影响OEE的六大损失ppt课件.ppt

.设备综合效率,OEE（OverallEquipmentEffectiveness)01.设备综合效率的定义02.设备效率损失的分类03.设备综合效率的计算,1,1.设备综合效率定义,OEE代表和设备理想状态（OEE=100%）相比，现时设备的运行状态。下列图表显示如何确定OEE。,2,测量OEE是设备运行持续改进的起点。没有测量就没有改善。世界级企业的成功运营依赖于对设备和生产流程绩效的一贯地、准确地测量。世界级企业的全局设备效率OEE为85%或更好。大多数企业发现他们的设备OEE运行在13%到40%之间。,准备时间,停机,小中断,运行时间,废品/返工,RunningTime,(O.E.E.)85%,MinorStoppages5%,Breakdowns5%,Set-up4%,Scrap/Rework1%,世界级企业的OEE标准,多数企业的OEE标准,3,综合设备效率,工作时间Totaloperatingtime,A负荷时间Loadingtime,B稼动时间Runningtime,C性能稼动时间,D价值稼动时间,计划,停止,性能,不良,负荷率,时间稼动率,性能稼动率,OEE=时间稼动率x性能稼动率x良品率=B/AxC/BxD/C,完全有效生产率TEEP（TotalEffectiveEquipmentProductivity）,TEEP=设备利用率*设备综合效率=（计划开动时间/日历工作时间）*OEE=负荷时间A/工作时间*OEE,稼动=开动=运转,4,不良LOSS,不良/再作业,大分类,中分类,计划LOSS,停止LOSS,设备故障/动力事故/换产/流量不足流量调节/资材短缺/品质问题,性能LOSS,瞬间停止/速度降低/空转,交班时间/就餐/休息/生产中断/计划保全,公司认可的损失,影响OEE的损失,2.设备效率损失（Loss）的分类,5,3.空转和瞬间停机的损失由于小问题引起的短暂中断。其原因有:零件卡在滑道里清除碎屑感应器不工作软件程序出错,影响OEE的六大损失,1.停工和故障的损失设备失效需要执行维护操作。其原因有:机器过载螺钉和螺帽松开过渡磨损缺少润滑油污染物,4.降低速度的损失设备在低于其标准设计速度运行导致的损失。其原因有:机器磨损人为干扰工具磨损机器过载,2.换装和调试的损失从一种产品到另一种产品换产的时间损失，或运行时对设置的改动。其原因有:移交工具寻找工具安装新工具调节新设置,5.生产次品的损失由于报废、返工或管理次品所导致的时间损失。其原因有:人工错误劣质材料工具破损软件程序缺陷,6.启动稳定的损失设备从启动到正常工作所需要的时间。其原因有:设备要平缓加速到标准速度烤箱需升温到设定温度去除多余的材料处理相关原料的短缺,6,设备,工作时间,负荷时间,计划损失,稼动时间,停止损失,实际稼动时间,性能损失,价值稼动时间,不良损失,6大损失,停工、故障,换装、调整,启动稳定,空转、瞬停,速度降低,废品、返工,设备综合效率的计算公式,设备综合效率=时间稼动率性能稼动率良品率,性能稼动率=,理论节拍时间生产数量稼动时间,0.5分/个400个400分,100=50%,100,(例),良品率=,加工数量不良数量加工数量,400个8个400个,100=98%,100,(例),(例)0.870.500.98100=42.6%,0-1计划停机,0-2教育、早会,3.设备综合效率的计算,稼动=运转=开动=RUN,7,生产线的OEE计算,装置产业的OEE计算,时间开动率:Neck工程设备基准停止时间基准(1)neck工程自身停止(2)因为别的工程引起的Neck工程停止性能开动率:Neck工程理论C/T基准良品率:检查工程或者最终工程基准,良品数量上排除再作业首先合的数量（有不合理的要素,但考虑DATA收集效率性),设备综合效率=时间开动率性能开动率良品率流程工业如生产线，以瓶颈（Neck）工程的时间效率为基准计算OEE,设备综合效率=时间开动率装置完好率良品率装置产业如石油、化工等，一般配置备用设备，在实际生产中不会造成明显的速度损失，故引用装置完好率代替性能开动率。装置完好率也可采用下式计算：装置完好率=装置密封完好率x装置动设备完好率x仪器仪表完好率,8,按照下面给定的数据计算该月份的设备综合效率（OEE）：良品量：26640EA不良量：420EA总时间：720HR（30天）工厂停产休务：9天工作天数：21天（30240分）待料停机：60HR（3600分）模具更换，原料更换：160次*11分/次=1760分注塑装置故障：6次/总920分模