毕业设计（论文）-电气接线管塑料注射模设计.doc

25电气接线管塑料注射模设计系 别：机电与自动化学院专 业 班：0701班姓 名：XXX学 号：2007XXXXX指导教师：XXXX2011年6月电气接线管塑料注射模及动定模加工工艺设计The Disign of Plastic injection molding for Electronic Connection Pipeline and moving and stationary mold processing technology 摘 要塑料注射成型技术是根据压铸原理从十九世纪末二十世纪初发展起来的，是目前塑料加工中最普遍采用的方法之一。该法适用于全部热塑性塑料和部分热固性塑料。在注塑成型中，塑料颗粒靠中立从料斗进入加热桶。当螺杆柱塞将塑料颗粒缓慢向前推进，塑胶被推进能使之溶化的加热腔。由于柱塞向前运动，溶化塑料压迫通过正对着模具的喷嘴、浇口和热道系统进入型腔。模具保持冷却，因此模具一旦被填满，塑料就开始凝固。树脂或者注坯模型的原材料，通常以药丸或粒子形式被提供。树脂小球涌入有大漏底的料斗中，料斗与圆柱形的水平料桶相连接。在料筒内的螺杆由电机转动，原料颗粒将螺杆的螺纹槽填满。螺杆的螺纹深度往模具的一端减少，压缩已加热的塑料。当螺杆转动，塑料颗粒由螺杆带动前进，并且承受溶化所需要的极端的压力和摩擦。因此，注射装置必须保证塑料均匀塑化，并有足够的注射压力和保压压力。能满足这些要求的注射装置主要有柱塞式、柱塞螺杆式、螺杆式等。 关键词：塑料注射成型 螺杆 树脂AbstractPlastic injection molding technology is based on the principle of die-casting from 19th century and the early twentieth century developed, is currently the most widely used processing plastic one way. The method applies to all thermoplastics and parts of thermosetting plasticIn injection molding, plastic particles by neutral from hopper into heat barrel. When screw plunger will plastic particles slow advance, plastic is advancing can make the melting of heating chamber. Because the plunger moving forward, melting plastic oppression by opposite the mould of nozzle, sprue and hot word systems into a cavity. Mould keep cooling, thus mould once be filled, plastic began to solidify.Resin or note billet model of the raw material, usually in pills or particle forms are provided. Resin balls into a great leakage at the bottom of the hopper, hopper and cylindrical level material barrel connections. In a nitrogen-treated barrel within the screw by motor rotation, raw