毕业设计 设计法兰盘零件的机械加工工艺规程及相关工序的专用夹具.doc

课 程 设 计设计题目：CA6140法兰盘的机械加工工艺规程及相关工序的专用夹具机械制造技术课程设计任务书题目：设计法兰盘 零件的机械加工工艺规程及相关工序的专用夹具任务及要求：一、 确定零件的生产类型 年产量12000件，备品率5%，废品率2%。（大批量生产）二、工艺文件的设计步骤11、详读零件图，分析零件结构及技术要求。确定毛坯类型及精度，技术要求，毛坯余量，设计毛坯图。初步建立零件制造的过程和方法。12、选择加工方法，合理划分粗、精加工阶段，确定最佳工艺路线。13、某一个加工工序设计和工艺计算：选择加工设备与工艺装备，确定工序尺寸，选择各工序切削用量，计算时间定额。14、设计加工工艺过程卡片，格式见机械制造技术基础课程设计指南，P112表4-8，卡片大小为A4幅面（可打印）。15、设计某一个加工工序的机械加工工序卡片，格式参照机械制造技术基础课程设计指南，P113表4-9，幅面大小为A4幅面（可打印），卡片中的参数、工时定额及辅助时间等参阅指南中相关内容确定。16、设计某工序的夹具，用A1图纸画出夹具的装配图。包括定位设计、夹紧设计、辅助元件设计等。三、设计说明书内容：1、学校统一的课程设计封皮2、课程设计成绩评定表3、课程设计任务书4、目录5、零件图6、零件分析7、工艺路线的制定8、选择定位基准9、加工余量确定及工序尺寸计算10、切削用量与工时定额的确定11、参考书及资料目录四、课程设计考核（装订成册）1、加工工艺过程卡片2、指定工序加工工序卡片3、设计说明书4、答辩目录序言.1一、零件的分析.2 1.1零件的作用.21.2零件的工艺分析. 2-3二、工艺规程设计. 32.1确定毛坯的制造形式.32.2基面的选择. 42.3零件表面加工方法的选择.52.4制定工艺路线.5-62.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定.6-92.6确立切削用量及基本工时.9-33三、夹具设计.33四、致 谢.34五、参考文献 .35题目: “CA6140车床“法兰盘”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（夹具）设计内容：1. 零件图 1张 2. 零件毛坯图 1张 3. 机械加工工艺过程综合卡片 若干份 4. 工艺装备设计零件（夹具体）图 2张 5. 法兰盘设计说明书 1份 序 言 毕业设计是我们在学完全部课程后进行的，是我们对这三年的学习的一次深入的综合性的总考核，也是一次理论联系实际的训练，这次设计使我们能综合运用机械制造工艺学中的基本理论，并结合实习中学到的实践知识，独立地分析和解决工艺问题，初步具备了设计一个中等复杂程度零件（CA6140车床法兰盘）的工艺规程的能力和运用夹具设计的基本原理和方法，拟订夹具设计方案，完成夹具结构设计的能力，也是熟悉和运用有关手册、图表等技术资料及编写技术文件等基本技能的一次实践机会。 因此，它在我们生活中占有重要地位。就我个人而言，我也希望通过这次设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性心理，从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力，对未来的工作发展打下一个良好的基础。 由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。 1、零 件 的 分 析1.1零件的作用 技术要求：1.B面抛光 2.100外圆无光镀铬； 3.未注线性尺寸公差为GB/T 1804-m 4.未注行为公差为GB/T 1184-K1.2 零件的工艺分析 法兰盘是一回转体零件,有一组加工表面,这一组加工表面以20mm的孔为中心 ,包括：两个mm的端面, 尺寸为mm的圆柱面,两个90mm的端面及上面的4个9mm的透孔. mm的外圆柱面及上面的6mm的销孔, 90mm端面上距离中心线分别为34mm和24mm的两个平面。并且其余加工面都与它有位置关系,可以先加工它的一个端面,再借助专用夹具以这个端面为定位基准加工另一端面,然后再加工其它加工表面。2 工艺规程设计2.1确定毛胚1）选择毛胚该零件材料为HT200.由于其铸造性能好，且为中批生产，可选择砂型铸造机器造型。2）毛胚尺寸及公差在后面确定。3）设计毛胚图1确定圆角半径 为了减少铸件的应力集中，取铸件的圆角半径为R5.2确定铸孔的尺寸 经查表分析为了防止缩孔和便于中心冷却，故采用10尺寸铸造中心孔。3确定分模面 由零件的结构特征知，可选过轴线的平面为分模面，采用两箱造型。