年产88万吨热轧线材车间设计.doc

年产88万吨热轧线材车间设计摘要自高速线材轧机和轧后控制冷却技术问世以来，随着线材生产技术本身的日益完善和控制技术的进步，高速线材轧机的产品在规格范围、轧制速度、尺寸精度等各方面都有了大大提高，本设计就是基于上述技术条件之上的。本设计拟建一个年产88万吨的高速线材车间，因轧制速度较高，故采用单线轧制工艺，产品规格为616，单卷盘重约1.8吨，钢种为普通碳素结构钢。本设计的设备和工艺均采用目前最先进的，具体如下：原料采用连铸坯，以减少金属的切损，而且连铸坯的组织结构较好，这也提高了产品的质量；同时对于年产量较大的规格的产品，可采用连铸坯热装热送工艺，这样既可以降低烧损和能耗，还可以减少轧制间隙时间，提高生产率；加热炉为步进梁式加热炉，进出料方式采用侧进侧出，以保证炉子的严密性；轧机采用高速线材轧机，全线均为无扭轧制，终轧保证速度为100 ms，最高轧制速度为120ms。为改善产品微观组织，轧后采用控制冷却技术，轧后冷却通过水冷箱和一套斯太尔摩冷却运输系统来完成。斯太尔摩冷却运输系统采用延迟型冷却运输装置，它适用于冷却各类碳钢，具有较好的冷却效果。 总之，上述先进技术和设备是本设计的产品高质量的重要保证。 关键词是为了文献标引工作从论文中选取出来用以表示全文主题内容信息款目的词或术语。如有可能，应尽量用汉语主题词表等词表提供的规范词。不用此信息时，删除此框。关键词： 线材 高速线材轧机 热装热送 控制冷却 A new plant design of high-speed wire rod with the annual output of 880,000 tons AbstractSince the high-speed wire rod mill and the control of cooling after rolling came out, with the wire production technology itself increasingly improved and control technology progressed, high-speed wire rod mill products greatly improved in the size range, rolling speed, precision of size and so on, and this design is based upon the technical conditions. The design proposed an annual output of 880,000 tons of high-speed wire rod plant, due to higher rolling speed, so it will be a single rolling process. The product specification are 6 16 mm, single-reel weighs about 1.8 tons, the steel is the ordinary carbon steel structural.The design of the equipment and techniques are used the most advanced, as follows:Continuous casting slab of raw materials used to reduce the metal cutting loss, and better organizational structure of continuous casting, which improves the quality of products; while larger output specifications for the product, can be used hot billet hot charging delivery process, both