《企业管理FMEA》PPT课件.ppt

2019 12 27 1 FailureMode EffectsAnalysis 失效模式及效应分析 制作 roger 2019 12 27 2 目录 第一章概论第二章FMEA的准备第三章DFMEA第四章PFMEA第五章总结归纳 2019 12 27 3 FMEA概论 何为FMEAFMEA的历史为会么要进行FMEA何时做FMEA由认来做FMEADFMEA与PFMEA之间的关系 2019 12 27 4 什么是FMEA FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段 对构成产品的子系统 零件 对构成过程的各个工序逐一进行分析 找出所有的潜在失效模式 并分析其可能的后果 从而预先采取必要的措施 以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动 2019 12 27 5 失效及失效链的定义 失效 在规定条件下 环境 操作 时间 不能完成即定功能 在规定条件下 产品参数值不能维持在规定的上下限之间 产品在工作范围内 导至零组件的破裂 断裂 卡死等损坏现象 失效链 一个潜在的失效事件的发生 如果没有采取或来不及采取或事实上不可能采取措施 而使之引起下游系统或相关系统产生链锁失效事件 称之为 失效链 2019 12 27 6 FMEA的目的 发现并评价产品 过程中的潜在失效以及该失效的后果 确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施 将全部过程形成文件 2019 12 27 7 FMEA的特点 事件 失效还未产生 可能发生但不是一定要发生时机 在设计或过程开发阶段前开始合作 小组由各种有经验和专业知识的人构成核心 预防对潜在失效模式的风险和后果进行评定是持续进行的动态的 文件化的 系统的小组活动 2019 12 27 8 FMEA的种类 系统FMEA SFMEA产品FMEA DFMEA 设计FMEA 过程FMEA PFMEA 制造 装配FMEA 应用FMEA AFMEA服务FMEA SFMEA采购FMEA PFMEA 2019 12 27 9 FMEA的历史 世界上首次采用FMEA概念与方法是在20世纪60年代中期美国航天工业 进入20世纪70年代 美国的海军和国防部相继应用推广 并制定了有关的标准 20世幻70年代后期FMEA被美国汽车工业界所引用 作为设计评审的一种工具 1993年2月美国三在汽车公司联合编写FMEA手册 并正式出版作为QS 9000质量体系要求文件 2019 12 27 10 FMEA的历史 的参考手册之一 1995年2月出版了第2版 2001年7月出版了第3版 已由中国汽车技术研究中心翻译成中文 1994年美国汽车工程师学会SAE发布了SAEJ1739潜在失效模式及后果分析标准 FMEA还被广泛用于其他行业 如粮食 卫生 运输 燃气等部门 2001年 SAEJ1739修订 FMEA手册也修订为第三版 并已译成中文 2019 12 27 11 FMEAorFMA FTA FMEA是一种事发行为 FMA FailureModeAnalysis 是一种事后行为 FMA是对产品 过程已经发生的失效模式分析其产生的原因 评估其后果及采取纠正措施的一种活动 FMEA是由下至上分析FTA FailureTreeAnalysis 是由上至下分析 2019 12 27 12 为什么要进行FMEA 减少风险和损失 提高产品的可靠性 有助于对设计要求和不同的设计方案给予客观真实的评价 有助于可制造性和装配性的初始设计 有助于可制造性和装配性的早期考虑 实施同步工程技术 为制定试验计划 质量控制计划提供正确的 恰当的根据 2019 12 27 13 为什么要进行FMEA 对失效模式进行排序列表 建立改进设计开发试验的优先控制系统 能够发挥集体的经验与智慧 经验积累 为以后的设计开发项目提供宝貴的参考 是现代质量策划的重要工具 是识别特殊特性的重要工具 提供改进设计的优先控制系统 引导资源去解决需要优先解决的问题 2019 12 27 14 为什么要进行FMEA 是重要设计文件之一 是设计评审的重要内容 为以后的设计提供经验与参考 2019 12 27 15 1 失效模式及效应分析定义 一个潜在的失效事件的发生 如果没有采取或来不及采取或事实上不可能采取措施 而使之驉起下游系统或相关系统产生链锁失效事件 称之为 失效链 2019 12 27 