4确定起模斜度 由于铸件要求加工，按照增加壁厚的方法确定。经查材料成型工艺基础表2.7，取起模斜度为1。 5. 确定毛胚的热处理方式 铸件铸造后应安排时效处理，以消除残余的铸造应力，防止在机械加工过程中出现变形情况。 2.2基面的选择 基面选择是工艺规程设计中重要的工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工品质得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。1）粗基准的选择 选择粗基准主要是选择第一道机械加工工序的定位基准，以便为后续的工序提供精基准。选择粗基准的出发点是：一要考虑如何分配各加工表面的余量；二要考虑怎样保证不加工面与加工面间的尺寸及相互位置要求。这两个要求常常是不能兼顾的。对本零件而言，由于每个表面都要求加工，为保证各表面都有足够的余量，应选加工余量最小的面为基准（这就是粗基准选择原则里的余量足够原则）现选取45外圆柱面和端面作为基准。在车床上用带有口的爪卡盘夹住工件，消除工件的六个自由度，达到完全定位。 2）精基准的选择 主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。 2.3零件表面加工方法的选择 本零件的加工面有外圆，孔，端面，槽等，材料为HT200，以公差等级和表面粗糙度要求，参考【3】机械加工工艺手册确定各表面加工方法如下： 1） mm的左端面：尺寸精度要求不高，表面粗糙度为Ra1.6m，需要粗车，半精车，精车。2）mm的外圓柱：公差等級為IT6，表面粗糙度为Ra0.8m，需要粗车，半精车，精车。3）B面：其中两端面尺寸精度不高，外圆柱面公差等级为IT9，但表面粗糙度都为Ra0.4，需要粗车，半精车，精车，抛光。4）90mm右端面：尺寸精度不高，表面粗糙度为Ra1.6m，需要粗车，半粗车，精车。5）90mm外圆柱面：为未注公差，表面粗糙度为Ra0.4m，需要粗车，半精车，磨削。 6）mm外圆柱面：公差等级为IT6，表面粗糙度为Ra0.8m，需要粗车，半精车，精车。7）mm端面：尺寸精度不高，表面粗糙度为Ra1.6m，需要粗车。8）mm孔：公差等级IT8，表面粗糙度为Ra1.6m需要钻孔，粗铰，精铰。9）距轴线34mm的平面：尺寸精度要求不高，表面粗糙度为Ra3.2m,需要粗铣，精铣。10）距轴线24mm的平面：尺寸精度不高，表面粗糙度为Ra0.4m，需要粗铣，精铣，磨削。11）4-9mm的孔：为未注公差，公差等级安IT14，表面粗糙度为Ra6.3m，需要钻。12）4mm及mm孔公差等级为IT9,表面粗糙度为Ra3.2m，需要钻孔扩孔。2.4.制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，并且使生产成本尽量少。因此按照先加工基准面及先粗后精，并考虑经济效果，该零件的加工线路如下；前期工作1.砂型铸造毛坯2.清砂处理3.退火处理4.检查是否合格工序01 以mm端面及外圆柱面定位，粗车mm端面及外圆柱面，粗车B面，粗车90外圆柱面。并检验。选用CA6140卧式车床。工序02 以 mm端面及外圆柱面定位粗车mm的端面及外圆柱面，粗车90mm端面。并检验。选用CA6140卧式车床。工序03 以 mm 端面及外圆柱面定位，1.钻18mm孔2.扩孔至19.8mm,3.精铰至。4.检验.选用CA6140卧式车床。工序04 1.半精车100的端面及外圆柱面，半精车B面2.半精车90的外圆柱面3.车100、90外圆柱面上的倒角，4.车45两端过渡圆弧，5.车20孔的左端倒角6.检验。 选用CA6140卧式车床。工序05 1.半精车45的端面及外圆柱面2.半精车90的端面3.车3*2退刀槽4.车45圆柱面两端的倒角5.车20 内孔的右端倒角6.检验。选用CA6140卧式车床。工序06 1.以mm外圆柱面及90右端面定位，精车 mm端面及外圆柱面，2.精车B面。3.检验检验加工尺寸和精度工序07 1.以 mm端面及外圆柱面定位，精车mm外圆柱面2.精车90mm右端面3.精车90mm外圆4.倒角5.车退刀槽6.检验加工尺寸和精度。选用CA6140卧式车床。工序08 以mm孔及 mm端面定位，1.粗铣90mm圆柱面上的距中心线分别为24mm和34mm的平面。2.精铣两个平面。3.检验检验加工尺寸和精度。选用XK714立式数控铣床，采用三爪卡盘装夹工序9 以mm孔及90圆柱面上距轴线34mm、和24mm的平面定位钻4-9孔，并检验。选用Z525立式钻床及专用夹具。工序10 钻4mm的孔，并扩6mm的台阶孔，并检验。