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湖 南 科 技 大 学设计说明书题目作者学院专业学号指导教师二 年 月 日目录摘 要 2前 言 2第一章 综述 3 1.1 耐火材料简介 3 1.2 高铝砖简介 3第二章 高砖生产工艺流程的选择及论证 4 2.1 高铝砖生产工艺流程图 4 2.2 工艺流程论证 5第三章 工艺计算 8 3.1 工艺计算参数 8 3.2 物料平衡计算 9 3.3 泥料水分计算10 3.4 物料平衡系数表11 3.5 物料平衡表12第四章 各工序设备的选型及计算 13第五章 干燥烧成车间的设计16致 谢 2024000t/a的高铝砖生产线(干燥烧成车间）工艺设计摘 要：本设计在湖南湘钢耐火材料厂实习的基础上，查阅资料，结合作者所学的专业知识，对2400t/a高铝砖生产线进行了初步工艺设计。内容包括设计说明书和图纸。设计说明书包括对高铝砖生产工艺流程的选择及论证，物料衡算，对干燥烧成车间主要设备的选型及计算，对干燥烧成车间工艺布置，以及环境保护、安全生产、技术经济初步核算。关键词：高铝砖 工艺设计 耐火材料 设备选择 方案选择前言依据设计任务书，本设计为24000t/a的高铝砖生产线的初步工艺设计。湖南湘钢耐火材料厂的实习为本设计提供了感性认识，专业老师的指导以及自己大学三年所学的专业知识作为基础，参考收集到的高铝砖生产工艺和耐火材料设计相关资料作为本设计的依据。本设计说明书对高铝砖的性质、用途、工艺流程及生产原理、物料平衡计算、设备的选型与计算、干燥烧成车间工艺布置以及技术经济等作了相关的论述。第一章 综述1.1 耐火材料简介 近年来，随着我国冶金、化工，建材及机械等工业的迅速发展，特别是在钢铁企业，人们对耐火材料的要求越来越高，石油、化工等部门急需特种的耐火材料。因此，耐火材料工业在国民经济中所占的地位日趋显著和重要。而且随着钢铁冶炼技术的质量不断提高，高湿强度、抗腐蚀性好的耐火材料的发展已成为必要。 耐火材料是指耐火度不低于1580的无机非金属材料。耐火材料是为高温技术服务的基础材料，它与高温技术尤其是冶炼工业的发展有着密切关系，相互依存、互为促进、共同发展。耐火材料的种类很多，按材料的化学矿物组成可分为：桂枝耐火材料、硅酸铝质耐火材料、镁质耐火材料、白云石质耐火材料、尖晶石质耐火材料、含炭质耐火材料、含锆质耐火材料和特殊耐火材料。1.2 高铝砖简介高铝质耐火材料的矿物组成为刚玉、莫来石和玻璃相。其含量取决于Al2O3/SiO2以及杂质的种类和数量。可按Al2O3含量(或Al2O3/SiO2)划分等级。Al2O3大于48%的硅酸铝制耐火材料统称为高铝质耐火材料。按Al2O3含量的多少可分为三个等级：一等（Al2O375%),二等（Al2O3=60%-75%），三等（Al2O3=48%-60%）。根据矿物组成高铝质耐火材料又可分为：低莫来石质，莫来石质（Al2O3=48%-71.8%），莫来石-刚玉质及刚玉-莫来石质（Al2O3=71.8%-95%）和刚玉质（Al2O3=95%-100%）等。等高铝砖多用于炼钢中的高磨损部位，如钢包（尽管级高铝砖有被镁碳砖所代替）、鱼雷包、周转包、电弧炉和回转窑。与粘土质耐火制品相比，高铝质耐火制品具有更加优良的耐火性能，可有效地提高炉窑的使用寿命。在一些冶金炉顶上的应用效果也比硅砖好，如采用等高铝砖吊挂炉顶的使用寿命比硅砖吊顶的寿命延长一倍以上；等高铝砖电炉炉顶的寿命比硅砖高2-5倍。第二章 高铝砖生产工艺流程的选择及论证高铝砖的生产工艺大致与多熟料粘土质制品的生产工艺相似。原料经高温煅烧成熟后，经破碎和细磨，筛分分级，再经配料，混炼或经困泥再混炼，成型，干燥和烧成。2.1高铝砖生产工艺流程图24000t/a高铝砖生产工艺流程汽车运输原料原料仓结合粘土 废砖、废坯 高铝熟料 干燥筒 破碎（颚式破碎机） 磁选机 斗式提升机 料仓 （筛上料） 料仓 短头圆锥破碎机 （斗式提升机） 笼式粉碎机 双辊破碎机 单层振动筛 （筛上料） （筛下料） 单层振动筛 带式输送机 带式输送机 料仓 （带式输送机） 管磨机 纸浆废液 配料仓 电子称 湿碾机机械成型泥料仓摩擦压砖机隧道干燥器隧道窑成品库2.2工艺流程论证2.2.1原料制造高铝砖的原料为高铝矾土和结合粘土。