to reduce the burning and energy consumption can also reduce the rolling gap time and increase productivity;Furnace for the walking-beam furnace, and out of the side into the side of the feeding method adopted out to ensure tightness of the furnace; mill using high-speed wire rod mill, across the board are not twisting rolling, finish rolling to ensure speed of 100 m / s, The maximum rolling speed for the 120m / s. To improve the product microstructure, using controlled cooling after rolling technology, cooling after rolling through the water tank and a set of Stelmor cooling transport system to complete. Stelmor cooling transport system with transport delay type cooling device, it applies to all kinds of carbon steel cooling with better cooling effect.In short, the advanced technology and equipment design is the important guarantee for high quality products.Key Words： wire high-speed wire rod mill hot charge rolling controlled cooling2 共 3 页 第 1 页引 言1. 本设计的基本状况与高线生产简介 随着轧机的不断改进和计算机控制技术的提高以及机械电器设备的改良等，线材生产的终轧速度也得到了大幅度的提高，高速线材轧制工艺也已得到了公认。因为高速线材生产线的优越性和市场需求的增加，目前大部分新建线材生产线均采用高速线材轧机，本设计拟建年产88万吨的线材车间，也采用高速线材轧机，钢种为普通碳素结构钢，采用单线轧制工艺。因为采用了高速线材轧机进行生产，所以设计的最高速度为120 ms终轧机的出口保证速度为100ms，已达到国际先进水平。 由于市场对大规格线材需求的增加，以及本设计年产较大的缘故，本设计生产的产品规格取的较普通线材厂的大一些，主要产品规格为616的光面盘条，盘卷单重约1.8吨。2高速线材轧机生产的工艺特点与产品特点 高速线材轧机的工艺特点可以概括为连续、高速、无扭和控冷。其中无扭精轧是保证高速的前提条件，是现代线材生产的核心技术之一。为提高生产率和解决大盘重线材轧制过程中的温降问题，就要求精轧的高速度；而精轧的高速度则要求轧制过程中轧件无扭转，否则轧制事故频发，轧制过程将无法进行。因此高速无扭精轧是现代高速线材的一个基本特点。 高速线材轧机的产品特点是大盘重，高速度，高质量。因为高速度，所以轧制过程中温降很小，甚至有温升，使得盘重得到大大提高，也因为基本没有温降，轧件各部分的温度均一，所以微观组织均一。又因为采用了控冷工艺，所以产品组织得以改善，产品质量也大的提高了！3. 本设计中采用的先进技术和设备1）因产量较大，采用热装热送工艺，大大降低了能耗和烧损；2）连续无扭轧制，精轧机组轧辊为顶交45布置，产品性能大幅度提高；3）原料采用连铸坯，金属收得率高，能源消耗小；4）采用侧进侧出的步进梁式加热炉，加热较均匀，能耗降低，减少了烧损；5）为提高轧件的表面质量，开轧前采用了高压水除磷；6）采用控轧控冷设备，即设置多段在线水冷箱；7）为提高产品尺寸精度，采用激光测径仪进行在线检测。