选用Z525型立式钻床及专用夹具。工序11 以mm圆柱端面及外圆柱面定位，磨90mm、 mm外圆柱面。选用MQ1350A轻型外圆磨床及专用夹具。工序12 磨B面。工序13 以mm的孔及 mm端面定位，磨距轴线24mm的平面选用MQ1350A轻型外圆磨床及专用夹具。工序14磨90端面MQ1350A轻型外圆磨床工序15 B面抛光。 工序16外圆镀鉻。工序17检查。工序18入库。以上工艺过程详见“机械加工工艺过程综合卡片。”2.5机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸确定“法兰盘”零件材料为HT200，生产类型为中批生产，采用铸造毛坯。 根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：1）mm外圆表面 此外圆表面为IT6级，参照【3】机械加工工艺手册表6-24确定各工序尺寸及加工量。工序名称工序余量工序基本尺寸Ra/m工序的尺寸及公差精磨0.2450.8 精车0.445.21.6半精车1.445.63.2粗车10476.3毛坯12572.外圆表面mm参照实用机械加工工艺手册确定各工序尺寸及加工余量工序名称工序余量工序基本尺寸Ra/m工序的尺寸及公差精磨外圆0.21000.4精车外圆0.4100.20.8半精车外圆1.4100.63.2粗车外圆101026.3毛坯121123B面中外圆柱面参照实用机械加工工艺手册确定各工序尺寸及加工余量工序名称工序余量工序基本尺寸Ra/m工序的尺寸及公差精磨外圆0.2450.4精车外圆0.445.20.8半精车外圆1.445.63.2粗车10476.3毛坯12574孔20mm参照实用机械加工工艺手册确定各工序尺寸及加工余量工序名称工序余量工序基本尺寸Ra/m工序尺寸及公差铰孔0.2201.620扩孔1.819.83.219.8钻孔81812.5毛坯105、90圆柱外圆表面工序名称工序余量工序基本尺寸工序尺寸及公差Ra/m精车外圆0.690901.6半精车外圆1.490.63.2粗车外圆10926.3毛坯121026. 90圆柱端面工序名称工序余量工序基本尺寸工序尺寸及公差Ra/m精磨0.290900.4精车0.490.21.6半精车1.490.63.2粗车10926.3毛坯121027. mm的端面工序名称工序余量工序基本尺寸工序尺寸及公差Ra/m精车0.61000.8半精车1.4100.61.6粗车101026.3毛坯121122.6确定切削用量切削用量包括背吃刀量，进给量f，和切削速度。确定顺序是先确定，f，再确定工序 1 1.粗车100端面及外圆柱面2.粗车B面3.粗车90的外圆柱面4.检验1.加工条件工件材料：HT200 b=220MPa 模铸加工要求：车削100mm端面及外圆柱面，粗车B面机床：CA6140卧式车床 刀具：采用刀片的材料为YT15，刀杆尺寸16x25mm,=90,=15,=12,=0.5mm2计算切削用量(1) 粗车100mm端面1) 已知毛坯长度方向的加工余量为5mm,考虑的模铸拔模斜度,z=6mm分二次切除。=3mm2) 进给量f 根据实用机械加工工艺手册中表2.4-3,当刀杆尺寸为1625 mm35mm,以及工件直径为100时，f =0.71.0mm/r按CA6140车床说明书（见切削手册）取 f =0.9mm/r3) 计算切削速度，按切削手册表1.27,切削速度的计算公式为(寿命T=60min) (M/min)其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见切削手册表1.28,即 =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。所以 x1.44x0.8x1.04x0.81x0.97 125m/min4)确定机的主轴转速 = 398 r/min按CA6140机床转速，取 =480r/min。所以实际切削速度v=110r/min/。5) 切削工时，按工艺手册表6.2-1L=40mm , =3mm, =3, =0 tm=0.106 (min) (2) 粗车100mm外圆柱面，同时应检验机床功率及进给机构强度1) 切削深度，单边余量Z=5mm,一次切除。=2.5mm2) 进给量，根据机械加工工艺手册取f=0.9mm/r3)计算切削速度128m/min4)确定机床主轴转速 ns= 407r/min 按机床说明书(见工艺手册表4.2-8)与407/min相近的机床转速为480r/min现选取480r/min 所以实际切削速度= 5) 检验机床功率主切削力按切削手册表1.29所示公式计算其中2985，1.0，0.65，-0.15， =0.63 =0.61 =29852.50.91510.630.891840.88(N) 切削时消耗功率3.93 (KW)由实用机械加工工艺手册表7-4中CA6140机床说明书可知，CA6140主电机功率为7.5kw.