16 2 通常采用的FMEA类型 DFMEA Desige设计 PFMEA Process过程 CFMEA Containment阻止 用于产品设计或服务设计作业设计的指引 用于过程设计 作为开发的指引 用于售后不符合处理设计 作为紧急应变的指引 2019 12 27 17 FMEA时机关系 PFMEA P FMEA 分析 评估 运用 回馈 评价 运用 运用 差异分析 设计变更过程变更内部失败外部失败服务资讯回馈 CFMEA 2019 12 27 18 过程FMEA的益处 帮助确认已列出的与产品相关的过程失效模式及它们的后果 指明相应的起因 机理 指明降低可消除失效出现的机会的措施 指明潜在的制造或装配过程失效的原因 指明过程变差 如果受控 可降低失效出现的频度或提高失效的探测度 帮助对纠正措施进行优先排序 对类似的制造过程是有用的参考 过程FMEA的实施记录 2019 12 27 19 PFMEA制作单位 由负责制造的工程师 工程师小组 依靠小组的共同努力 负责的工程师应直接 主动的同有关部门联系 这此部门包括 制造 品保 业务 资材 工程及供方 2019 12 27 20 PFMEA过程概要 1 准备流程图 定义功能 头脑风暴原因各失效模式 2 确认失效模式及其原因 从以前的FMEA获得输入 3 列出原因和现行控制 5 针对失效模式确定其探测方法 7 确认失效后果 4 确认频度 6 确立探测度 8 确立严重度 9 完成FMEA表格和进行FMEA分析 重复步骤3 10直到RPN达到目材 10 为减少风险排出优先措施顺序 2019 12 27 21 PFME的准备工作 1 DFMEA的工作不包含在PFMEA中PFMEA有可能成为DFMEA中对可制造性各装配性问题的补充 应该反应到DFMEA中去 PFMEA的准备工作可包括 建立小组 必须的资料 2019 12 27 22 选定FMEA小组负责人 须具备的能力 1 理解目标和期望2 发展FMEA小组成员3 对FMEA项目的协调4 主持召开FMEA会议5 分派纠正措施及跟踪的责任6 确保收集到所需的数据7 追踪小组的活动8 要求时 公布有关FMEA的状态及进展的报告9 在管理会议上代表FMEA小组进行介绍 2019 12 27 23 选定FMEA小组 由小组负责人选择核心成员4 6名小组成员可包括以下职能的代表 1 项目管理人员2 研究和开发3 设计 试验 可靠性4 材料和部件5 顾客及现场服务6 制造 设备7 质量8 供应商9 操作工 2019 12 27 24 选定FMEA小组 小组成员职责 1 主动的 按时的参与2 贡献各自的专长 知识及经验3 以合作的态度进行讨论 必要时需折中安排4 按照计划安排 完成所有分派的任务 2019 12 27 25 PFMEA必须的资料 1 过程流程图 过程特性矩阵表 2 动作风险分析 3 现有类似的过程FMEA资料 4 特殊过程特性明细表 5 工程规范 6 表格 可采用QS 9000的FMEA手册推荐的表格 2019 12 27 26 2019 12 27 27 FMEA类型 输入及输出 2019 12 27 28 DFMEA与PFMEA的关系 产品设计部门的下一道工序是过程设计 产品设计应充分考虑可制造与可装配性问题 由于产品设计中没有适当考虑制造失效模式的发生 产品设计FMEA不能依靠过程检测作为控制措施PFMEA应将DFMEA作业重要的输入 对DFMEA中标明的特殊特性也必须在PFMEA中作业重点分析的内容 2019 12 27 29 FMEA与QS 9000的关系 1 QS 9000条款4 2 3 1产品质量先期策划4 2 3 5过程失效模式及后果分析4 4 2设计和开发的策划4 4 5设计输出福特公特殊要求 控制计划和失效模式及后果分析 2019 12 27 30 FMEA与标准的要求 2 APQP 第二章产品设计和开发2 1DFMEA2 4设计评审 第三章过程设计和开发3 6PFMEA3 APQP 第1部分1 2 2 4及1 2 2 6 2019 12 27 31 FMEA与GB T18305idtISO TS16949的关系 1 GB T18305 2001idtISO TS16949 1999有关条款 4 2 4 4多方论证方法 4 2 4 5工具和技术 4 2 4 9 2过程设计输入 4 2 4 9 3过程设计输出 4 4 2 2要求的技能 2019 12 27 32 FMEA与标准的要求 2 ISO TS16949 2002 草案版 有关条款 7 3 1 