1产品方案和金属平衡表1.1产品大纲年生产能力：88万吨；产品规格范围：616mm线材；盘卷单重：1.8t主要产品规格：6mm、7mm、8mm、9mm、10mm、12mm、14mm、16mm钢种：普通碳素结构钢. GB/T700 2006 代表钢号：Q235A、Q235B、Q215A、Q195A；其产品大纲如表1-1所示。表1-1产品大纲钢种牌号各规格产品产品（万吨）产量合计（万吨）6mm7mm8mm9mm10mm12mm14.5mm16mmQ235A44.8331.521.7121Q235B44.23.22.52221.121Q215A2.54.652.81.22.421.522Q215B3.24.352.52.32.52.81.424合计13.717.916.210.878.98.55881.2产品质量执行标准及产品交货条件1.2.1执行标准GB T 701-2008 普通低碳钢热轧圆盘条。1.2.2交货条件按按GB/T14981-2009国内标准交货。线材尺寸公差【15】：直径公差： 0.1mm 对5.58.0mm 的产品而言 0.2mm 对916mm的产品而言 断面不圆度不大于断面尺寸总偏差的80%。线材产品呈盘卷状交货或成捆交货。生产的盘卷尺寸为【12】：线卷外径：1250mm线卷内径：850mm线卷高度约1800mm盘卷单重约1.8 t吨。1.3原料1.3.1原料来源和年需求量该车间原料由本厂连铸机供给的连铸坯。年产88万吨线材，成材率为96.8，年需要90.91万吨钢坯。1.3.2钢坯尺寸和质量要求【10】方坯尺寸和边长允许偏差:连铸坯断面尺寸 140140mm；连铸坯长度 12000mm 边长公差 4mm；对角线长度偏差 6mm； 圆角半径 R8mm;连铸坯单根重约为1.86 t吨。连铸方坯和矩形坯标准： GB2011-98;钢坯标准长度为12000mm;短尺钢坯最短长度为10000mm;每批(炉)短尺钢坯重量不大于全部钢坯重量的10%.钢坯的弯曲度在12000mm内不大于100mm;但不允许在钢坯两端,两端最大50mm.钢坯扭转在12000mm内为6.钢坯端部因剪切变形而造成的局部宽度不大于边长的10%.切头毛刺应清除.端部因剪切变形而造成的局部弯曲不得大于20mm.剪切端面应与钢坯长度方向轴线垂直;端面弯斜量不得大于边长的6%.1.3.3对表面质量和内部质量的要求对钢坯表面质量的要求是:钢坯端面不得有缩孔、尾孔和分层； 钢坯表面缺陷必须沿纵向加工清除，清除处应圆滑、无棱角，清除宽度不得小于清除深度的5倍，表面清理深度不大于公称厚度的8. 钢坯表面应无裂缝、折叠、耳子、结疤、拉裂和夹杂等缺陷.对钢坯内部质量的要求是: 钢坯低倍组织不得有肉眼可见的缩孔、分层、气泡、裂缝、白点等; 对优质碳素结构钢根据需要要求,可以做高倍检验,检查脱碳层,检查钢中非金属杂质,检查晶粒度是否达到规定要求.1.3.4连铸坯的化学成分连铸坯的化学成分应符合GB/T 222-2006的规定.1.4金属平衡表该车间年产6mm-26mm的线材88万吨，成材率为96.8，每年需合格连铸坯90.91万吨，金属平衡如下表【15】： 表1-2金属平衡表产 品名 称原 料成 品废 料连铸坯线 材切头及废品烧损6-16mm的盘条90.91万吨88万吨96.82.091万吨2.30.818万吨0.92.设计方案根据年产量和工艺要求，本设计在参考马钢设计研究院的技术资料的基础上制定方案。此高线车间设计采用单线轧制，最高轧制速度为120m，保证速度为100 m。加热炉采用侧进侧出步进梁式加热炉。轧制生产线由粗轧中轧预精轧精轧减定径机组组成。