转速为480r/min 时主轴传递的最大功率为4.5kw.所以机床功率足够，可以正常加工。 6) 校验机床进给系统强度已知主切削力1840.88N径向切削力按切削手册表1.29所示公式计算其中1940，0.9，0.6，-0.3，=0.59=0.5 所以 =19400.91280.590.5285.86 (N) 而轴向切削力 其中2880，1.0，0.5，-0.4，=0.34=1.17 轴向切削力 =28802.50.91280.341.17597.55(N) 取机床导轨与床鞍之间的摩擦系数=0.1,则切削在纵向进给方向对进给机构的作用力为：F=+(+)=597.55+0.1(1840.88+285.86)=597.55+212.674=810.224N而机床纵向进给机床可承受的最大纵向力为3530N(见切削手册表1.30)故机床进给系统可正常工作。7)切削工时t=其中l=100mm =2.5mm =0mm 所以t=0.24min(3)粗车B面1) 切削深度。单边余量Z=5mm,分二次切除，=2.5mm2) 进给量根据机械加工工艺手册取f=0.9mm/r3) 计算切削速度 其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见切削手册表1.28,即 =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。所以 1.440.81.040.810.97128.37m/min4) 确定机的主轴转速 ns= 908r/min按机床说明书(见工艺手册表4.2-8),与908r/min相近的机床转速为1000r/min。现选取=1025r/min。所以实际切削速度=5) 切削工时，按工艺手册表6.2-1。 t=i ;其中l=45mm t=i=4=0.2min)（4）粗车90的外圆柱面1) 切削余量单边为Z=5mm 2次切除=2.5mm2) 进给量 根据机械加工工艺手册取f=0.8mm/r3) 计算切削速度其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见切削手册表1.28,即 =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。所以 1.440.81.040.810.97134m/min4) 确定机床主轴转速ns= 474r/min按机床说明书(见工艺手册表4.2-8),与474r/min相近的机床转速为480r/min。现选取=480r/min。所以实际切削速度=5) 切削工时，按工艺手册表6.2-1t=i ;其中l=mm; =2.5mm; =2.5mm; t=i= (min)（5）检验工序 2 粗车45端面及外圆柱面，粗车90的端面机床：CA6140卧式车床 刀具：采用刀片的材料为YT15，刀杆尺寸1625mm,=90,=15,=12,=0.5mm(1) 粗车mm端面1) 切削深度，单边余量Z=5mm,分二次切除。=2.5mm2) 计算切削速度其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见切削手册表1.28,即 =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。所以 1.440.81.040.810.97128.37m/min3) 确定机床主轴转速ns= 817r/min按机床说明书(见工艺手册表4.2-8),与817r/min相近的机床转速为800r/min。现选取=800r/min。所以实际切削速度=4) 切削工时，按工艺手册表6.2-1。 t=i ;其中l=25mm; =2.5mm; =2.5mm; t=i=x10.04(min)(2) 粗车mm外圆柱面1) 切削深度 单边余量为Z=5mm 分两次切除, =2.5mm.2) 进给量 根据机械加工工艺手册取f=0.8mm/r3) 计算切削速度其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见切削手册表1.28,即 =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。