materials particles will screw thread slot fill. The screw thread depth to one end of the mould has heating decreases, compression plastic. When screw rotation, plastic particles by screw drive advance, and bear melting needed extreme pressure and friction. In the process of melting, during the external nitrogen-treated barrel with resistanse wire to assist in heating and temperature control. Therefore, plastic injection unit must ensure uniform plasticizing, and have enough injection pressure and holding pressure. Can meet these requirements of injection equipment mainly have piston type, plunger - screw, screw, etc.Key words：Plastic injection molding screw Resin目 录摘要IAbstractII绪论11 塑料制件结构分析21.1 制件结构分析21.1.1 制件结构尺寸分析21.1.2 塑料材料的选择31.1.3 接线柱材料的选择41.2 本章小结42 塑料注射模具设计52.1 模具结构方案确定52.1.1 模具材料的确定52.1.2 型腔数量及排列方式的确定52.1.3 模具外形尺寸的确定62.2 分型面的确定62.3 浇注系统设计62.3.1 主流道62.3.2 分流道及浇口62.4 定出方式及位置的确定72.5 冷却系统设计72.6 成型零件工作尺寸计算72.6.1 型腔长度类工作尺寸72.6.2 型腔深度类工作尺寸82.6.3 中心距类工作尺寸92.6.4 其他尺寸92.7 本章小结93 塑料成型工艺的确定103.1 工艺准备103.1.1 工艺特性103.1.2 原料准备103.2 成型工艺参数103.2.1 成型工艺103.2.2 成型注意事项103.3 本章小结114 典型模具零件的加工工艺124.1 圆杆类零件124.1.1 小圆心124.1.2 顶套124.1.3 拉套124.1.4 动模型芯124.2 模板类零件134.2.1 动模板134.2.2 顶板134.2.3 型腔板134.3 本章小结145 模具的装配工艺155.1 零件的部装155.1.1 型腔板锁紧块及螺钉的装配155.1.2 动模部分与定模部分的装配155.2 本章小结166 塑料设备的选择及模具的调试176.1 塑料设备的选择176.1.1 最大注射量的选择176.1.2 锁模力的校核176.1.3 模具与注射机合模部分的关系176.2 脱出螺纹塑件所需扭矩和功率的计算196.2.1 螺纹塑件产生的包紧力196.2.2 旋出螺纹塑件所需扭矩206.3 接线柱模具的调试206.3.1 试模前的准备206.3.2 模具的安装与固定216.3.3 模具与注射机的调整216.3.4 模具的调试216.4 本章小结21结论22致谢23参考文献24附录1不同类型螺纹的系数25附录2型腔板加工工艺26附录3传动轴加工工艺27附录4传动轴加工工序卡片28绪 论20世纪80年代开始，发达工业国家的模具工业已从机床工业中分离出来，并发展成为独立的工业部门，其产值已超过机床工业的产值。