摇篮槽壳工艺.doc

350KA预焙阳极电解槽钢结构制作安装工艺一、SY350KA电解槽介绍1.1350KA电解槽制作安装是霍煤鸿骏铝厂二期建设项目，与一期300KA电解槽相比较，具有体积大（1742041001454），制作、安装复杂等特点；钢结构部分是电解槽制作安装的重要组成部分，其制作工艺复杂,焊接变形量大，部件的种类数量多结构复杂，制作安装要求的精度比较高，因此为确保电解槽制作、安装顺利进行，并符合设计规范和技术标准，特编制350KA电解槽钢结构部分制作安装工艺如下。名 称单 位数 量电流强度KA350阳极电流密度A/cm20.713阳极组数组24阳极炭块组尺寸mm340013401550槽膛平面尺寸mm175604100槽壳外形尺寸mm1835048201946槽膛深mm1434阳极升降行程mm400打壳间隔时间min1.57每次下料量Kg1.831.2. 350KA电解槽的技术性能简介1.2.1 350KA预焙阳极电解槽技术参数见表1.2.1。350KA预焙阳极电解槽技术参数表 表1.2.11.2.2 构造特点(1) 350KA预焙阳极电解槽由槽底支撑梁、摇篮式槽壳、上部结构(包括阳极母线、升降机构、打壳下料系统、大梁立柱)和槽罩组成。(2) 摇篮式槽壳安装时放置于槽底支撑梁上，支撑梁纵向安装在基础砼上。(3) 350KA预焙阳极电解槽工程量见表1.2.2。(4) 槽壳是由钢板组成的船形结构，由1块底板、两块侧板、两块斜侧板和两块端板组成。端板的两个端部围成1/4周长圆弧，斜侧板与侧板及斜侧板与底板连接均呈135角(图1.2.1)，斜侧板与端板1/4周长圆弧部分连接相贯，形成部分椭圆。350KA预焙阳极电解槽工程量表 表1.2.2名 称单台重量(kg)摇篮槽壳40063大梁立柱13562打壳下料装置2003支撑梁1759母线（软带）47000合计104387图1.2.1 (5) 上部结构(大梁立柱)为型钢和钢板焊接结构， 钢大梁立柱下面用槽盖板封闭，槽盖板为钢板组焊结构。1.2.3 工程施工特点及关键施工技术(1) 电解槽槽壳结构庞大，槽壳制作的主要技术难度是焊接变形大，特别是槽壳壁板结构因加固围板不对称设计易使端板焊后内口尺寸超差、长侧板结构焊后产生纵向收缩。因此在槽壳制作过程中控制变形技术是施工的关键。(2) 摇篮槽壳和上部大梁立柱是电解槽承重受力部件；电解槽槽壳是工作运行时因热源产生变形的影响部位，保证焊缝质量、加强现场焊接施工管理尤为重要。(3) 电解槽制作、安装工程量大、工期紧，采取可行的质量保证措施，合理配置劳动力，采取流水作业组织施工，应做全面综合考虑。 二、 电解槽施工工艺流程 （1） 、 原材料要求1. 施工所使用的材料必须遵守设计图纸或设计院技术规程所规定的牌号、材质，性能和质量应符合其相应的要求。2. 材料使用前要进行外观检查，对有裂缝、缩孔、气泡、重皮、夹渣等材料不得投入使用。3. 材料使用抛丸机清除大面积锈迹，局部锈迹可手工清除。4. 材料的平整工作应尽量采用机器进行，变形较大的，可采用加热矫正自然时效，严禁用锤锤击或急淬处理。平整后的型材局部波状起伏每米不大于1mm,全长不大于1/1000，板带材1米凹凸不平度小于1mm。5.小尺寸材料的切割尽可能采用机械裁剪，大尺寸材料的切割采用半自动气切割机，较复杂形状材料的切割应当用数控切割机，当采用气割时必须铲除边沿的飞边、毛刺和熔渣等。6. 零部件的弯制应采用压力机和配套模具进行，弯制零部件用样本进行检验，样本尺寸不小于零部件弯曲面的1/2，二者间隙不应大于1mm.。