1多方论证方法 7 3 2 2制造过程设计输入 7 3 2 4特殊特性 7 3 3 1产品设计输出 补充 7 3 3 2制造过程设计输出 7 5 1 2控制计划 2019 12 27 33 FMEA在质量体系中顾客满意度的改进过程 获得顾客需求输入 DFMEA PFMEA 控制计划 产品特性 过程变量 数据收集 进行适当的比较 更新PFMEA控制计划反应计划 不 过程怎样改变 确认 产品或服务的质量 反应计划 过程改变了吗 是 2019 12 27 34 FMEA与控制计划 FMEA和控制计划是帮助提供产品 过程或服务有关信息的两个主要工具 QFD DFMEA PFMEA 控制计划 反应计划 2019 12 27 35 FMEA共同的要素 功能框图或过程流程图产品或过程要执行的功能是什么 产品或过程功能失效的表现是怎样的 失效模式 顾客如何确认失效 后果 失效产生的后果多严重 S 什么引起失效 原因 真正引起失效结果的可能性是多少 O 2019 12 27 36 FMEA共同的要素 原因是被怎样预防或探测 现行控制 失效的预防各探测的效果怎样 D 全部失效风险的总和是多少 RPN 消除失效的原因 改进探测测量并减少风险的纠正措施是会么 2019 12 27 37 FMEA线路图 准备功能框图或过程流程图 确认任务或活动 用头脑风暴考虑所有可能的问题和忧虑 确定失效模式和原因 FMEA的开发步骤 确认现行控制 建立频度 确认探测方法并建立探测度 确认后果并建立严重度 NO 评定FMEA FMEA的输入步骤 FMEA的分析步骤 完成FMEA分析 使用排列图 根据需求选择需改进之处 针对改进的目的完成FMEA分析 输入信息到FMEA表格 修改最初的FMEA YES 2019 12 27 38 DFMEA表格 设计FMEA 2 系统 1 FMEA编号 子系统页码 第 页共 页 零组件 3 设计责任 4 编制者 5 机种名及料号 6 日期 7 日期 编制 修订 8 核心小组 2019 12 27 39 PFMEA表格 过程FMEA 1 FMEA编号 页码 第 页共 页 2 项目名称 3 过程责任 4 编制者 5 机种名及料号 6 日期 7 日期 编制 修订 8 核心小组 2019 12 27 40 作业指导 7 1零组件名称及功能 DFMEA 列出欲设计的零组件 材料及其所能提供设计产品之功能7 2潜在失效模式 列出所有曾经发生且尚未防误以及未来预期发生之所有可能失效点7 3潜在失效效应 依产品最终使用者 外部顾客 内部顾客之优先顺序 以悲观的太度 并依实际资讯不猜测的考量失效之最严重影响程度 依序列出7 4严重度 S 评分 依所设定的严重度评分之标准评分 参考严重度评份表 7 5重要性符号 分类 依顾客指定 法规及自我认定之重要性标准赋予适当的符号 2019 12 27 41 作业指导 7 6潜在原因分析 运用脑力激荡法 以天真 猜测的相法列出所有曾经发生且尚未防误以及未来预期发生的所有可能失效原因 并以逻辑树分析至最终原原为止7 7发生率 O 评分 依过去类似产品失效原因别之统计数据 参照所设定的发生率评分标准评分 参照发生率评分表 过去未发生者以最低分计7 8现行预防或管制措施 列出目前类似产品之预防及设计验证 DFMEA 或过程管制 PFMEA 措施 如未实施预防及验证或管制 则填 无 7 9探测度 D 评分 以试作或过程不符合之统计数据 DFMEA 或顾客 市场抱怨之统计数据 PFMEA 参照所设定的探测度评分标准评分 参考探测度评分表 未发生者以最低分计 未实施预防及验证或管制者以最高分计 2019 12 27 42 作业指导 7 10风险顺序数 RPN 计算 S O D7 11建议措施 依照优先对策原则 尽可能构思设计防误方案 DFMEA 或防止发生及 或流出之防误方案 PFMEA 或紧急遏阻措施方案 CFMEA 7 12负责与日期指定 指定建议措施之负责单位或人 以及作业起迄日期或时间7 13采取措施 依据建议措施执行 如有变更文案须记录7 14执行结果评价 CFMEA免 在试作和试行或设定目的地评价期限完成后 依据期间所监测统计的数据 至少300PCS 除非最终产品设计变更或政府法令变更或使用者习惯改变或顾客改变 否则严重度评分将不可变化 且如果采取的措施未有效防误或过程能力未达9 则发生率及探测度评分将不可能 0 2019 12 27 43 评分标准建议 8 1严重度 S 评分标准建议 设计FMEA 2019 12 27 44 评分标准建议 8 1严重度 S