所以 1.440.81.040.810.97134m/min 4) 确定机床主轴转速ns= 853r/min 按机床说明书(见工艺手册表4.2-8),与853r/min相近的机床转速为850r/min。现选取=850r/min。所以实际切削速度= 5) 切削工时，按工艺手册表6.2-1t=i ;其中l=40mm; =2.5mm; =2.5mm; t=i=x20.13(min) (3) 粗车90mm端面1) 切削余量为Z=5mm 2次切除=2.5mm2) 进给量 根据机械加工工艺手册取f=0.8mm/r3) 计算切削速度其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见切削手册表1.28,即 =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。所以 1.440.81.040.810.97134m/min4) 确定机床主轴转速ns= 474r/min按机床说明书(见工艺手册表4.2-8),与474r/min相近的机床转速为480r/min。现选取=480r/min。所以实际切削速度=5) 切削工时，按工艺手册表6.2-1t=i ;其中l=mm; =2.5mm; =2.5mm; t=i= (min)（4）检验工序 3 钻18mm的孔并扩孔至19.8mm。精铰至20mm. (1) 钻18mm孔机床：Z525立式钻床 刀具：根据机械加工工艺手册表10-61选取高速钢钻头W18Cr4V. 1)进给量 根据切削手册表10-66,当铸铁HB200时，D=18时，取f=0.3mm/r 2)切削速度根据机械加工工艺手册表10-70,及10-66,查得V=35m/min. 3)确定机床主轴转速ns= 619.2r/min按机床说明书(见工艺手册表4.2-2),与619.2r/min相近的机床转速为555r/min。现选取=555r/min。所以实际切削速度=4)削工时，按工艺手册表6.2-1。 t=i ;其中l=91mm; =10mm; =4mm; t= =0.63(min)(2)扩19.8mm孔根据有关资料介绍，利用钻头进行扩钻时，其进给量与切削速度与钻同样尺寸的实心孔时的进给量与切削速度之关系为 式中的、加工实心孔进的切削用量. 现已知 =0.36mm/r (切削手册)表2.7 =42.25m/min (切削手册)表2.131) 给量 取f=1.50.36=0.51mm/r 按机床选取0.5mm/r2) 削速度v=0.442.25=16.9m/min. 3) 定机床主轴转速ns= 271.8r/min按机床说明书(见工艺手册表4.2-2),与271.8r/min相近的机床转速为275r/min。现选取=275r/min。所以实际切削速度=4)削工时，按工艺手册表6.2-1。 t=i ;其中l=91mm; =10mm; =4mm; t= =0.63(min)(3) 精铰20mm1) 进给量 取f=1.50.36=0.51mm/r 按机床选取0.5mm/r2) 削速度按切削手册选取v=0.448.25=19.3m/min. 3) 定机床主轴转速ns= 298.3r/min按机床说明书(见工艺手册表4.2-2),与298.3r/min相近的机床转速为275r/min。现选取=275r/min。所以实际切削速度=4) 工时，按工艺手册表6.2-1。t=i ;其中l=91mm; =7mm; =3mm; t= =0.73(min)(4)检验。工序 4 半精车100的端面及外圆柱面，半精车B面。(1) 半精车100mm端面粗精加工的切削用量除了进给量和切削深度外其它都相同，故在此省略。进给量f 根据实用机械加工工艺手册表2.4-2.取f0.5mm/r机床主轴转速480r/min所以切削工时tm=0.44（min） (2) 半精车100mm外圆柱面粗精加工的切削用量除了进给量和切削深度外都相同，故其余在此省略进给量f 根据机械加工工艺手册表2.4-2 取f=0.2mm/r主轴转速 n=480r/min所以切削工时t=0.17min(3) 半精车B面粗精加工的切削用量除了进给量和切削深度外其它都相同，故在此省略。进给量f 根据实用机械加工工艺手册表2.4-2.取f0.5mm/r机床主轴转速1000r/min t=i ;其中l=30mm t=i=50.3(min)（4）检验。工序 5 半精车45的端面及外圆柱面，半精车90的端面，车3*2退刀槽，车45圆柱面两端的倒角，车20 内孔的右端倒角(1) 半精车mm端面1) 切削深度 单边余量Z=0.7mm2) 进给量根据机械加工工艺手册取f=0.2mm/r3) 计算切削速度其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见切削手册表1.28,即 =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。