主蒸汽管道焊接技术指导书.doc

.主蒸汽管道焊接技术指导书1、作业程序 焊前准备焊接过程焊接检验质量验收资料整理2、作业方法2.1 机具准备2.1.1 电焊机一二次线应布置整齐，固定牢靠。多台电焊机共用地线应有足够大的截面积。修复焊机应通知专业人员，焊工不得擅自拆卸一次电源线和开关，保证焊机有良好的工作状态。2.1.2 焊工上岗前应仔细检查所有工具，焊把及二次线应绝缘良好，防止触电和电弧烧伤。工器具应齐全。2.2焊接人员 焊接人员必须具备蒸汽管道或压力容器焊接资质，并取得相关资质证书。2.3焊条焊条在使用前应按规定烘干。焊条烘干后应立即装在保温筒内，防止受潮。2.4 焊接场所的检查焊工在施焊前应检查周围环境，保证施焊过程不受影响。高空作业时应检查架子板是否牢靠，有无坠落的危险，并根据实际情况采取必要的防风、防雨、防雪、照明设施。2.5 焊口清理和装配2.5.1主蒸汽管道在配管后已按规程要求加工了双V坡口。坡口清理应采用机械方法打磨，将焊口表面油、锈、漆清理，至发出金属光泽，清理范围为焊口内外壁每侧各10mm15mm；疏水管道安装时如需要制备坡口时，应尽量采用机加工方法加工，如采用火焰切割应将氧化物、熔渣及飞溅物清理干净，将不平处修理平整。2.5.2 气室制作：坡口清理完后，在焊口每侧200-300mm处用可溶纸和铝箔胶带沾牢，待焊口点固后用铝箔胶带将焊口间隙密封，形成气室。2.5.3 对口间隙2-4mm,钝边1-2mm；管子外壁错口值10%且4mm；主蒸汽主管及支管的偏斜度f2mm。2.6 焊接作业2.6.1 点固焊 主蒸汽管道采用“定位块”法点固在坡口内。采用TIG焊沿管子周向等距离点焊3-4点，点固焊的工艺与正式焊一致，如有缺陷应立即清除重焊。点固焊用的“定位块”应选用含碳量小于0.25%的钢材。严禁在管子表面引燃电弧、试验电流、焊接临时支撑物。2.6.2预热焊管：氩弧焊打底前预热温度100-150，手工电弧焊填充前预热温度200-300，预热宽度每侧不少于焊件厚度的三倍。2.6.3打底焊：气室封闭达到预热温度后充氩气1020分钟，进行氩弧焊打底，氩气纯度99.95，焊接电流120150A，焊接氩气流量810L/Min，打底时，胶带应根据焊接速度，焊接方向掀开，确保充氩效果。2.6.4填充、盖面焊接：打底焊结束后，缓慢升温至300进行手工电弧焊，施焊过程中严格控制层间温度在300-350。2.6.5焊后热处理：焊口完成后将温度降至100-120，保温30分钟进行热处理。2.7 焊接钨极mm焊丝直径mm焊接电流A焊接电压V送丝速度m/min氩气流量l/min2.52.580110101455601015a 打底采用钨极氩弧焊打底，打底厚度不小于3mm；打底焊时应经常用小手电检查焊缝根部有无未焊透现象；施焊至“定位块”时将“定位块”除掉，并将焊点用砂轮机磨掉，不得留有焊疤等痕迹，并用肉眼或低倍放大镜检查，确认无裂纹等缺陷后，方可继续施焊；为提高充氩保护效果打底时应焊一点撕一点铝箔胶带；打底结束后应仔细自检，如有缺陷应立即清除。自检合格后应及时进行下一层的焊接，防止产生裂纹。b 填充和盖面采用手工电弧焊，预热温度200-300，层间控温300-350；为减少焊接变形量应采用双人对称焊；多层多道焊时接头部位应错开10-15mm，每层焊道控制在焊条直径左右；单道焊摆动宽度不大于所用焊条直径的4倍；焊工在焊接时应认真观察母材和焊材的熔化状态，注意熔池和收弧的质量，以避免产生弧坑裂纹。水平固定焊盖面层的焊道布置，焊接一层至少三道焊缝，中间以有一“退火时道”为宜，以利于改善焊缝金属组织和性能。c 焊接注意事项：不许在管子上起弧和试验电流；焊接时管子里不许有穿堂风；焊条、焊丝和手工工具不许放在管子里；焊口应连续焊完，如遇到意外情况中断时必须采取后热、缓冷、保温等措施，再焊时应仔细检查，确保无裂纹后方可按照工艺要求继续施焊；两人不得同时在一处收头，避免局部温度过高影响施焊质量。每层每道焊缝焊接完毕后，应用砂轮机或钢丝刷将焊渣、飞溅等杂物清理干净（尤其注意中间接头和坡口边缘），经自检合格后，方可焊接次层。2.8自检 每层焊道焊接完毕后应用手工工具将焊渣、飞溅等杂物清理干净，在施焊结束后应对焊缝外观进行100%自检，并在焊口附近打上本人的钢印。自检内容包括：接头的清理、焊缝尺寸要求及缺陷的处理情况，自检合格后回班组填写自检记录表。2.9 热处理 焊工自检结束后，将主蒸汽管道焊接接头降温至100120及时进行焊后热处理。2.10 无损探伤热处理合格后，委托专业机构进行无损探伤，主蒸汽管道焊口采用100%UT探伤。2.11 焊缝返修2.11.1 经无损检验不合格的焊接接头，在确认缺陷已经彻底消除的基础上可以进行补焊，补焊