改革开放以来，我国的模具工业发展也十分迅速。近年来，每年都以15的增长速度快速发展。许多模具企业十分重视技术发展。加大了用于技术进步的投入力度，将技术进步作为企业发展的重要动力。此外，许多科研机构和大专院校也开展了模具技术的研究与开发。模具行业的快速发展是使我国成为世界超级制造大国的重要原因。今后，我国要发展成为世界制造强国，仍将依赖于模具工业的快速发展，成为模具制造强国。中国模具工业从起步到现在，历经了半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。随着模具制造行业的发展，许多企业开始追求提高产品质量及生产效率,缩短设计周期及制造周期,降低生产成本，最大限度地提高模具制造业的应变能力等目标。新兴的模具CAD技术很大程度上实现了企业的愿望。近年来，CAD技术的应用越来越普遍和深入, 大大缩短了模具设计周期, 提高了制模质量和复杂模具的制造能力。经过多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技术，模具的电加工和数控加工技术，快速成型与快速制模技术，新型模具材料等方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面作出了贡献。超大型注射机的使用可以成型超大型塑件，目前，法国已拥有注射量为170的超大型注射机，合模力为150MN；美国和日本已分别生产出注射量为100和96的超大型注射机。国产注射机的注射量已达35，合模力为80MN。尽管我国模具工业有了长足的进步，部分模具已达到国际先进水平，但无论是数量还是质量仍满足不了国内市场的需要，每年仍需进口10多亿美元的各类大型，精密，复杂模具。与发达国家的模具工业相比，在模具技术上仍有不小的差距。今后，我国模具行业应进行不断的技术创新，以缩小与国际先进水平的距离。本次课题设计的主要内容包括运用AUTOCAD绘制零件图确定模具加工工艺设计，根据模具大小正确选择标准模架，设计模具型腔以及按毕业设计/论文工作规范要求撰写论文。1 塑料制件结构分析1.1 制件结构分析1.1.1 制件结构尺寸分析如图所示，接线柱外观较为复杂。在制件最上方，有两个长34mm、宽12mm、高6mm的空心凸台，凸台直线部分壁厚为2.5mm，圆弧部分的壁厚为3.5mm。在制件中上部，设有长34mm、宽34mm、高25mm的外壁。在制件后部，是大径为27mm的内螺纹，外部设有大端直径33mm的外壁。 图11 电气接线管（1） 尺寸精度分析根据制件图可知，接线柱的重要尺寸包括：340-0.42、24、50、25、56、45、20、27、33、R10、16、12、15、等，尺寸精度一般。产品壁厚最大为9mm，最小处为2.5mm，壁厚虽不是很均匀，但整体较厚，有利于注射成型。（2） 模具设计、制造与成型分析接线柱为某设备的内部结构件，外表面无特殊要求。从制件整体结构看，由于外部没有螺纹和方台，所以不必采用侧面分型抽心机构成型。1.1.2 塑料材料的选择在使用过程中，接线柱受力不大，但不能过软、过脆。在常用塑料中，可以选用的材料包括丙烯晴-丁二烯-苯乙烯共聚树脂（ABS）、改性聚苯乙烯、聚甲醛、聚酰胺等种类。（1） 常用透明材料的特点及应用（2） 丙烯晴-丁二烯-苯乙烯共聚树脂（ABS）丙烯晴-丁二烯-苯乙烯共聚树脂为无毒、无味的微黄色或白色不透明颗粒，密度为1.05g/cm3。在材料的组成元素中，丙烯晴使聚合物耐油、耐热、耐化学腐蚀；丁二烯使聚合物具有卓越的柔韧性；苯乙烯使聚合物具有良好的刚性和流动性。ABS具有突出的力学性能和良好的综合性能，其制品可着成为五颜六色，具有60%的高光泽度。ABS同其他材料的结合性好，易于表面印刷、涂层和渡层处理，使用温度一般不超过80摄氏度。ABS广泛应用于制造汽车内饰、机械部件、电器外壳、通信工具、旋钮、仪表盘、容器、灯具、家具、安全帽等，也可用于生产板材、管材等产品。