（2）电解槽的制作2.1 电解槽制作流程电解槽钢结构制作全部在电解槽制作区内进行，各主要结构部件制作施工流程2. 2 电解槽安装(1) 在制作场地完成的电解槽部件按单台配套运至电解槽组装，组装平台直接坐在电解槽基础上，先在电解槽基础安装槽底支撑梁、槽壳底板。按设计要求找平、找正后，将槽壳两端板结构及槽壳两侧板结构拼装焊接成整体，检查合格交下道工序。(2) 电解槽安装程序流程见图2.2.1。（3）. 电解槽焊接和焊接管理3.1电解槽施工选择三种焊接方法：埋弧自动焊、CO2气体保护焊和手工电弧焊。（1）埋弧自动焊具有生产率高、焊缝质量高的优点，且焊速快，对焊工技术水平要求不高。除了减轻手工焊操作的劳动强度外，它没有弧光辐射。（2） CO2气体保护焊具有焊接成本低、生产率高、适用范围广、抗锈能力强、焊缝含氢量低、抗裂性好的优点，且焊速快、焊件变形小，明弧容易操作，焊后不需清根。（3）埋弧自动焊及CO2气体保护焊均具有工艺先进的优点，是我国重点推广的焊接技术。本工程电解槽制作安装中我们将采用这两种焊接工艺。（4）针对电解槽不同的结构部位采用针对性的焊接方法以有效保证电解槽施工质量，电解槽各部位采用的焊接方法见表3.1。(1) 电解槽槽壳制作工艺流程见图2.1.1。 图2.1.1(2) 槽壳底板制作工艺流程见图2.1.2。下料校平刨边拼接焊接焊后校平检查出场 槽壳底板制作工艺流程图 图2.1.2(3) 槽壳端板结构制作工艺流程见图2.1.3。下料校平端板及加强围板滚弧端板与其加固筋板、围板组对、端板组件焊接焊后校正检查出场 槽壳端板结构制作工艺流程 图2.1.3(4) 槽壳侧板结构制作工艺流程见图2.1.4。 下料侧板、斜侧板校平围板、筋板钻孔侧板与围板、筋板组对焊接侧板组件与斜侧板组对焊接焊后校正检查出场槽壳侧板结构制作工艺流程 图2.1.4(5) 摇篮架底梁制作工艺流程见图2.1.5。下料型钢调直底部工字钢与其上、下补强板组对焊接焊接焊后校正出场检验刷油漆摇篮架底梁制作工艺流程图 图2.1.5(6) 大梁立柱制作工艺流程见图2.1.6。下料大梁组对焊接水平罩板制作校正检验校正 门型立柱制作检验出场校正大梁、水平罩板及门型立柱等组装刷油漆焊接 大梁立柱制作工艺流程图 图2.1.6(7) 槽底支撑梁工艺流程见图2.1.7。出场组对焊接刷漆校正变形工字钢下料校直检查 槽底支撑梁制作工艺流程图 图2.1.7（4）. 槽壳制作安装4.1摇篮架底梁及槽壳底板制作安装 (1) 底梁由工字钢和上、下补强板组焊而成。上、下补强板采用自动切割机下料。焊接采用CO2气体保护焊，由两名焊工从中间向两边对称焊接。(2) 底梁焊缝要求专人施焊，焊缝集中部位要求全部焊透。焊后经专职检查人员检查签字认可后，方可施焊非隐蔽部位焊缝。重要焊缝焊完，然后焊接一般部位，并尽量采取平焊。(3) 安装摇篮架底梁就位并找正。槽底支撑梁由钢筋砼基础支墩支撑，每个砼基础支墩上，垫有高分子绝缘板，基础间用钢垫板找平，高分子绝缘层的厚度应严格按图纸要求执行。各个基础找平后，安装槽底支撑梁使其中心与基础中心线互相重合，并且应使大梁对地的绝缘电阻值符合设计要求。底梁中心线与基础，纵横中心线与基准线安装偏差不超过3mm。（4）、针对电解槽不同的结构部位采用针对性的焊接方法以有效保证电解槽施工质量。（5）、焊工必须事先经过培训，并经过考核达到四级工水平者方可进行焊接工作。（6）、焊接工艺制度应保证焊缝饱满，完全焊透，表面光滑，焊缝边缘到母体金属要有平缓的衔接。焊缝不得有裂纹、咬肉、气泡、夹渣、间断等缺陷。如有发生必须铲除重焊，不得掩盖。熔剂焊渣必须清除干净。