min根据金属机械加工工艺人员手册 取n=530r/min;实际切削速度：V= dn/1000=328.29m/min六个孔：被切削层长度：=62mm刀具切入长度：1=23mm刀具切出长度：=3mm 走刀次数为1机动时间： 式 (1-4)取=62mm，1=23mm，=3mm , f=0.4mm/r, n=530r/min 入公式 （1-4）得： 机动时间 ：=(l+l1+l2)/fn=(62+23+3)/(530x0.4) =0.415min t总= 6X=2.49min（2）铰mm孔;切削深度：ap=0.5mm；进给量：根据金属机械加工工艺人员手册 取根据金属机械加工工艺人员手册 ，取取切削速度9m/min取=9m/min, =17.5mm 代入公式（1-1）得;机床主轴转速：，根据金属机械加工工艺人员手册 取n=170r/min；实际切削速度：被切削层长度：l=20mm刀具切入长度：=20mm 刀具切出长度：=5mm 走刀次数为1取l=20mm，mm，mm， 1.2mm/r, n=170r/min 代入公式（1-4）得：机动时间 ：=(l+l1+l2)/fn=(20+20+5)/(170X0.4) =0.66mint总= 6X=3.96min（2）锪35mm孔；切削深度：=18mm进给量：根据金属机械加工工艺人员手册 因为此次钻孔后还需要一个锪孔的加工，所以选择进给量的范围为 f=0.350.43mm/r 综合考虑取 进给量 f=0.4mm/r取切削速度v=28.7m/min取=28m/min =28mm 代入公式（1-1）得机床主轴转速：n=1000v/d0=(1000x28)/(3.14x35 )=254.77r/min根据金属机械加工工艺人员手册 取n=265r/min;实际切削速度：V= dn/1000=329.1m/min被切削层长度：=1mm刀具切入长度：1=23mm走刀次数为1机动时间： 式 (1-4)取=1mm，1=23mm， , f=0.4mm/r, n=265r/min 入公式 （1-4）得： 机动时间 ：=(l+l1)/fn=(1+23)/(265x0.4) =0.226mint总=4X=0.91min工序90 等同于箱体工序803.5.3减速器箱工序40：精铣箱盖底面 机床：X62W 刀具：硬质合金套式面铣刀 刀具直径 d=160mm 齿数 z=8；背吃刀量:1.5mm 查切削用量简明手册取fz=0.10.4mm/z，取fz=0.2mm/z切削速度：v=13985m/min ;取v=109m/min;确定主轴转速：根据卧铣X62W机床选取，=210r/min;则实际切削速度： 所以 工作台每分钟的进给量fm为： fm=fz*Z*=0.2x8x210mm/min 即 fm=336mm/min;按机床取Fm=320mm/min取 切入长度：= 56mm 切出长度：=5mm 加工长度：=540mm 计算基本工时： t总=2Xt=1.88X2=3.76min综上可得：v=105.5m/min 、f=320mm/min 、n=210r/min; 精铣下端面；本工序的切削用量与精铣底面的切削用量选择一样；可直接计算出该工序机加工时间： t总=2Xt=1.88X2=3.76min工序60：粗镗孔 机床：T68镗床 刀具：90镗刀（1）、粗镗孔至 149mm；切削深度：=1.5mm;进给量：根据切削用量简明手册 P-1063 表14-7 取=0.40.6mm/r;根据切削用量简明手册 取=0.5mm/r;切削速度V=127m/min取=127m/min, =149 则机床主轴转速：，根据切削用量简明手册取n=250r/min;实际切削速度：；被切削层长度：=230mm;刀具切入长度：=5mm; 刀具切出长度：=2mm; 机加工工时：即有 v=116.96m/min f=0.5mm/r n=250r/min(2)粗镗孔89mm;切削深度：=1.5mm;进给量：根据机械加工工艺手册取=0.40.6mm/r;根据机械加工工艺手册 取=0.5mm/r;切削速度V=127m/min取=127m/min, =89 则机床主轴转速：，根据切削用量简明手册取n=420r/min;实际切削速度：；被切削层长度：=230mm;刀具切入长度：=5mm; 刀具切出长度：=2mm; 机加工工时： t总=2Xt=0.948X2=1.986mm即有 v=117.37m/min f=0.5mm/r n=420r/min工序70：精镗孔机床：T68镗床 刀具：90镗刀（1）、精镗孔至150mm；切削深度：=1.0 mm;进给量：根据切削用量简明手册取=0.40.6mm/r;根据切削用量简明手册 