（3） 改性聚苯乙烯（HIPS）改性聚苯乙烯又称高抗冲击聚苯乙烯，为聚苯乙烯的改性材料。在改性聚苯乙烯中，含有515%橡胶成分，其韧性比普通聚苯乙烯高四倍左右，密度为1.0351.04g/cm3。改性聚苯乙烯制件不透明，具有成型加工方便、着色力强等特点。由于材料吸水性差，所以在成型加工前，可不必进行干燥处理。改性聚苯乙烯可用于制造仪器仪表、家用电器、玩具和娱乐用品，并广泛应用于包装领域和建筑行业。（4） 聚甲醛（POM）聚甲醛树脂（简称聚甲醛）为白色或淡黄色半透明颗粒，坚韧而有弹性，俗称“赛钢”，密度为1.42g/cm3。聚甲醛树脂的力学性能、冲击强度、耐疲劳强度、抗蠕变性能优异，耐磨性和自润滑性良好，具有电绝缘性和低温尺寸稳定性，能够耐有机溶剂，但不耐强酸、强碱和氧化剂。聚甲醛的热稳定性差，加热时易分解、易燃，在紫外线的作用下易老化。聚甲醛树脂制件表面光滑并具有光泽，广泛应用于制造精密齿轮、轴承、轴套、凸轮、骨架等家电产品的内部传动件及汽车零件、塑料拉链、和仪表外壳、容器等。（5） 聚酰胺（AP）聚酰胺又称尼龙，是淡黄色透明或半透明颗粒，坚硬、制件表面有光泽，密度为1.021.15g/cm3。较常见的有尼龙6、尼龙66、尼龙1010、尼龙610等。尼龙具有很高的机械强度、韧性及优异的耐磨性和自润滑性，他能够耐弱碱和一般的有机溶剂，是温度一般在-40100摄氏度之间。尼龙的优点包括耐候性好、机械强度高、电绝缘性好、耐疲劳、耐热、耐油、耐弱酸、碱和一般溶剂；缺点主要包括吸水性大、尺寸稳定性及着色性差。在尼龙中加入玻璃纤维后，可提高材料的抗冲击强度。尼龙可用于制造齿轮、轴承、辊子、凸轮、螺钉、螺母、垫圈、村套等机械零件；线圈骨架、开关、接插件等仪表零件，还广泛由于汽车工业、仪器壳体以及其他需要有抗冲击性和高强度要求的场合。尼龙的成型黏度低、流动性好，易产生飞边。在受热后，尼龙容易产生“流涎”现象。在注射前，尼龙原材料应进行充分干燥；成型后，尼龙制件常需采用调湿处理，以稳定制件尺寸。1.1 .3 接线柱材料的选择在丙烯晴-丁二烯-苯乙烯共聚树脂、改性聚苯乙烯、聚甲醛、聚酰胺等材料中，价格最贵的是聚酰胺，其次是聚甲醛，丙烯晴-丁二烯-苯乙烯共聚树脂较改性聚苯乙烯稍贵，但两者的价与聚甲醛、聚酰胺等材料相比要低得较多。根据材料价格、性能以及零件的使用要求，接线柱的材料确定为丙烯晴-丁二烯-苯乙烯共聚树脂，即ABS。1.2 本章小结 本章主要研究了某些典型材料的属性，并从中选择合适的材料作为接线柱的材料。2 塑料注射模具设计2.1 模具结构方案确定2.1.1 模具材料的确定接线柱制件采用ABS注射成型，该材料对模具材质无特殊要求。由于制件无较大悬臂结构和薄壁部分，需求量不大，所以，可采用较为普通的模具材料。经过比较，接线柱模具的成型零件确定为国产P20，顶杆材料为65mn，模板及其他配件采用45钢。2.1.2 型腔数量及排列方式的确定模具型腔数量及排列方式是模具成本、模具制造技术及制件是否容易成型等多方面因素综合确定的。接线柱属于工业配件，在实际使用过程中损耗不大，模具整体投资也不高，所以初步考虑采用单型腔的模具结构。通过对制件进行结构分析可知：本模具不需要采用侧向分形机构。接线柱的成型方案有两种。在方案一中，接线柱垂直于分型面成型。由于制件基本属于回转体，所以从其顶部进料对于制件成型是较为有利的。在顶出时，采用由顶板或顶管顶出制件底部端面的结构，这种结构具有受力均衡、顶出平稳等优点。在方案二中，接线柱平行于分型面成型，制件顶部和底面的凹凸部分分别采用两组斜导柱侧面分型抽心机构成型。采用该方案时，由于进料和顶出都设置在制件侧面，所以受力相对不均。从模具结构及加工方面考虑，在方案一中，制件采用顶板或顶管从模具中顶出，具有模具结构简单、制件外观效果好等特点。在方案二中，需要采用顶杆，从模具中顶出制件，会在制件外表面留下痕迹。