上表面标高允许偏差(0、2)mm 。电解槽安装程序流程图 图2.2.1 (4) 槽底板制作，槽壳底板最多由四块钢板组焊而成，其制作示意图及焊接顺序见图4.1.1。 槽壳底板制作及焊接顺序示意图 图4.1.1 电解槽各部位焊接方法 表3.1焊接部位焊接方法槽壳底板拼接焊缝埋弧自动焊槽壳端板结构CO2气体保护焊槽壳侧板结构CO2气体保护焊摇篮架底梁制作CO2气体保护焊、手工电弧焊大梁立柱制作大梁腹板与翼缘板组对角焊缝埋弧自动焊其它部位手工电弧焊槽底支撑梁制安手工电弧焊槽密封罩制作(铝)氩弧焊槽壳端、侧板组对立焊与底板组对角焊缝CO2气体保护焊电解槽钢结构其它部位制作安装手工电弧焊(2) 下料前，钢板必须校平，不平度应0.8/1000。采用多嘴直条切割机和半自动切割机下料，刨边机加工坡口，坡口型式为双面V型坡口，刨边后的底板同样要进行平整，检查不平度0.8/1000。(3) 将底板按图纸要求在组装平台上拼对预组装，焊缝间隙不得超过2mm，底板宽度公差为(0、+5)mm，底板焊接前先点焊固定，然后将引弧板、收弧板焊于对接缝的端部，待全部焊接工作结束后再拆除。 (4) 底板采用埋弧自动焊焊接。埋弧自动焊焊机选用MZ-1000，小车式行走机构。焊接材料选用H08A焊丝和431焊剂。焊剂颗粒度0.43mm。(5) 埋弧自动焊焊接时，因其电流大只有两遍焊量，故在正面采用埋弧自动焊施焊一遍成型，再将底板翻转，反面再采用埋弧自动焊施焊一遍。底板背部的焊接方向与正面相同，焊缝表面焊后铲平。埋弧自动焊焊接工艺参数见表4.1.1。 埋弧自动焊焊接工艺参数 表4.1.1焊丝直径焊接厚度焊接顺序焊接电流焊接电压焊接速度4mm12mm正反620660A680720A35V35V25m/h24.5m/h(6) 底板翻转宜用底板翻转胎和10t龙门起重机配合进行。底板翻转后，用碳弧气刨沿底板焊缝连续刨槽以清除焊缝根部杂质并刨出焊接坡口，见图4.1.2。槽 钢12#底 板 钢丝绳 底板焊接坡口示意图 图4.1.2(7) 底板焊接完成后要求矫正焊接变形，底板不平度应不大于0.8/1000。符合要求后切除焊接用引弧板及收弧板，用砂轮修整端部，随之吊往组装平台，进行组装。(8) 将制作完成的底板吊放到已安装好的摇篮架底梁，找正就位。 (9) 底板吊装时，应用专用底板吊具进行，以防底板变形。见图4.1.3。4.2 端板与侧板结构制作 槽壳壁板分六块制作，即端板、长侧板和斜侧板各两块，并在组对槽壳前将端板与其围板、加强筋板组对焊接在一起(简称端板结构)，长侧板与其围板、筋板及斜侧板组对焊接在一起(简称侧板结构)。 端板结构与侧板结构制作的关键是采用合理的组装焊接顺序来控制焊接变形。在施工中我们将采取反变形法、刚性固定法及合理的焊接工艺，控制预防焊接变形。(1) 端板结构制作a. 端板采用半自动切割机下料，下料预留切割及焊接余量，长度方向预留10mm，宽度方向预留6mm余量。专用底板吊装示意图 图4.1.3b. 端板下料调平后，将两端画上定位线，在卷板机上对1/4圆弧段滚弧，滚弧须保证端板两侧的平行度符合要求，用弧长不小于300mm的内弧样板检查圆弧，间隙不大于1mm，端板开口尺寸控制在5 8mm之内。c. 围带板下料加工完坡口，数块点焊固定，在卷板机上辊制完毕后，再用气焊切割分开，将焊点打磨平整。d. 丁字形板采用样板号料，用剪板机剪切下料，组对焊接。焊后丁字板易产生角变形，用油压机一次调平。e. 为控制和减少焊接变形，端板组对焊接全部在胎具上进行。由于端板结构其围板呈上密下疏的分布情况，端板开口度焊接后必是上口收缩量大于下口收缩量，根据实际经验，胎具制作如图4.2.1。 