所以 1.440.81.040.810.97263m/min4) 确定机床主轴转速ns= 1674r/min按机床说明书(见工艺手册表4.2-8),与1674r/min相近的机床转速为1500r/min。现选取=1500r/min。所以实际切削速度 =5) 切削工时，按工艺手册表6.2-1t=i ;其中l=25mm; =4mm; =2mm; t=i=20.2(min) (2) 半精车mm外圆柱面1) 切削深度 单边余量为Z=0.7mm 2) 进给量 根据机械加工工艺手册取f=0.2mm/r3) 计算切削速度其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见切削手册表1.28,即 =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。所以 1.440.81.040.810.97263m/min 4) 确定机床主轴转速 ns= 1674r/min按机床说明书与1674r/min相近的机床转速为1500r/min。现选取=1500r/min。所以实际切削速度=5)切削工时，按工艺手册表6.2-1。t=i ;其中l=41mm; =4mm; =0mm; t=i=0.15(min) (3) 半精车90mm端面1) 切削深度 单边余量为Z=0.7mm 一次切除。2) 进给量 根据机械加工工艺手册取f=0.2mm/r3) 计算切削速度其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见切削手册表1.28,即 =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。所以 1.440.81.040.810.97263m/min4)确定机床主轴转速ns= 930r/min按机床说明书(见工艺手册表4.2-8,与930/min相近的机床转速为950r/min。现选取=950r/min。所以实际切削速度=5) 切削工时，按工艺手册表6.2-1t=i ;其中l=22.5mm; =4mm; =0mm; t=i=0.14min)（4）检验。工序 6 精车100的左端面及外圆，精车B面(1) 精车100mm左端面1) 切削深度 余量为Z=0.3mm 一次切除。2) 进给量 根据机械加工工艺手册取f=0.2mm/r3) 计算切削速度其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见切削手册表1.28,即 =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。所以 1.440.81.040.810.97299m/min4)确定机床主轴转速ns= 952r/min按机床说明书(见工艺手册表4.2-8,与952/min相近的机床转速为1025r/min。现选取=1025r/min。所以实际切削速度=323m/min所以切削工时tm=0.3（min）(2)精车100mm外圆柱面 1) 切削深度 单边余量为Z=0.2mm 一次切除。2) 进给量 根据机械加工工艺手册取f=0.2mm/r3) 计算切削速度其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见切削手册表1.28,即 =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。所以 1.440.81.040.810.97317m/min4)确定机床主轴转速ns= 1009r/min按机床说明书(见工艺手册表4.2-8,与1009/min相近的机床转速为1025r/min。现选取=1025r/min。所以实际切削速度=m/min 所以切削工时t=0.33 min(3) 精车B面1) 切削深度 单边余量为Z=0.2mm 一次切除。2) 进给量 根据机械加工工艺手册取f=0.2mm/r3) 计算切削速度其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见切削手册表1.28,即 =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。