虽然接线柱不属于日用品或外观零部件，对制件外表面的顶杆痕迹（顶出杆痕迹）无特殊要求，但该顶杆的设置位置有可能与斜导柱侧面分型抽心机构中的型心产生干涉现象。此外，由于制件内部锥孔较深，所需侧抽芯距离较长，必须将斜导柱角度增大、长度加长，而这样做将导致该部分受力不均。综合制件成型加工经济性及模具难易程度等多方面考虑，确定接线柱模具采用方案一成型。2.1 .3 模具外形尺寸的确定接线柱模具为一模两腔，制件垂直于分型面成型。由于无法采用直浇口进料，所以需要为控制型腔板行程的拉杆留出位置。此外，由于制件壁厚不够均匀，为了防止模具在成型过程中产生变形，可将模具外形尺寸适当放宽一些。2.2 分型面的确定模具分型面的正确选择是提高制件质量的基础。接线柱模具由几个零件共同成型。其中，制件顶部两个空心凸台的内表面由安装在型腔板内的上镶件成型，外表面及与之相接的方台由型腔板成型；方台四角的台阶由安装在型腔板内的小圆心成型；制件内部的锥孔有固定在动模板内的动模型心成型。接线柱模具的分型面共三处。其中一处水平分型面设置在制件中上方的底部；另一处水平分型面设置在制件底部。2.3 浇注系统设计2.3.1 主流道接线柱模具的主流道采用标准主流道村套。模具定模底板的厚度为50mm。所以，所选主流村套的型号确定为14mm50mm。2.3.2 分流道及浇口由于制件上方两个空心凸台的间距过小，无法设置直浇口，所以只能选择点浇口的进料方式。点浇口截面小，去除后在制件表面留下的痕迹不明显，是ABS工业制件常用的进料形式。为了脱出主流道及点浇口凝料，接线柱模具在水平方向设有两个分型面。开模时，固定在动模板内的胀套带动型腔向动模方向移动。当型腔板面与挡圈端面接触时，型腔板停止移动。制件顶出后，必须用浇口钳等工具将主流道及点浇口凝料从型腔内取出。制件上方的空心凸台，接线柱模具的点浇口设置在制件顶面的一侧，虽然该位置不是制件的正中心，但对于制件的冲模没有过多影响。接线柱模具点浇口部分的具体尺寸附图所示。其中，点浇口的小端直径为2.5mm。为了接线主流道与点浇口，需要在模具定模底板上设置分流道。接线柱模具的分流道采用热量损失较小、加工方便的梯形截面流道，具体尺寸附图所示。2.4 顶出方式和位置的确定由于模具结构的差异，注射模具顶出机构可分为顶杆顶出、顶板顶出、顶管顶出、双顶出、二级顶出等种类。从制件结构分析，接线柱模具适合采用顶板顶出。顶板顶出机构不设专用的回程装置，模具顶出机构依靠合力的作用复位。顶板顶出机构的特点是制件独眼顶出，脱模力大而均匀，运动平稳，无明显顶出痕迹。在顶板顶出机构的使用过程中，必须注意顶板与型心之间的配合关系。若顶板与型心间隙过小，可能在制件顶出过程中产生顶板与型心过度摩擦，甚至咬合现象；而若该处间隙过大，则可能在制件注射中发生顶板与型心间隙溢料现象。在顶板与型心接触部位，需要具有一定的硬度和粗糙度。为了不影响型心孔的位置精度，接线柱模具的顶板采用了局部镶嵌的组合结构。在该结构中，型心与安装在顶板内的顶套采用锥面配合，减少了两者的摩擦机会，加工方便，使用效果好。2.5 冷却系统设计模具的良好冷却效果是制件质量和成型效率的重要保证。接线柱模具的定模部分采用直接水冷却，水道开设在型腔板上。模具动模部分采用三种冷却方式。其中，型心采用中心水槽与水板冷却；与制件相邻的顶板采用直通锥冷却。2.6 成型零件工作尺寸计算接线柱的制件材料为ABS，该材料在注射成型时的平均收缩率Scp按0.6%计算。模具成型零件的制造公差z取/3。接线柱的具体尺寸见之前。在计算模具成型零件的工作尺寸是，可将各尺寸按特征分为以下几类。2.6.1 型腔长度类工作尺寸 根据公式LM= （2-1）型腔长度类工作尺寸计算如下。制件尺寸（）LM=制件尺寸（）LM=制件尺寸（）LM=制件尺寸（）LM=2.6.2 型腔深度类工作尺寸 根据计算公式HM= (2-2)型腔深度类工作尺寸计算公式如下。