端板结构组对胎具 图4.2.1 f. 将制作好的端板扣在胎具上，用卡具使端板与胎具接触紧密，然后按尺寸线组对丁字板和围板、筋板。g. 组对后的端板在胎具上焊接，焊接采用CO2气体保护焊，CO2气体采用标准钢瓶的液体CO2，CO2的纯度不应低于99.5，焊丝选用H08。焊接工艺参数见表4.1.5。CO2气体保护焊焊接工艺参数表 表4.2.1电弧电压焊接电流焊丝直径焊丝干伸长度气体流量19V120135A1.2mm515mm20L/minh. 焊接前应采取以下措施以提高焊接质量。(a) 将CO2气瓶倒立静置12h，然后打开阀门，把沉积在下部的自由状态的水排出，每隔30min左右放一次，可放水23次，放水结束后仍将气瓶立正。(b) 经放水处理后的气瓶，在使用前先放气23min，放掉气瓶上面部分空气。(c) 在气路系统中设置高压干燥器和低压干燥器，进一步减少CO2气体中的水份。(d) 瓶中气压降到10个大气压时停止使用，以防焊缝产生气孔。 i. 端板焊接由4名焊工对称施焊，全部焊缝为平焊缝，吊车配合翻身，焊接顺序见图4.2.2。丁字板与围条立板焊缝 丁字板与端板焊缝立板与端板焊缝缝 缝 缝 缝缝 端板焊接顺序图 图4.2.2j. 组装焊好的端板结构自然冷却至常温方可去掉楔铁进行脱胎，对端板结构进行全面检查，检查项目见图4.2.3，合格后方可组装。(2) 侧板结构制作 端板检测示意图 图4.2.3W1、W2允许偏差为：(5，0)；LALB5mm；a. 长侧板下料预留10mm切割余量，按照长侧板上已划好的尺寸线切割阴极钢棒窗口，从中心向两侧采取对称切割以减少变形。每相邻两组阴极钢棒窗口中心线偏差不大于2mm，每组阴极钢棒窗口中心线与长侧板中心线距离累计偏差不得超过5mm。b. 长侧围板、筋板切割后进行校平、校直、号孔、钻孔。号孔应从中心线向两侧展开。c. 斜侧板下料前必须平整，不平度小于1/1000mm，然后按图放样画好椭圆线，放样椭圆线预留组对余量，以保证斜侧板与端板组对时精确无误。下料后检查不平度。d. 将长侧板与斜侧板、围板、筋板固定在胎具上组焊成一体成为侧板结构，见图4.2.4。保证胎具上平面平整度1mm/m，全长不大于2mm。e. 长侧板与围板、筋板、斜侧板采用CO2气体保护焊焊接，焊接工艺参数同上(见表4.2.5)。焊接时采取分段退焊法，从中心向两侧对称焊接，接方向一致，焊接电流相等。f. 围板区焊缝焊接完，冷却24h后脱胎检查。长侧板如需修理校正可采用线状加热方式对长侧板进行矫正和修理。斜侧板与长侧板组对示意图 图4.2.4g. 检查长侧板长度偏差为2mm，两对角线差4mm，水平弯曲度纵侧3mm，端侧2mm。 h. 侧板结构组装焊接后，对其进行全面检查。合格后将侧板结构用专用吊具吊至堆放现场，堆放过程中采取预防变形措施。 I、长侧板上散热片的焊接。为防止焊接应力引起长侧板的变形，焊接散热片时必须使用专门的反变形胎具，如下图4.2.5。散热板尺寸为：16600120。胎具的两端制作成活口，便于焊接完毕后脱胎。焊接可用二氧化碳保护焊。胎具的精度必须够高，表面变形量：1mm/m,总的不平变形量不能大于2mm。散热片根据图纸的要求没三片为一组。按照长侧板上已划好的尺寸线切割阴极钢棒窗口，阴极碳块钢棒口的切割必须要符合精度要求，为下一步焊接摇篮架筋板作好准备。从中心向两侧采取对称切割以减少变形。散热板的焊接尺寸误差小于2mm。 J、摇篮筋板与侧翼板的组对焊接。先将焊接有散热板的侧翼板卡在胎具上，组对后的摇篮筋板按照划好的定位尺寸线布置在侧翼板上用卡子卡死。