我国高铝矾土中的主要耐火矿物为：水铝石和高岭石，有的高铝矾土含波美石或三水铝石，有的含少量天然刚玉。高铝矾土的主要杂质有Fe2O3、TiO3、CaO、K2O、Na2O等。其中TiO3含量较多，但分布均匀。Fe2O3分布不均匀。CaO、MgO含量较少，一般为0.3%-0.5%，高铝矾土不能直接用来制砖坯，必须经高温煅烧制成熟料才可制砖。粘土的主要成分为SiO2、Al2O3和结晶水，还有少量碱金属（K2O、Na2O)，碱土金属氧化物（CaO、MgO），着色氧化物（Fe2O3、TiO2)等。2.2.2原料破碎本设计的原料由火车运进工厂，原料在原料仓库内进行破碎，以抓斗天车给颚式破碎机上料，因本设计的是年产24000t/a高铝砖生产线，故适合此种形式。原料经破碎后由带式输送机输送，经溜管进入供料仓，带式输送机附着有除铁装置，除去高铝熟料中的铁性杂质。经大破后的出口块度40-50mm,需经小破进一步破碎后达到30。本设计采用PEF400mm600mm颚式破碎机，用于粗破，其生产能力为15-20t/h，作业率为80%；采用PEF250mm400mm颚式破碎机，用于中破，其生产能力为10-12t/h,作业率为80%。2.2.3原料粉碎与筛分在高铝砖生产过程中，采用短头圆锥破碎机和双辊破碎机联合组成机组，产量是9-10t/h，粉碎后的粒度组成较稳定，中间颗粒较少，有利于控制制品的密度和强度。破碎后的原料经斗式提升机由溜管送至粉碎供料仓，由短头圆锥破碎机进一步粉碎。粘土粉碎后变成软质粘土或半软质粘土（小于10%水分），由于它们的硬度很软且颗粒较粗，故选用笼形粉碎机。经短头圆锥破碎机破碎后的物料块度3mm,然后经斗式提升机提升经溜管到单层振动筛进行筛分。本生产线采用单层振动筛。用振动筛筛分为8目-10目筛搭配使用，经过筛分的筛下料经溜管后由螺旋输送机输送直接进入配料仓供配时使用。筛上料则返回粉碎机组成闭路循环系统。筛上料经溜管进入双辊破碎机进一步粉碎后，再经溜管进入斗式提升机，提升至单层振动筛组成一个循环。一部分经溜管进入管磨机的供料仓，由于管磨机的位置低于其供料仓，所以磨碎后的筛上料作为球磨粉用斗式提升机经溜管进入管磨机的供料仓供配料时用。物料磨细流程选用干法开路流程。开路流程比闭路流程简单，占地面积小，操作管理方便。2.2.4泥料制备泥料的制备包括配料和混合两个工序。粉碎好的物料贮存在配料仓中，物料按顺序经过溜管由电子秤称量。在配料仓至溜管中设一除铁装置。配料时称量采用重量法。电子秤称量精度较高。称量好的物料由溜管进入湿碾机。高铝砖泥料通常采用粗、中、细三级配料。颗粒度上限通常为2-3mm，加入量为40%-50%（对于手工成型的异型制品，粗颗粒上限可降至2-1mm)，1-0.1mm的中间颗粒加入量以10%-20%为宜，小于0.1mm的细粉加入量应控制在40%-50%。配料时还需外加结合剂，本生产线需要亚硫酸纸浆废液。软质粘土则需利用干燥筒烘干，若软质粘土中含水量超过12%时，不加以干燥的话，就难以粉碎。本设计所采用的干燥筒的规格为1600mm8000mm(直径长度），进口气体温度为600-800，排除气体温度为100-150，已煤作燃料，采用顺流式的操作方式。干燥后的粘土经斗式提升机进入料仓后，再经带式输送机送到笼型粉碎机进一步粉碎。本设计采用1000mm290mm笼型粉碎机，其生产能力为6.0-7.0t/h，作业率为70%-75%。经粉碎后的粘土再经斗式提升机进入单层振动筛进行筛分。筛上料返回笼型粉碎机中再粉碎，筛下料一部分直接进入配料仓中，料仓中的一部分粘土再经带式输送机送至管磨机中与高铝熟料一起进行共磨。共同细磨是为了提高高铝砖的质量，控制制砖过程中二次莫来石化反应范围，并尽可能使其全部在基质中均匀进行，避免坯体因膨胀而发生松散的有效措施。共同细磨使粘土再细粉中高度分散，与熟料细粉均匀而紧密接触，这就时由于结合粘土的引入二发生的二次莫来石化反应在细粉中进行，从而避免制品在烧成中造成裂纹松散和气孔率提高。