制件尺寸（）LM=制件尺寸（）LM=制件尺寸（）LM=制件尺寸（）LM=制件尺寸（）LM=2.6.3 中心距类工作尺寸 根据公式LM= (2-3)中心距类工作尺寸计算如下。制件尺寸（） LM=2.6 .4 其他尺寸。除上诉几类尺寸外，其他尺寸有的数值较小；有的不是重要尺寸。在成型过程中，这类尺寸所产生的收缩对制件整体影响较小，可忽略不计。在计算零件工作尺寸时，这类尺寸可直接根据制件图上的尺寸进行标注，无需在计算。2.7 本章小结 本章着重进行模具结构的设计，并对型腔尺寸进行了具体设计。3 塑料成型工艺的确定3.1 工艺准备3.1.1 工艺特性接线柱模具所选用的制件材料为丙烯晴-丁二烯-苯乙烯共聚树脂（ABS）。注射成型时，ABS宜采用中、高速度注射，若加工薄壁或形状复杂的制件，则需采用较高的注射速度。3.1 .2 原料准备ABS的吸湿性和湿敏性都较强。在成型加工前，必须进行充分的干燥和预热。干燥时，温度应控制在8090摄氏度，时间为24h，料层厚度为3040mm。3.2 成型工艺参数3.2.1 成型工艺（1） 注射温度在ABS中，除耐热级、电镀级外，较为常用的阻然级、通用、和抗冲级的成型温度一般在160220摄氏度之间。注射加工时，注射机机筒后段温度为150170摄氏度；中端温度为165180摄氏度；前段温度为180200摄氏度，喷嘴温度为170180摄氏度。（2） 注射压力制件的注射压力通常根据制件材料、浇口形式及制件的复杂程度等因素综合考虑。在实际生产中，ABS的注射压力一般为取60100MPa。（3） 成型周期在ABS的注射成型过程中，模具一般需要通入冷却水冷却。通常情况下，制件的注射保压时间2090s；高压时间为05s；冷却时间为20120s。（4） 模具温度在注射成型过程中，模具温度直接影响制件的表面质量。ABS注射成型时，模具温度一般控制在4070摄氏度。当制件体积较大时，模具定模的温度一般应比动模高5摄氏度左右。3.2.2 成型注意事项（1） 开机与停机 ABS注射加工，除阻燃级ABS有严格要求外，其他类型的ABS对开机和停机无特殊要求。（2） 再生料的使用 ABS注射成型时，再生料的使用比例一般不超过新料的25%。再生超过五次的料原则上不宜再用。（3） 后处理 ABS制件注射成型后，一般无需后处理。当制件形状复杂，且质量要求较高时，可将制件放入温度为7080摄氏度的热风循环干燥箱内处理24h，然后缓慢冷却至室温，以减少或消除其内应力。3.3 本章小结 本章论述了工艺准备和原料准备，并列出了成型工艺与注意事项。4 典型模具零件的加工工艺4.1 圆杆类零件4.1.1 定模型芯在拨杆模具中，小圆心供需四件。下料时，为方便加工，可以把4个零件合在一起下料，具体加工工艺如下。（1） 工序一，工序下料。D10mm190mm。（2） 工序二，热处理。调质至硬度2630HRC。（3） 工序三，车。车外圆d9mm、d4.6mm、d3.6mm；按图纸规定长度切断。（4） 工序四，检验。4.1.2 顶套（1） 工序一，下料。（2） 工序二，车。车外圆，倒角；车内孔；车内部斜面，留磨量；按图纸规定长度切断（3） 工序三，热处理。淬火至4045HRC。（4） 工序四，磨。磨外圆及内孔至尺寸。（5） 工序五，检验。4.1.3 拉套（1） 工序一，下料。（2） 工序二，车。车外圆；车内部台阶孔；车螺纹底孔及螺纹；按图纸规定长度切断。（3） 工序三，热处理。淬火至4045HRC。（4） 工序四，磨。磨至外圆尺寸。（5） 工序五，检验。4.1.4 动模型芯动模型心材料为P20，该材料在模具制造厂得到前已经预硬。具体加工工序如下。（1） 工序一，下料。（2） 工序二，车。车外圆；车大端与小端的锥面；车倒角；车双边锥面；车端面环槽及内孔；按图纸规定长度切断。（3） 工序三，检验。4.2 模板类零件4.2.1 动模板动模板加工工艺如下。（1） 工序一，下料。