取=0.5mm/r;切削速度V=127m/min取=127m/min, =150则机床主轴转速：，根据切削用量简明手册取n=265r/min;实际切削速度：；被切削层长度：=230mm; 刀具切入长度：=5mm;刀具切出长度：=2mm; 机加工工时：即有 v=124.82m/min f=0.5mm/r n=265r/min（2）、精镗孔至90mm；切削深度：=1.0 mm;进给量：根据切削用量简明手册取=0.40.6mm/r;根据切削用量简明手册 取=0.5mm/r;切削速度V=127m/min取=127m/min, =90 则机床主轴转速：，根据切削用量简明手册取n=420r/min;实际切削速度：；被切削层长度：=230mm; 刀具切入长度：=5mm;刀具切出长度：=2mm; 机加工工时： t总=2Xt=2X1.22=2.44mm 即有 v=118.69m/min f=0.5mm/r n=420r/min（3）、精镗至156mm槽；切削深度：=3.0 mm;进给量：根据切削用量简明手册取=0.40.6mm/r;根据切削用量简明手册 取=0.5mm/r;切削速度V=127m/min取=127m/min, =156则机床主轴转速：，根据切削用量简明手册取n=265r/min;实际切削速度：；被切削层长度：=230mm; 刀具切入长度：=5mm;刀具切出长度：=2mm; 机加工工时：即有 v=124.82m/min f=0.5mm/r n=265r/min（4）、精镗至96mm槽；切削深度：=3.0 mm;进给量：根据切削用量简明手册取=0.40.6mm/r;根据切削用量简明手册 取=0.5mm/r;切削速度V=127m/min取=127m/min, =96 则机床主轴转速：，根据切削用量简明手册取n=420r/min;实际切削速度：；被切削层长度：=230mm; 刀具切入长度：=5mm;刀具切出长度：=2mm; 机加工工时： t总=2Xt=2X1.22=2.44mm即有 v=126.60m/min f=0.5mm/r n=420r/min4专用夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。由指导老师的分配，决定设计第XIII道工序镗100内圆的镗床夹具。4.1 问题的提出 本夹具主要镗150内圆和90内圆的镗床夹具，精度要求较高，为此，我们要在保证加工精度的同时，还要考虑如何提高生产效率上，我们采用底面和已经加工好的4-17孔作为定位基准，即经典的一面2销定位，因为我们我们的加工精度较高，我们采用底面定位，设计基准和定位基准重合，能更好地保证工件的加工质量。 4.2 定位基准的选择我们采用4-17孔和底面为定位基准，即经典的一面2销定位。为了提高加工效率，现决定采用带有平旋盘的卧式镗床，同时为了提高生产效率采用移动式的铰链压板。4.3定位元件的设计本工序选用的定位基准为一面两孔定位，所以相应的夹具上的定位元件应是一面两销。因此进行定位元件的设计主要是对长圆柱销和短削边销进行设计。由加工工艺孔工序简图可知两工艺孔中心距。由于两孔有位置度公差，所以其尺寸公差为所以两工艺孔的中心距为，而两孔尺寸为，。根据机床夹具设计手册削边销与圆柱销的设计计算过程如下：图5.2 两销分析图（1）、确定两定位销中心距尺寸及其偏差 =93.33 （2）、确定圆柱销直径及其公差 （基准孔最小直径） 取f6 所以圆柱销尺寸为（3）、削边销的宽度b和B （由机床夹具设计手册） （4）、削边销与基准孔的最小配合间隙 式（5-1）其中： 基准孔最小直径 圆柱销与基准孔的配合间隙代入数据由公式（5-1）得（5）、削边销直径及其公差 按定位销一般经济制造精度，其直径公差带为，则削边销的定位圆柱部分定位直径尺寸为 。（6）、补偿值 4.4切削力及夹紧力计算 根据机械加工工艺手册可查得：镗削力计算公式为圆周分力 式（3-1）查表可得： 代入公式（3-1）得 =查表可得镗削水平分力、垂直分力、轴向分力与圆周分力的比值为： 镗削加工产生的水平分力应由夹紧力产生的摩擦力平衡。 即： （） 计算出的理论夹紧力F再乘以安全系数k既为实际所需夹紧力 即： 取k=2 由于选用手动夹紧，由 机械设计手册查得，并经计算螺栓水平可承受剪切力Fh=1823N, 垂直螺纹剪切力Fv=1452N 由此可见，在工人合理操作夹紧情况下本夹具可以安全工作。4.5 定位误差分析本夹具选用的定位元件为一面两销定位。其定位误差主要为：（1）、移动时基准位移误差 = = (2)、转角误差 其中： 4.6夹具的精度要求夹具的精度都应比工件要求的精度高，才能加工出合格的工件。精度高出的部分称为夹具的精度储备或精度裕度。精度裕度用来补偿加工中的各项误差及定位、导向元件的磨损。当然精度