2.2.5砖坯成型混合好的泥料由胶带输送机送至成型车间。本设计成型流程如下： 除铁器 犁式卸料器泥料 胶带输送机 成型泥料仓 台秤 隧道干燥器 电拖车 摩擦压砖机 机压成型具有坯体结构致密，强度高，干燥和烧成收缩小，尺寸易控制等特点。故本生产线的机压成型采用带有自动卸砖装置的双盘摩擦压砖机进行成型；物料由胶带输送机经犁式卸料器卸料到泥料仓，然后被摩擦压砖机压制成砖坯，放在干燥车上，再经电拖车转运到隧道干燥器进行干燥。2.2.6砖坯干燥成型后的砖坯经过干燥工序，砖坯干燥系统和选择砖坯的成型方法有密切的关系，好的砖坯装入干燥车由电拖车运至隧道干燥器进行干燥。捣打或手工成型的砖坯经在自然干燥室风干后由电拖车进入蒸汽干燥室进行干燥。本生产线砖坯在隧道干燥器内进行干燥。隧道干燥器长24.4m，宽0.95m，轨面至干燥顶的空净高度为1.65m，轨距为600mm，其进口的热风温度为140-160摄氏度，出口的废气温度为60-90摄氏度，坯体残余水分应小于1.5%。2.2.7砖坯烧成干燥的砖坯烧成时先装窑。本设计制品烧成系统选择隧道窑。隧道窑是烧成耐火制品的现代化热工设备，这种窑炉具有操作连续，生产能力较大，燃料消耗较低，窑炉寿命较长，机械化自动化程度较高，劳动条件好，容易控制烧成制度及产品质量较高等特点。本设计所用隧道窑的规格为：长159m、宽3.2m、高1.1m；预热带长度60m、冷却带长度48m；窑产量2.5-3万t/a。2.2.8成品入库烧成后的高铝砖制品经人工检查后，废砖进原料堆放处等待破碎，成品进入包装车间进行包装入库。第三章 工艺计算工艺计算目的是：计算各种原料、材料的需要量以及从工厂至成品出工厂各工序所需加工处理物料量，其结果作为确定工厂原料需要量、运输量、工艺设备选型和物料平衡系数的依据。工艺计算根据生产工艺参数和各车间的工作制度。工艺计算基准是烧成车间成品的烧后重量。3.1工艺计算参数（1） 物料平衡计算参数（%） 原料在仓库中的贮存损失 L1：高铝熟料0.5 废高铝砖0.5 结合粘土0.5 原料水分 W1：高铝熟料1 W2：结合粘土12 原料干燥和风干后的水分 W3：结合粘土5 原料灼减量L2：结合粘土14 原料加工运输损失（包括破碎、粉碎、配料、混合、成型工序）L3：2 1P：高铝熟料92 P：结合粘土8 外加物：纸浆废液q1：0.8 管磨机（或球磨面）细粉加入量q2：40 泥料水分W4: 5 泥料循环混练量F3: 10 结合剂的贮运损失L5： 2 干燥综合废品率F2：3 烧成废品回收率T： 95 注：纸浆废液：指密度为1.16g/cm3，按含水50%计算； 泥料的循环混炼量包括返回混合设备的成型废料和不合格的泥料。（2） 工作制度见表表1 工作制度参数表生产工序名称工作制度日班时原料仓库、破碎30628粉碎、磨细30628混合30628成型30628干燥36038烧成35038成品库30628 3.2物料平衡计算（单位t/a) （1）总成品量：Q=24000 （2）总烧成量：Q1=Q/(1-F1)=24000/(1-8%)=26086.96 其中：烧成废品率f1=Q1-Q=2086.96 （3）总干燥量：Q2=Q1/(1-F2)=26086.96/(1-3%)=26893.77 其中：干燥废品量f2=Q2-Q1=806.81 （4）总成型量：Q3=Q2=26893.77 （5）总混合量：Q4=Q3/(1-F3)=26893.77/(1-10%)=29881.97 Q5=Q4/K=29881.97/0.976=30616.77 其中：配比系数K=1-P(L2+W3-L2W3)+(1-P)W1=0.976 （6）总配料量：Q6=Q5(1-F3)=30616.77(1-10%)=27555.09 其中：高铝熟料配料量：Q7=Q6(1-P)=27555.0992%=25350.68 结合粘土配料量：Q8=Q6P=27555.098%=2204.41 外加纸浆废液： Q9=Q6q1=275557.090.8=220.44 （7）总破粉碎量：Q10=Q6/(1-L3)=27555.09/(1-2%)=28117.44 