（2） 工序二，铣。对角尺铣六面，保证尺寸。（3） 工序三，磨。对角尺磨六面，保证尺寸。（4） 工序四，钳。划线、孔加工；钳工根据零件图画导柱孔、顶杆孔、螺钉孔、拉杆导柱孔、拉套孔中心线及与斜导柱干涉处的线；与型腔板、顶板组合钻、铰导柱安装孔（导柱孔）、与定模底板、型腔板、顶板组合钻、铰拉杆导柱安装孔（拉杆导柱孔）、与型腔板、顶板组合钻拉套孔（拉套孔）；与顶板组合扩拉杆导柱过孔（拉杆导柱孔）；扩、铰固定拉套孔拉套孔安装孔（拉套孔）台；导柱安装孔台；与顶杆固定板、垫板组合钻顶杆孔；与顶杆固定板组合铰顶杆孔；攻螺纹。（5） 工序五，车。与垫板组合车动膜型芯固定孔。（6） 工序六，铣。铣与斜导柱干涉的部分。（7） 工序七，检验。4.2.2 顶板顶板材料为45钢，顶板加工工艺如下。（1） 工序一，钳、画线、孔加工；钳工根据零件图画导套孔、拉杆导柱孔，拉套孔。与型腔板，动模板组合钻，铰导套安装孔（导套孔）；与定模底板、型腔板、动模板组合钻、铰拉杆导柱安装孔；与型腔板、动模板组合钻拉套底孔；与动模板扩拉杆导柱过孔；扩拉套过孔（拉套孔）；导套安装孔台；钻冷水道孔并套螺纹。（2） 工序二，铣。铣与斜导柱干涉的部分。（3） 工序三，车。与动模板组合车顶套固定孔。（4） 工序四，钳。（5） 工序五，检验。4.2.3 型腔板型腔板加工工艺如下。（1） 工序一，钳。画线、孔加工；钳工根据零件图画型腔线、上镶件固定孔及台阶线、导套孔、拉杆导柱孔、胀套孔、锁紧块固定螺钉安装孔、冷却水道空中心线及锁紧块固定槽线。与顶板、动模板组合钻、铰导套安装孔；与定模底板、顶板、动模板组合钻、铰拉杆导柱安装孔；与顶板、动模板组合钻拉套底孔；导套安装孔台；钻锁紧块固定螺钉安装孔；钻冷却水道孔并攻螺纹。（2） 工序二，铣。铣型腔、锁紧块固定槽、上镶件固定孔、台阶线。（3） 工序三，钳。画线、孔加工；画小圆心安装孔及台阶线、点交口中心线；钻、较小圆心安装孔及点交口孔；小圆心安装孔台阶线。（4） 工序四，电加工，切上镶件固定孔。（5） 工序五，钳。抛光、孔加工；成型部抛光；与锁紧块、顶板组装好，组合钻、铰斜导柱孔；斜导柱台阶孔。（6） 工序六，检验。4.3 本章小结 本章主要进行了典型零件的加工工艺分析，以便今后工艺卡片的制作。5 模具的装配工艺5.1 零件的部装在接线柱模具中，需要首先进行部装的零件包括水堵；型腔板、锁紧块及螺钉。5.1 .1 型腔板、锁紧块及螺钉的装配型腔板、锁紧块级螺钉的装配关系，具体步骤如下。（1） 修整型腔板上的锁紧块安装槽，去毛刺。（2） 将锁紧块研入锁紧块安装槽。（3） 用螺钉块锁紧块与型腔板紧固。5.1.2 动模部分与定模部分的装配（1） 动模部分的转配 将导柱装入动模板。 将装有挡水板的动模型芯和拉套装入动模板。 以挡水板作基准，将垫板扣在动模板上。 将装入顶杆固定板的顶杆穿入垫板和动模板。 用螺钉将定出底板与顶杆固定板紧固。 将动模底板、支教、垫板及动模板用螺钉紧固。 将装好导套、顶套的顶板装在模具动模板上。 用螺钉将胀套固定在拉套上。（2） 定模部分的装配 将主流道村套装入定模底板。 将导套、小圆心及上镶件装入型腔板。 用螺钉将紧锁块与型腔板固定。 用拉杆导柱将定模板底板和型腔板穿在一起。 用螺钉将挡圈固定在拉杆导柱上。（3） 校正与调整导套装入时，随时对模具零件部件的相互位置进行找正、找平及调整。若开模后拉套无法将型腔板拉离定模板，可用内六角扳手适当调整尼龙胀套上的紧固螺钉。5.2 本章小结 本章说明了模具重要零件的装配过程。6 塑料设备的选择及模具的调试6.1 塑料设备的选择6.1.1 最大注射量的选择为了保证制件质量，必须合理选择注射成型机。接线柱的制件形状不规则，无法精确计算其体积。粗略估算后，可得出接线柱的体积为23100mm3（具体过程略）。ABS的密度为1.05/cm3则接线柱的质量为： W=Vp=231001.0510-3=24.255（g）根据制件结构和产量，本模具设计为一模一腔。