所以 1.440.81.040.810.97317m/min4)确定机床主轴转速ns= 2242r/min按机床说明书(见工艺手册表4.2-8,与2242r/min相近的机床转速为1800r/min。现选取=1800r/min。所以实际切削速度=254m/min t=i ;其中l=30mm t=i=4=1.25min（4）检验。工序 7精车mm外圆柱面、精车90mm右端面，精车90mm外圆，倒角，车退刀槽。(1) 精车mm外圆柱面 1) 切削深度 单边余量为Z=0.2mm 一次切除。 2) 进给量 根据机械加工工艺手册取f=0.2mm/r 3) 计算切削速度其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见切削手册表1.28,即 =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。 所以 1.440.81.040.810.97317m/min4) 确定机床主轴转速ns= 2242r/min按机床说明书(见工艺手册表4.2-8),与1903r/min相近的机床转速为1800r/min。现选取=1800r/min。所以实际切削速度=254m/min5)切削工时，按工艺手册表6.2-1。t=i ;其中l=41mm; =4mm; =0mm; t=i=0.14(min) (2) 精车90mm右端面1) 切削深度 单边余量为Z=0.3mm 一次切除。2) 进给量 根据机械加工工艺手册取f=0.2mm/r3) 计算切削速度其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见切削手册表1.28,即 =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。所以 1.440.81.040.810.97299m/min 4)确定机床主轴转速ns= 1057r/min按机床说明书(见工艺手册表4.2-8,与1057r/min相近的机床转速为1025r/min。现选取=1025r/min。所以实际切削速度= 5) 切削工时，按工艺手册表6.2-1t=i ;其中l=22.5mm; =4mm; =0mm; t=i=(min)（3）精车90mm外圆1) 切削深度 单边余量为Z=0.2mm 一次切除。2) 进给量 根据机械加工工艺手册取f=0.2mm/r3) 计算切削速度其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见切削手册表1.28,即 =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。所以 1.440.81.040.810.97317m/min4)确定机床主轴转速ns= 1009r/min按机床说明书(见工艺手册表4.2-8,与1009/min相近的机床转速为1025r/min。现选取=1025r/min。所以实际切削速度=m/min 5) 切削工时，按工艺手册表6.2-1t=i ;其中l=22.5mm; =4mm; =0mm; t=i=(min)（4）倒两端面R5圆角。（5）车mm外圆柱面上32退刀槽。（6）检验工序 8 粗精铣90圆柱面上的两个平面(1) 粗铣距中心线34mm的平面选用xk714数控立式铣床。 刀具：20三齿键槽铣刀1) 切削深度=10mm 2) 进给量f=40mm 3) 机床转速n=4004）铣削宽度 b=10.7mm5) 切削速度= 6）削工时，按工艺手册表6.2-1。 t=2.76(min) (2) 粗铣距中心线24mm的平面。选用XK714立式数控铣床： 1）切削深度=10mm 2）进给量f=40mm 3)铣削宽度b=9.7mm 5) 机床转速n= 400r/min所以削速度= 6）削工时，按工艺手册表6.2-1。 t=2.7(min)(3)精铣距中心线34mm的平面选用xk714数控立式铣床。1) 切削深度=10mm2)铣削宽度b=0.33) 进给量 根据实际加工选取f=100mm/min4) 机床转速n=600所以实际切削速度=5)切削工时，按工艺手册表6.2-1。 t= (min)(4)精铣距中心线24mm的平面选用xk714数控立式铣床。1) 切削深度=10mm2)铣削宽度b=0.33) 进给量 根据实际加工选取f=100mm/min4) 机床转速n=600所以实际切削速度=5)切削工时，按工艺手册表6.2-1。 t= (min)（5）检验。工序 9 钻4-9的孔(1) 4-9mm孔机床：Z525立式钻床 刀具：根据机械加工工艺手册表10-61选取高速钢麻花钻9.1) 给量 查机械加工工艺师手册