主要产品规格有：6mm、7mm、8mm、9mm、10mm、12mm、14.5mm、16mm2.1轧机数量的确定本设计产品的最小规格为6mm，故在确定机架数目时，以最小直径6mm计算得：坯料断面面积：F0at （A24R2R2） （2-1） 1.012mm2 19748.168mm26mm成品圆钢的断面面积：Fc（dat）24 （2-2）（61.012）24 mm228.94mm2 上式中：F0-连铸坯料原始面积 Fc-热态成品断面面积 A-原料边长 R-连铸方坯结晶圆角，取R10mm 则总延伸系数：zF0Fc （2-3） 19748.168/28.94682.383 取平均延伸系数： c1.29 则机架数： Nz/c25.63 （2-4） 故取N262.2轧机布置方案粗轧机组为6架，中轧机组为6架，均为无牌坊短应力线轧机。交流电机单独传动，轧机轧制线固定，通过调整轧辊和机架，使孔型对准轧制线，轧机由弹簧固定在底座上，整体更换，液压松开。机架的抽出和横移均由液压缸驱动，辊缝调节为液压马达。轧件在粗轧机内轧制。粗轧与中轧机组均采用平立交替布置。预精轧机组为4架，为悬臂辊环式轧机，轧机轧制线固定，液压换辊，交流电机单独传动，轧件在预精轧机组内实现无张力轧制。预精轧机组也采用平立交替布置的布置形式预精轧机组。精轧机组为10架, 均为摩根45悬臂式无扭轧机。之所以选择悬臂式精轧机组，是因为悬臂式精轧机组不仅换辊、换槽方便，同时安装和调整也比较便利，而且结构比框架式简单、轧辊直径小，故而选用悬臂式而不用框架式【15】。悬臂式精轧机组由一台交流电机传动，轧辊布置形式为顶交45，相邻机架互成90。3.工艺流程3.1工艺流程图连铸坯上料台架中轧翻卷、挂卷入炉辊道检测踢废废）2飞剪切头切尾PF冷却运输线称重表面质量检查预精轧机组加热炉加热预水冷漏泄磁束法探伤夹送辊夹送3飞剪切头切尾激光测径测径出钢辊道精轧斯太尔摩水冷段控制冷却压紧打捆高压水除鳞吐丝成卷称重标号粗轧卸卷斯太尔摩冷却线风冷段1飞剪切头切尾集卷入库3.2生产工艺流程简述因本厂的连铸机与轧钢线距离较近，故本设计采用连铸热坯为原料，采用连铸坯热装工艺。采用热装工艺的优点如下：（） 减少了加热炉的燃料消耗，提高加热炉产量。（） 减少了加热时间，进而减少了金属消耗。（） 减少库存钢坯量、厂房面积和起重设备等等，使得生产成本降低。（） 因为减少了加热时间和省去了坯料的运送过程，缩短了生产周期。根据不同钢种的加热制度和加热要求，钢坯在加热炉中加热至10501250，因为本设计采用连铸坯热装工艺，所以本设计省去了典型的预热加热和均热的三段加热制度中的预热段，只取了加热和均热段【10】。钢坯在加热段进行快速加热，钢坯表面温度达到略高于出炉温度，在均热段完成钢坯温度的均匀化。加热好的钢坯由出钢辊道推出，用高压水清除表面的氧化铁皮，以提高轧件的表面质量和便于轧件的咬入。然后由辊道运送钢坯进入粗轧机组进行轧制。当轧机出现故障时，设置在粗轧机前的卡断剪将进入粗轧机的钢坯切断，卡断后的钢坯又退回加热炉保温待轧。粗轧机组后设置一台飞剪及卡断剪。根据工艺要求，坯料在粗轧机组中轧机组中进行无扭微张力轧制。钢坯经过侧活套进入四架平立交替布置的悬臂式预精轧机组进行单线无张力无扭活套轧制，最后经预水冷段飞剪切头切尾和侧活套器进入精轧机组轧制。精轧机组采用10架45无扭精轧机组。轧件在悬臂式碳化钨小辊环中进行高速单线无扭微张力连轧成高精度的线材。轧后的线材经斯泰尔摩水冷段冷却进入卧式吐丝机，线材经吐丝机成圈散落在斯太尔摩风冷运输机上。风冷运输机为辊道延迟型，装有纤维棉隔热罩，辊道的速度可调节。可根据钢种产品规格和性能的要求开闭隔热罩，调节辊道速度和风量，从而调节线圈的冷却速度，获得良好的金相组织和性能的产品。然后在集卷站收集成盘卷。集卷后的盘卷经翻平，由挂卷小车将盘卷挂在PF线的“C”形钩上继续冷却，并进行表面质量和外形尺寸检查，以及漏泄磁束法探伤，以确保线材质量，再取样，压紧打捆，称重标号，然后到卸卷站卸卷排齐，最后由磁盘吊车吊至成品跨。4工作时间及轧机生产能力分析4.1车间工作制度和年工作小时高速线材车间年工作时间表见表4-1。(参考马钢高线车间设计资料) 表4-1年车间工作时间表时间日历时间计划检修时间年计划工作时间生产过程中停工时间年计划轧制时间大（中）修小修小计交接班换辊临时事故小计小时876038428867280883042601206807404注： 年计划工作时间是设备一年中最大可能的工作时间。 