加上主流道凝料、分料道和浇口的质量，成型一模的总质量约为35g。因此，用于成型接线柱模具的注射机每模至少因能够注射ABS35g以上。注射机的最大注射量以成型聚苯乙烯为标准。实际生产前，无论何种材料，只要密度与聚苯乙烯不同，均应进行折算。注射其他塑料时，注射机的最大注射量为： m1=m0p1/p2 (6-1)式中：m1其他塑料的最大注射量，g； m0注射机规定的最大注射量，g； p0聚苯乙烯的密度； p1其他塑料密度。由于ABS与聚苯乙烯树脂的密度同为1.05/cm3，所以可以省去折算步骤，故成型接线柱模具的注射机规定的最大注射量应为35g。6.1 .2 锁模力的校核在成型时，注射机锁模力必须大于型腔内熔体压力（型腔内部平均压力）与制件及浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积，即 F0P模A分100 (6-2)式中：F0注射机的公称锁模力，N； P模模内平均压力，MPa； A分制件、流道、浇口在分型面上的投影面积之和，cm2。作为工业制品，接线柱模具型腔内部的平均压力应取35MPa。经计算，该模具制件、流道及浇口在分型面上的投影面积之和约为17.64cm2（计算过程略）。所以，所需注射机的公称锁模力应为： F0P模A分=3517.64100=61740（N）一般情况下，注射机的公称锁模力以吨位单位。因此，需将计算出的注射机公称锁模力单位换算为吨，即： 61740/9800=22.05（t）由此可知：成型接线柱模具注射机的公称锁模力应大于22.05t。6.1 .3 模具与注射机合模部分的关系模具与注射机的关系主要包括喷嘴尺寸、定位环尺寸、模具最大厚度与最小厚度以及模具在注射机上的按装方式等。（1） 喷嘴尺寸注射模具主流道村套小端孔径应比注射机喷嘴前段孔径大0.51mm，主流道村套球面半径应比注射机喷嘴前端球面半径大12mm。接线柱模具采用的主流道村套为标准件，其球面半径为RS20，小端孔经为d4。（2） 定位环尺寸接线柱模具采用标准主流道村套。上机试模或生产前，需选择内径与之相配的标准定位环。定位环的外径与注射机定位孔按H9/f9配合定位。（3） 模具厚度与注射机的关系模具的闭合厚度必须在注射机最大模具厚度与最小模具厚度之间。根据接线柱模具装配可知，在选择注射机时，必须与该模具的闭合厚度相适应。（4） 模板规格与注射机拉杆间距的关系由接线柱模具的外形尺知，可以从注射机上方直接吊入。（5） 模具在注射机上的安装方法模具在注射机上的固定形式包括用压板固定和用螺钉直接固定两种。接线柱模具采用压板固定方式。该模具为左右两侧夹装。（6） 开模行程的要求注射机的开模行程必须大于取出制件所需的开模距离。接线柱模具所选注射机的最大开模行程应大于定模内的型腔深度与制件高度之和。（7） 注射机顶出装置与模具顶出机构的关系模具顶出机构应与注射机顶出装置相适应。接线柱模具采用中心顶出方式，所选注射机顶出装置的最大顶出距离应大于模具顶出制件所需的48.1mm。6.2 脱出螺纹塑件所需扭矩和功率的计算6.2.1 螺纹塑件产生的包紧力在螺纹塑件的成型过程中，当浇口冻结，补料停止后，由于塑料熔体冷却收缩，使塑料紧紧包围在螺纹型芯上，形成旋出螺纹型芯阻力，此阻力以扭矩的形式出现。研究表明，包紧力与塑件厚度有密切关系，为此，将螺纹塑件分为薄壁与厚壁两种情况计算。（1） 薄壁螺纹塑件的包紧力。薄壁螺纹塑件是指t/dm1/20的塑件，t是塑件的厚度，mm；dm是螺纹中径，mm。经过简化计算和推到，则薄壁螺纹塑件对型芯的包紧力（N/cm2）为F= (6-3)式中：E塑料的拉伸弹性模量，N/cm2； 塑料的成型收缩率，%； t塑料螺纹制件的平均厚度（t=R-rm）； L螺纹型芯或型环的有效高度，cm； S螺距，cm； 螺纹升角，（）； 螺纹形状