其中：高铝熟料破粉碎量：Q11=Q7/(1-L3)=25350.68/(1-2%)=25868.04 结合粘土破粉碎量：Q12=Q8/(1-L3)=2204.41/(1-2%)=2249.40 （8）总磨碎量：Q13=Q10q2=28117.4440%=11246.98 （9）结合粘土干燥量：Q14=Q12(1-W3)/(1-W2)=2428.33 （10）原料仓库存放量：Q15=Q16+Q17+Q18=28179.87 其中：高铝熟料存放量：Q16=Q11/(1-L1)-Q17=22971.41 废砖存放量：Q17=Tf1+Tf2/K1=2767.93 结合粘土存放量：Q18=Q14/(1-L1)=2440.53 （11）纸浆废液总存放量：Q19=Q9/(1-L5)=224.94注：总成型量Q3是指成型后的合格砖坯总量； 熟料破、粉碎包括了回收的烧成废砖和干燥废坯； 为简化计算，仓库中存放干燥废坯按风干重量计算，则取K1=K；3.3泥料水分计算 （1）配料时高铝熟料带入的水分量：W熟=Q7W1=25350.681%=253.51 （2）配料时结合粘土带入的水分量：W粘=Q8W3=2204.415%=110.22 （3）配料时纸浆废液带入的水分量：W纸=0.5Q9=0.5220.44=110.22 （4）混合泥料中的水分总量：W总=W4(Q7-W熟)+(Q8-W粘)+(Q9-W纸)/(1-W4) =1436.93 （5）混合泥料时需外加的水分量：W=W总-W熟-W粘-W纸=962.983.4物料平衡系数表表2 泥料水分平衡表项目符号生产制度 d班-1h-1需水量ad班h配料时高铝熟料带入的水分量W熟306/2/8253.510.830.410.052配料时结合粘土带入的水分量W粘306/2/8110.220.360.180.023配料时纸浆废液带入的水分量W纸306/2/8110.220.360.180.023混合泥料中的水分总量W总306/2/81436.934.702.350.293混合泥料时需外加的水分量W306/2/8962.983.151.570.197表3物料平衡系数表各种原料的配比高铝熟料：结合粘土 92:8破、粉碎总破、粉碎量1.17其中高铝熟料量1.08综合成品量1结合粘土量0.09烧成总烧成量1.09总磨碎量0.47烧成废品量0.09原料仓库总存放量1.18干燥总干燥量1.11其中高铝熟料量0.96结合粘土量0.12废砖废坯量0.1干燥废品量0.034结合剂存放量 0.0094 总成型量1.11配比系数0.976总混合量1.25配料总配料量1.15其中高铝熟料量1.06 结合粘土量0.09纸浆废液外加量0.00923.5物料平衡表表4 物料平衡表生产工序项目符号生产制度/d班-1h-1物料量/tad班h1总成品量Q306/2/82400078.4339.224.902总烧成量Q1350/3/826086.9674.5324.843.11烧成废品量f1350/3/82086.965.961.990.253总干燥量Q2360/3/826893.7774.7024.903.11干燥废品量f2360/3/8806.812.240.750.094总成型量Q3306/2/826893.7787.8943.945.495总混合量Q4306/2/829881.9797.6548.836.10总混合量（风干后）Q5306/2/830616.77100.0550.036.256总配料量Q6306/2/827555.0990.0545.025.63高铝熟料配料量Q7306/2/825350.6882.8541.425.18结合粘土配料量Q8306/2/82204.417.203.600.45外加纸浆废液Q9306/2/8220.440.720.360.057总破粉碎量Q10306/2/828117.4491.8945.945.74粘土熟料破粉碎量Q11306/2/825868.0484.5442.275.28结合粘土破碎量Q12306/2/82249.407.353.680.468总磨碎量Q13306/2/811246.9836.7518.382.309结合粘土干燥量Q14306/2/82428.337.943.970.5010原料仓库存放量Q15306/2/828179.8792.0946.055.76高铝熟料存放量Q16306/2/822971.4175.0737.534.69回收废料存放量Q17306/2/82767.939.054.520.5711结合粘土存放量Q18306/2/82440.537.983.990.50纸浆废液存放量Q19306/2/8224.940.740.370.05第四章 