生产过程中停工时间参照马钢高线车间的停工时间表，包括了很多非计划停工时间。 大修每两年一次，每次20天。中修每年一次，每次12天。大中修平均每年16天，即384小时。 小修一月3次，一次8小时，故一年288小时。4.2轧机生产能力分析各种规格的线材精轧速度根据各厂的技术条件而定。轧制时间：tzh单根坯料轧成成品的长度精轧速度 （4-1）间隙时间：t5轧制节奏时间：Ttzht （4-2）按坯料计算小时产量： A3600GK1n/T （4-3）式中： A-平均小时产量，吨/小时； G-原料重量，吨； T-轧制节奏时间，秒； K1-轧机利用系数，即理论轧制节奏时间与实际达到的轧制节奏时间之比值。对于现代轧机取0.81.0,连续式轧机的为0.90.95，本设计取0.93。 n-轧制根数，本设计中取1。按成品计算的最大小时产量 A3600GK1bn/T （4-4） 式中：b为成材率，b96.8。轧机负荷率年纯轧时间年计划轧制时间，轧机能力分析见下表。表4-2轧机能力分析表成品终轧纯轧间隙轧制节奏时间 t/h计小时产量时间轧制轧机规格速度时间时间产量时间负荷率mm m/s s sst/h(万吨) h h6.00 99.00 80.06 4.00 84.06 74.48 71.65 13.70 1912.09 7.00 100.00 58.23 4.00 62.23 100.60 96.78 17.90 1849.52 8.00 98.00 45.49 4.00 49.49 126.50 121.69 14.50 1191.55 9.00 95.00 37.08 4.00 41.08 152.40 146.61 10.80 736.64 10.00 88.00 32.42 4.00 36.42 171.88 165.35 7.00 423.34 12.00 78.00 25.40 4.00 29.40 212.92 204.83 8.90 434.50 14.50 60.00 22.62 4.00 26.62 235.20 226.26 8.50 375.67 16.00 55.00 20.27 4.00 24.27 258.01 248.21 5.00 201.44 合计7124.74740496% 5主要设备的选择5.1加热炉5.1.1炉型选择用于线材车间的加热炉种类很多，按钢坯在炉内运行方式可分为推钢式步进梁式步进底式和步进梁步进底组合式加热炉。本设计的钢坯断面尺寸为140mm140mm，由于步进梁式加热炉的优越性，故本设计采用步进梁式加热炉，进出料方式采用侧进侧出，因为侧入炉门小，以保证炉子的严密性【】。步进炉的特点有：钢坯的运行是靠步进机构的步进梁前进放下来完成的一个矩形轨迹的循环动作，因此钢坯表面不产生划痕。在步进式加热炉内，每个钢坯间都留有较大的间隔，避免了“粘钢”现象，而且实现三面或四面加热，加热速度快，温度均匀。操作灵活，与轧机配合灵活方便，可根据需要将坯料推出炉外，避免坯料在炉内长时间停留造成那个钢的氧化和脱碳。可以比较精确地计算和控制钢坯在炉内的加热速度和加热时间，有利于计算机控制，实现加热过程的自动化。5.1.2加热炉尺寸的确定 炉子宽度B炉子宽度B主要根据坯料长度来定。BnL2C （5-1）式中：n坯料排数，n1; C料间或料与炉的间隙间距（m），一般取0.30.45；本设计取0.4 L坯料的长度，（m）； 故，B11220.412.8m 炉子长度（参考高速轧机线材生产一书）炉子长度主要根据加热炉产量确定：L11000QPL （5-2） 式中：Q加热炉小时产量（），本设计中取180； P有效炉底强度（），通常取400； L坯料长度（m）； 故炉长：L1（1000180）（40012）37.5m上炉膛高度：1400mm；下炉膛高度：2100mm加热炉步进机构 组成：上框架、下框架、横梁、斜辊、平移油缸、提升油缸等。 型式：液压驱动步进式。 