即在焊接完毕散热板以后，在另一个胎具上组装摇篮筋板与侧板，摇篮筋板必须在厂房内焊接在侧翼板上，以确保精度与焊接质量。首先在长侧板上划好尺寸线，使每个筋板的焊接位置确定下来。侧翼板和胎具刚性固定，再用卡子将摇篮筋板固定在侧翼板上，而摇篮架底梁与筋板组对则在现场焊接。焊接时从中间向两侧进行，以防止变形，胎具两侧制作成活口，便于焊接完毕后最终脱胎。焊接是采用跳焊的形式，以防止焊接热集中引起变形或微观裂纹。每两个筋板之间位置的相对误差不超出2mm，严格按照图纸要求工艺进行焊接，确保焊接质量。焊接采用CO2气体保护焊，CO2气体采用标准钢瓶的液体CO2，CO2的纯度不应低于99.5，焊丝选用H08。焊接工艺参数见表4.1.5。CO2气体保护焊焊接工艺参数表 表4.2.1电弧电压焊接电流焊丝直径焊丝干伸长度气体流量19V120135A1.2mm515mm20L/min4.3 槽壳组装(1) 因电解槽组装后体积大，重量重不便于搬动，故在电解槽安装位置进行组对，先进行槽底梁再电解槽基础上找平找正，将底板吊放于槽底梁上，纵横中心与组对平台的纵横中心基本对正。在底板上按纵横中心线划出槽壳内环线。(2) 吊装端板结构，与底板槽壳内环线对齐，用临时支撑固定，对正中心线。调整端板垂直度，要求1/1000，同时调整两端板内壁尺寸，测点不少于3点。(3) 吊装侧板结构整体就位，对正中心线与内环线，侧板结构整体与端板的拼装，要保证槽内壁宽b(0、5)mm 及槽内壁长L(3、+3)mm,高H(3、+3)mm，槽壳对角线交叉测量允许偏差5mm。并用拉紧夹具使端板与长侧板的对缝间隙应小于2mm，错边不大于1mm。4.4 槽壳焊接(1) 槽壳组装点焊后，经过尺寸复验后即可焊接。槽壳为全位置焊接，焊接顺序见图4.4.1：端侧围板与长侧板围板焊缝端侧环板与长侧板围板对接焊缝端侧、长侧板与底板角焊缝端板与长侧板对接焊缝端侧板加强筋与底板焊缝 槽壳组装焊缝焊接顺序图 图4.4.1(2) 端板与长侧板组对立焊缝是槽壳制造中最关键的连接部位，必须保证焊接质量。焊接前检查所有焊接部位并彻底清除焊接区内的锈、水及其它污物。焊接采用CO2气体保护焊。(3) 四道立焊缝由四名焊工同时焊接，先焊外焊缝，然后反面清根，再焊一遍里焊缝。立焊缝焊完，槽壳四周用钢板垫起，采取反变形措施在底板上均匀压置一定的配重物(见图4.4.2)。底板配重物槽壳壁板与底板角焊缝反变形示意图 图4.4.2(4) 焊接槽壳壁板与底板的环焊缝以槽壳中心线为起点，每1m为一个焊接单元，分段退焊，第一遍全焊完后，方可进行第二遍焊接，采取焊工对称焊接。端板、斜侧板与底板角焊缝对接预留23mm间隙，先焊内焊缝，反面清根后，再焊一遍外焊缝。(5) 全部组焊完切割掉支撑，并将焊点打磨平整。(6) 对槽壳进行全面检查，如图4.4.3所示，其几何尺寸公差要求见表4.4.1。(7) 槽壳制作完成后，经专职质检员检查合格签字后进行除锈、刷油。4.5 电解槽机械性能及几何尺寸公差保证程度(1) 机械性能保证焊缝抗拉强度不低于母材的抗拉强度，电解槽制作前应进行焊接工艺评定，确定焊接工艺参数、焊接顺序及焊接方法。槽壳检查示意图 图4.5.1电解槽几何尺寸公差保证程度见表4.4.1。(2) 槽壳安装验收合格后，即可进行阴极槽壳内衬施工。（5）. 大梁立柱制作安装5.1大梁立柱组成(1) 大梁立柱由大梁、门型立柱、底座和水平罩板等组装而成。