各工序设备的选型及计算主机选型及计算（1） 各生产工序物料加工量 根据物料平衡计算可得知各生产工序需加工的物料量，其计算式如下：Gh=Gr/(K1K2K3) Gh为各生产工序需加工的物料量，t/h； Gr为各工序年生产量，t/a； K1为年工作日数，d/a； K2为日工作班数，班/d； K3为班工作时数，h/班。 对于破粉碎工序，设备所需加工的物料量分为高铝熟料破粉碎量Q11和结合粘土破粉碎量Q12及总破粉碎量Q10。 即：Gr1=Q10 Gr2=Q11 Gr3=Q12 且：K1=306 d/a K2=2 班/d K3=8 h/班 则：Gh总破粉碎=Gr1/(K1K2K3)=Q10/(K1K2K3)=5.74 t/h Gh高铝熟料破粉碎=Gr2/(K1K2K3)=Q11/(K1K2K3)=5.28 t/h Gh结合粘土破粉碎=Gr3/(K1K2K3)=Q12/(K1K2K3)=0.46 t/h 对于磨细工序，设备所需加工的物料量为总磨碎量Q13=11246.98 t/h。 Gh磨碎=Gr/(K1K2K3)=Q13/(K1K2K3)=2.30 t/h 对于配料工序，设备所需加工的物料量为总配料量Q6=27555.09 t/h。 Gh混合=Gr/(K1K2K3)=Q6/(K1K2K3)=5.63 t/h。对于成型工序，设备所需加工的物料量为总成型量Q3=26893.77 t/h。 Gh成型=Gr/(K1K2K3)=Q3/(K1K2K3)=5.49 t/h。主机台数确定 确定主机加工量 GN=GhK/ GN为主机需要的加工量，t/h； K为不均衡系数，取1.2； 为主机作业率，%；生产不均衡系数是考虑生产上发生暂时不均衡现象时，能及时调节不均衡现象而在设计中增大设备生产能力的措施。主机作业率，是指设备年开机运行时间占全年工作时间的百分数，与现场生产管理水平、维修水平、设备特性等有关。耐火材料厂主机作业率见下表 表5 主机作业率设备名称作业率 %颚式破碎机80短头圆锥破碎机60-70双辊破碎机70-75笼型粉碎机70-75管磨机75-80湿碾机70-80摩擦压砖机55-65 对于本设计，在破粉碎工序所采用的主要设备有颚式破碎机，其作业率为80%；短头圆锥破碎机与双辊破碎机联合组成机组，其作业率为70%；笼型粉碎机，其作业率为70%；在磨细工序所用的主要设备为管磨机，其作业率为75%；在配料工序所用的主要设备为湿碾机，其作业率取75%；在成型工序所用的主要设备为摩擦压砖机，其作业率取60%。则：颚式破碎机的加工量 GN颚=Gh总破粉碎K/=8.61 t/h 短头圆锥破碎机与双辊破碎机联合组成机组的加工量 GN机组=Gh高铝熟料破粉碎K/=9.05 t/h 笼型粉碎机的加工量 GN笼=Gh结合粘土破粉碎K/=0.79 t/h 管磨机的加工量 GN管=Gh磨碎K/=3.68 t/h 湿碾机的加工量 GN湿=Gh混合K/=9.01 t/h 摩擦压砖机的加工量 GN摩= Gh成型K/=10.98 t/h确定主机台数根据选定主机的形式和规格，确定主机的产量。对破粉碎工序而言，主要设备选用PEF400mm600mm和PEF250mm400mm颚式破碎机，1000mm290mm笼型粉碎机及900mm短头圆锥破碎机和750mm500mm双辊破碎机联合组成机组；对于磨细工序而言主要设备选用1500mm5700mm管磨机；对于配料工序而言主要设备选用1600mm450mm湿碾机。而对于成型工序而言，确定成型设备台数时，还必须考虑换模时间、生产指标、设备性能等因素。