步进梁：5根 步距： 冷坯：260mm 热坯：300mm （参考马钢高线）加热时间： t（70.05H） （5-3） 70.0514014minH坯料高度5.2轧机形式以及轧辊材质的选择5.2.1轧机的选择轧机选择的主要依据是钢材的品种、生产规模以及由此确定的工艺流程。对工艺设计而言，轧机选择的主要内容是确定轧机的结构，主要参数及它们的布置。一般轧机选择参考以下原则：在满足产品方案的前提下，使轧机组成合理、布置紧凑；有较高的生产效率和设备利用系数；有利于机械化、自动化的实现，有助于工人劳动强度的改善；保证获得高质量的产品；轧机结构型式先进合理，操作简单，维修方便；备品、备件更换方便，易于实现标准化；有良好的经济技术指标。5.2.2轧辊尺寸参数的确定轧辊直径D的确定【】由经验可知： DKH （5-4）式中：D轧辊直径，（mm）；K经验系数（粗轧机组轧辊辊身直径一般为轧件高度的45倍，故K取45）H坯料的高度，（mm）；由此得粗轧机组16架轧机辊径D（45）140560700mm本设计取粗轧机14轧辊直径D600mm，56轧辊直径D560mm。辊身长度的确定经验公式： LKD （5-5）式中：K经验系数，对型钢轧机K取1.61.9。轧机主要性能如下表： 表5-2轧机主要性能表 机 组 机架号 轧机型式辊 径（mm）辊身 长度（mm）主电机最大辊径最小辊径功率（kw）型式转速 （rmin）粗轧机组01H6305601020800AC21580002V6305601020800AC21580003H6305601020800AC21580004V 6305601020800AC21580005H550500880600AC21580006V550500880600AC215800中轧机组07H420380672800AC21580008V420380672600AC21580009H420380672800AC21580010V420380672600AC21580011H420380672800AC21580012V420380672600AC215800预精轧机组13H320280512400AC21580014V320280512400AC21580015H320280512400AC21580016V320280512400AC215800精轧机组17452302007521002AC2158001845230200751945230200752045230200752145230200752245180150652345180150652445180150652545180150652645180150655.3粗轧机组数量：6架型式：双支撑、无牌坊短应力线二辊高刚度轧机特点：平立交替布置，轧制线固定，机架可横移，轧机由弹簧固定在底座上，液压松开。辊缝调整为液压马达。轧辊中心距：3m（为轧辊直径的5倍） 轧辊材质：球墨铸铁机架为交流电机单独传动。5.4中轧机组数量：6架型式：双支撑、无牌坊短应力线二辊高刚度轧机特点：平立交替布置，轧制线固定，机架可横移，轧机由弹簧固定在底座上，液压松开。辊缝调整为液压马达。轧辊中心距：3m（为轧辊直径的5倍）轧辊材质：球墨铸铁机架为交流电机单独传动。5.5预精轧机组型式：四机架悬臂辊环式，平立交替布置，实现无扭轧制，结构紧凑，每个机架由交流电机单独驱动。每对轧辊偏心套的同步转动使两个轧辊能相对于轧机中心线进行对称调整，轧制线固定。辊环尺寸：285-20895mm材质：碳化钨电机功率：4004kw（交流）5.6精轧机组型式：10机架摩根重载型45无扭轧机。各机架与水平成45角交替布置。相邻机架互成90角。轧制线固定，液压换辊环，无扭微张力轧制。