电解槽几何尺寸公差保证程度表 表4.4.1序号检查内容设计标准(mm)企业标准(mm)1槽内壁长L1+55+33L2L32槽内壁宽W101005W2W33槽内壁高长侧+33+33短侧4底板不平度1275长侧板纵向变形436短侧板纵向变形327长侧板横向变形328短侧板横向变形2.529对角线偏差7510水平弯曲纵侧33端侧2211阴极钢棒孔中心线纵向22横向22(2) 大梁由钢板组对成两榀工字梁，两梁间用角钢连接。大梁下料时必须保证两面切口受热均匀，采用多嘴自动切割机下料以保证质量。由于长度过长，大梁腹板及翼缘板可采取拼接，但拼接缝应避开阳极提升点及各部打壳点和中间的荷载集中区，翼缘板拼接缝与腹板拼接焊缝间距相错应100mm，对接应加设引弧板、收弧板，并应全部焊透，引弧板、收弧板割去后打磨平整。腹板与翼缘板间的角焊缝采用埋弧自动焊，焊后进行超声波探伤，探伤长度50%，达到级。大梁上拱度应为13mm，旁弯度应5mm。(3) 组装。先在组装平台上划好定位线，焊接定位板，将工字梁与定位板靠紧卡固，然后把连接角钢组装到位，并焊牢，最后，将立板上四个方孔的围板组装焊接；整体组装完毕后撤去卡具，进行测量检查。(4) 槽盖板由烟管、打壳桶、下料桶、罩板、筋板五部分组成。槽盖板下料前，先进行平整，用1m钢板尺检查，不平度每米小于2mm。盖板折边部位的方孔用手工切割开孔后，利用刨边机进行折边。折边时以刨边机工作台面为平台，用倒链施加拉力(见图5.1)。折边后的盖板重新校正，然后按图示开孔焊接烟管及打壳机定位附件等。(5) 立柱底座和门型立柱按图纸制作好后，检查各部位尺寸应符合要求。(6) 大梁、立柱组装。 先将大梁与水平罩板螺栓固定好，再与立柱组焊，组焊时采取防变形措施，立柱组焊完后，找正中心线，再安装底座。大梁与端部立柱的连接必须保持垂直、平行，全部安装完经检查合格后除锈刷漆。 (7) 大梁立柱安装。将制作好的大梁立柱用吊车吊起，找正纵横中心线后，将大梁立柱缓慢落下，用螺栓将大梁立柱的底座与槽壳端板结构联接固定。安装中应注意保护槽内阴极碳块砌体，应避免污物掉入槽内。5.2 打壳加料装置安装(1) 安装前应详细检查气缸和各绝缘材料是否符合设计要求，确认无误后，方可进行组装。(2) 安装筒式下料器应保证安装中心线偏差不超过3mm，垂直度偏差不超过1/1000，同一台槽上各下料器顶部标高偏差不超过3mm。1 刨边机下床面2 压铁3 中间盖板4 丝杠（刨边机）5 刨边机大梁6 活动挂架7 夹具125M24螺栓4367758530大梁盖板折边示意图 图5.1 (3) 组装气缸及气缸座，使气缸中心偏差不超过3mm ，并按图纸要求装于大梁立柱上。(4) 气缸支座与大梁立柱固定时，要按规定放入绝缘管、板，确保气缸与大梁绝缘。(5) 找正气缸及锤头，使之不垂直度不超过2mm，并将锤头支架固定于大梁上。5.3 阳极提升机构安装(1) 整套提升机构的安装按机械设备安装工程施工及验收通用规范(GB50231-98)适用规定执行。 (2) 安装前，电动机、联轴器、减速机、起重器、换向齿轮箱、传动轴等传动部件应进行清洗洁净，并加润滑油，检查合格后，方可进行安装。(3) 提升机构安装，首先应核对大梁上的各部位有关尺寸，确定符合设计要求后，方可安装阳极提升机构。(4) 分别组装起重器和起重器座。(5) 按图纸要求将两组起重器安装在大梁上并固定。(6) 按图要求用齿轮联轴器安装两长传动轴，并安装挂钩。(7) 上述起重器、长传动轴、挂钩安装后应进行检测，确认符合下列要求后，方可进行下道工序。起重器纵横中心线与安装基准线偏差为2mm;起重器、传动轴安装不水平度应小于0.2/1000；同一组挂钩安装中心偏差应小于3mm；同一组挂钩间距偏差为1mm。(8) 两组起重器安装检测合