表6 标准砖设计指标单重范围/生产能力/t h-1台台班产块数/块班-1台-140.91500表7 主机平衡表工序名称主要设备名称主机作业率生产能力/th-1设备台数/台利用率要求主机的加工量主机台时产量理论主机台数实际主机台数 破粉碎颚式破碎机180%8.61110.75175%颚式破碎机280%8.6117.50.49149%笼型破碎机70%0.796.50.12112%联合机组70%9.058.51.06253%磨细管磨机75%3.682.01.84292%配料湿碾机75%9.012.63.47487%成型摩擦压砖机60%10.980.912.21394%第五章 干燥烧成车间的设计对于干燥和烧成工序，本设计所选用的隧道干燥器和隧道窑的规格可参考其设计指标来确定，结果如下两表表8 隧道干燥器热工指标隧道长度mm砖坯单位干燥车装坯量t/辆干燥时间h每斤水热耗量2440040.58-105016干燥前水分%干燥后水分%热风进口温度废气出口温度废品率%5-73130-150703（1） 隧道干燥器数量的计算 干燥砖坯需要干燥器的数量 N1,=G0Z1/g0n0 式中，N，为隧道干燥数量，条；G0为砖坯要求干燥的重量，t/h；Z为砖坯要求干燥时间，h；g0为干燥车装砖坯量，t/辆；n0为一个隧道干燥器容纳车辆数，辆/条。一条隧道干燥器长为24400mm，而干燥车的几何尺寸：长宽高为1200mm1430mm850mm，轨距为600mm，故n0=24400/1200=20.3，取20。对于标准砖的砖坯 G0=3.11 g0=0.5 Z1=10 n0=20 则 N1，=3.11 N1=3.111.2=3.73，取4条。（2） 干燥车数量的计算 当烧成设备采用隧道时，干燥车数量可以按下面列各项需要的总和计算确定： 1）年隧道干燥器前后的干燥车周转数量 当成型、干燥、烧成年工作日数和班制相同时，干燥车周转数量按半班产量需要的车辆数计。 当成型、干燥、烧成年工作日数和班制不同时，干燥车周转数量按空班数的产量加上半班需要的车辆数计，计算公式如下： （a）空班需要有装好砖坯的车辆数 n1=GT1/g=3.118/0.5=49.76 辆 取50辆 （b）干燥前后干燥车间周转的数量 n2=GT2/g=3.114/0.5=24.88 辆 取25辆 式中，n1为空班需要有装好砖坯的车辆数，辆；n2为干燥前后干燥车间周转的数量，辆；T1、T2分别为空班、半班的小时数，h。每班一般取8h，半班取4h；G为入干燥器砖坯总量，t/h；g为干燥车装坯量的平均值，t/辆。2） 机械成型占用的车辆数n3 n3=N0n,=132=26 辆 式中，N0为机械成型设备的台数；n,为每台成型设备占用的车辆数，一般摩擦压砖机或液压机占2台。3） 需经过空气干燥的特异型及大型砖坯占用车辆数n4=0。4） 隧道干燥器内干燥车的数量n5 n5=N1n0=420=80 辆式中，n0为每条隧道干燥器内容纳的干燥车数，辆；N1为隧道干燥器的总条数。5） 干燥后砖坯拣选和砖坯贮存占用的车辆数n6。一般指不大于两个班产量所需要的车辆数。取70辆。6） 检修车辆数n7，一般是按总车辆数的1%计算，则 n7=（n1+n2+n3+n4+n5+n6)1% =（50+25+26+0+80+70）1% =2.51 辆 取3辆7） 干燥工序要求的车辆数为 n=n1+n2+n3+n4+n5+n6+n7 =50+25+26+0+80+70+3=254 辆表9 隧道窑热工指标规格/mmm（长宽高）窑车尺寸/mm（长宽）窑内容纳窑车数辆窑车装砖量t/辆推车时间间隔min1593.21.133.1539120产量t/a烧成温度燃料种类单位成品标准燃料消耗/%平均废品率%年工作日d350001500焦炉煤气18-208350窑的规格在本设计中隧道窑窑车数是53个，其中预热带是16个，烧成带是20个，冷却带是16个，并且已知窑车长3米，宽是3.1米，所以隧道窑的窑车的确定可按下式进行粗略计算， L=ln式中，L：隧道窑长度，m；l：窑车的长度，m；n:要窑车个数，个。所以 L=353=159m预热带的长度L1=316=48