辊环材质：碳化钨保证速度：100ms电机功率：21002kw（交流）6辅助设备的选择及计算6.1 P/F线运输能力验算6.1.1 “C”形钩的运行周期“C”形钩行走一圈行程：约400m“C”形钩行走速度：约0.3m/s“C”形钩行走一圈所需时间：1334s从集卷站接受盘卷时间：50s检查时间：50s修剪、取样时间：50s压紧打捆及辅助时间：60s称重、挂标牌时间：50s卸卷时间：40s以上合计：“C”形钩运输周期时间为1634s6.1.2 “C”形钩的数量上卷周期时间：60s在理想工作情况下“C”形钩的数量：16346028个考虑工作中正常的操作延误，滞留的钩子分布如下：受卷前： 2个检查点前： 2个打捆站前： 2个称重站前： 1个卸卷站前： 1个合 计： 8个打捆前松卷： 10个“C”形钩小车组维修段维修及储备钩子数：2个以上总计，正常所需的“C”形钩数量为：48个。6.2斯太尔摩冷却运输线的选择为了避免线材盘卷在8001050高温下自然冷却时，因盘卷内外温差大而导致表面严重氧化，盘卷内部不符合要求，机械性能低，拉拔性能差等问题，本设计选择了斯太尔摩冷却线。下面对斯泰尔摩冷却法做简要介绍：斯太尔摩控制冷却工艺是由加拿大斯太尔柯钢铁公司和美国摩根公司于1964年联合研制，目前成为应用最普遍，较成熟和稳妥可靠的一种线材控制冷却工艺。该工艺是将热轧后的线材经两种不同冷却介质进行不同冷却速度的两次冷却，即一次水冷和一次风冷。斯太尔摩控冷工艺的特点是适应不同钢种的需要，具有三种冷却形式，这三种类型的水冷段的设备是相同的。吐丝机后的斯太尔摩散卷冷却运输机的结构和状态是不同的，分为标准型冷却、缓慢型冷却和延迟型冷却。（1）标准型冷却工艺。标准型冷却的散卷运输机上方是敞开的，吐丝后的散卷落在运动的输送链上，由下方风室鼓风冷却。在线材散卷运输机的下面，分为几个风冷段，其段数根据产量而定，一般为57段。每个风冷段设置一台风量为8500090000m3/h风压约0.02Mpa的风机。当呈搭接状态的线圈通过运输机时，可调节风门控制风量，经喷嘴向上对着线材强制吹风冷却。它适合于高碳钢线材的控制冷却。（2）缓慢型冷却工艺。缓慢型冷却工艺是为了满足标准型冷却无法满足的低碳钢和合金钢之类的低冷速要求而开发的。它与标准型冷却的不同之处在于在运输机的前部加了可移动的带有加热烧嘴的保温炉罩，有些厂还将运输机的运输链改为输送辊，运输机的速度也设定得更低些。由于采用了烧嘴加热和慢速输送，缓慢冷却斯太尔摩运输机可使散卷以很缓慢的冷却速度冷却。在缓慢冷却斯太尔摩运输机的前三段上，装有用铰链连接并可打开或关闭上盖的燃烧室，燃烧室内装有烧嘴，用来控制线材的冷却温度。这种缓慢冷却型运输机特别适用于低碳、低合金钢线材的控制冷却，也适合于高碳钢线材的控制冷却。冷却高碳钢线材时可打开燃烧室的上盖并吹风冷却，这相当于标准型斯太尔面控制冷却设备。这种设备，由于加热段内的运输机及其有关结构在受高温烘烤容易变形、结构复杂、造价高等问题，因而采用的不多。缓慢冷却斯太尔摩线用于处理低碳钢、低合金钢线材及合金钢之类线材。（3）延迟型冷却工艺。延迟型冷却工艺是在标准型冷却工艺基础上，结合缓慢型冷却工艺的特点加以改进而成的。他在运输机的两侧装有隔热的保温层墙，并在两侧保温墙上方装有可灵活开闭的保温罩盖，当保温罩盖打开时，可进行标准型冷却；若关闭保温罩盖，降低运输机速度，又能达到缓慢型冷却效果，它比缓慢型冷却设备简单、经济。由于它在设备构造上不同于缓慢型，但又能减慢冷却速度，故称为延迟型冷却。它适用于冷却各类碳钢、低合金钢及某些合金钢线材。由于延迟型冷却适用性广，工艺灵活，省掉了缓慢冷却的加热器，设备费用和生产费用相应降低，因而近些年来所建的斯太尔摩大多采用延迟型控制冷却线。斯太尔摩控制冷却法三种形式的工艺特点及区别如下表。表6-1三种斯太尔摩冷却线的比较类型标准型延迟型缓慢型设备特点链式或辊式运输机，风冷，造价低有绝热面板，侧强，顶盖的运输机，造价低，产量较大有绝热面板，侧强，顶盖，电热烧嘴的运输机，造价高，产量低冷却速度4.4410cs1.1110cs0.2810cs最小运输速度0.254ms0.051ms0.051ms由上述介绍和图表中的比较，本设计选用延迟型的斯泰尔摩冷却线。从冷却效果和质量上看，辊式运输机比链式好。因此本设计采用十段“大风量式”辊式运输机。十段“大风量式”辊式运输机,根据钢种既可进行快速冷却,又可进行缓慢的延迟冷却,以达到所要求的金相组织和机械性能.型式:大风量辊式延迟型斯太尔摩散卷冷却线长度：105m辊道运输速度：0.05-1.5ms驱动方式：电机驱动风机数量：18台每台风量：156000m36.3其它辅助设备的选择1.上料台架 型式：步进式 承载钢坯尺寸m 台面载荷：75 交流电机传动 2.不合格钢坯剔除装置 型式:气动拔钢式 升降臂个数:4个 传动臂个数:2个 收集筐能力:8t3称重装置称重精度：在称重范围为15003000kg时，0.1%；7501500时，0.2%；称重周期：1518s;最小读数：1kg4.炉尾推钢机 总推力：150KN 推速：0.035 m/s 回程速度：0.075m/s 工作行程1m。5.出钢机最大送进速度：1.36m/s最大回程速度:2.54m/s推杆最大行程:19m推杆推力（二辊）:38kN6.出钢机夹送辊 上辊横移，液压摆动压下夹紧型 辊子规格： 上辊 380220mm 下辊 300980mm 夹紧力：90k7.轧前事故卡断剪 型式：液压摆动式 最低剪切温度：900 最大剪切断面：150150mm最大剪切力：2000k8高压水除磷装置 最大水量：20 水压：209. 1飞剪机 位置:布置在6号轧机后 用途:用于切头尾和事故碎断型式：启停式回转飞剪 最大剪切断面：75mm 最低剪切温度：900最大剪切力：650k 剪切速度：0.8-1.8ms10.2飞剪机位置:布置在12号轧机后 用途:用于切头尾和事故碎断 型式：连杆式启停飞剪 最大剪切断面：40mm 最低剪切温度：900最大剪切力：250k 剪切速度：3-6ms11侧活套 作用：在预精轧前，使中轧和预精轧之间实现无张力轧制。 型式：气动操作，光电扫描监测。 启套范围：0-1300mm12轧机组前水箱 水箱数量：6个 水箱长度约4米 水箱有4个喷嘴，1个清扫喷嘴冷却水压：0.6清扫水压：1.213 3飞剪机 位置：布置在精轧机组前 用途：用于切头尾和分段 型式：回转式，启停工作制 传动：交流变频传动 最大剪切断面：25mm 最低剪切温度：800最大剪切力：70k 剪切速度：最大13 ms14.碎断剪 型式：连续工作制 最大剪切断面：25mm 最低剪切温度：800最大剪切力：70k 剪切速度：最大13 ms 碎断长度：400mm15 水冷装置 位置：布置在精轧机组之后 水箱数：3个 每个水箱长度：4米 每个水箱喷嘴数量：冷却喷嘴：3个2套 水清扫喷嘴：2个2套 空气清扫喷嘴：1个2套 喷嘴规格：14/35 mm 水耗量：冷却喷嘴：72 清扫喷嘴：18水压：6bar空气耗量：最大40 空气压力：5bar每个水箱的最大温降：10016夹送辊 型式：悬臂式，气动夹紧。 最大速度：125m/s 夹送辊尺寸：176186mm 最大夹紧力：5k传动：交流变频电机传动17 吐丝机 作用：将成品线材的高速直线运动路线转换成预订散圈直径的受控环形路线，并将这些散圈放置在斯太尔摩冷却线上。 最大速度：125m/s 吐丝锥：轴倾斜10 吐丝管尺寸：51mm6.3mm 吐丝管在线材出口端的圆周直径为1080mm。18集卷站 集卷筒内径：1160mm 鼻子锥最大外径：800mm 高度：2235mm 散卷接收行程：2200mm 横移小车行程：2200mm19翻卷机 作用：将盘卷倾翻90以便钩式运输机接受。 小车横移行程：6000mm20压紧打捆机 作用：将悬挂在PF钩式运输线上的松散线卷压紧并打捆。 型式：液压压紧，自动打捆。 盘卷重量：约2t 盘卷直径：外径1250mm， 内径850mm 打捆道数：4道21 盘卷称重机 称重范围：50-2500 称重时间：10s22.卸卷装置 作用：将悬挂在PF钩式运输线上已称重的盘卷卸下。 卸卷时间：40s卷 最大盘卷重量：2.1 传动型式：液压7车间平面及起重运输7.1车间平面布置车间平面布置主要是指设备和设施方案选定的生产工艺流程确定平面布置,平面布置的合理与否对于生产能力的发挥,工人操作安全,生产周期长短及生产的高低有很大的影响,在平面布置时应从实际出发求得最大合理的布置。7.1.1车间平面布置的规则1)应满足生产工艺的要求,使生产工艺流程合理;2)既有利于生产,又使占地面积小,运输线短,以求