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弹簧箱组织结构设计第一章 标准模组第一节 弹簧箱结构一、结构特点 弹簧箱结构是利用模板和等高螺丝连接把优力胶或弹簧压缩在局部空间内,它可以提供很强的预压,从而间接提供给模具所需要的弹性压力.二、弹簧箱结构形式 1.上模常用的结构形式(如下图:) 注意事项: 1).一般选用优力胶硬度为65度. 2).模具闭合状态时H=L+0.5mm,即保证开模状态弹簧板沉头和等高螺丝间隙0.5mm.(如上图) 3).非特殊情况,请使用标准结构尺寸,即上垫脚高度112mm,弹簧板厚20mm,等高螺丝长100mm,优力胶厚100mm.4).弹簧板与垫脚间的距离一般取约5mm.5).顶杆布置不能与垫脚、等高螺丝发生干涉.6).一块弹簧板不能跨两块脱料板(脱背板),可能出现不同步就有问题7).布置顶杆要确保弹簧板受力平衡.2.下模常用的结构形式(如下图:)以上是常用的四种结构形式,根据不用情况选择使用.注意事项:1).一般选用硬度为55度,特殊情况可增加硬度,但不能大过上模力.2).要注意弹簧板没有直接顶到承板时,为了防止其生产弯曲,要加垫片;3).下模有弹簧箱结构时最好做垫脚挡住,防止叉车误叉;4).一块弹簧板不能跨两块浮料板,可能出现不同步就有问题;5).布置顶杆要确保弹簧板受力平衡.第二节 导料架一、导料架的功能 导料架引导材料进入模具的起始端,便于材料的导向和顺利送料;二、导料架的类型 1.导料架根据料带的宽度不同使用两种形式: a).第一种形式,适用于料带宽度W较窄的情形,使用料带宽度上限450mm;如下图: b).第二种形式,适用于料带宽度W较宽的情形;如下图: 几个参数说明: 1) 料带与侧面导料块的间隙取0.25mm.2) 侧面导料块的高度H=料带浮升高度+5.0mm.3) 使用零件材质查阅”作业标准第八节 模具零件材质选用标准”.第三节 误送检知装置一、 误送检知的功能连续模在生产中,由于送料机送料步距不稳定,导致料带错位,致使冲制产品不合格,因此有必要在模具上加误送检知装置,当送料机送料步距有误时冲床会自动停止冲制,避免产生废品.二、误送检知装置结构微动开关开关固定座挡刀电缆线定位销钉复位弹簧转接合各个零件功能说明:1. 挡 刀: 送料过程中的定位用;2. 定位销钉: 挡刀回位时定位用,挡刀工作状态时与其有间隙(约1.5mm), 以保证挡刀工作时可感应到微动开关.3. 复位弹簧: 使档刀在不工作时回位.4. 开关固定座: 固定微动开关,此块在模座上可移动以便调节.5. 微动开关, 6.电缆线, 7.转接盒三、 结构原理及注意事项 1.此装置的原理:通过料带接触挡刀,挡刀运动工作触动感应装置,从而起到防止误送的作用.2.挡刀端部应挡住料带边缘约2.5mm，摆动幅度约3mm,由后端的定位销钉控制其位置;挡刀上端需要导入斜度约5mm,以便顺利导入切边冲头;后端部复位弹簧拉力不应过大，以能轻松回转为宜.3.上模挡刀避位要足够，工作状态挡刀与侧刃冲头应留有0.1mm的间隙以避免相互间的干涉.4.设计挡刀的高度时要与料带浮升的高度相匹配. 挡刀侧刃冲头料带附件:检知零件 其它误送检知装置赏析 (销与料片上的引导孔错位,检测销受阻上行,从而触动微动开关,微动开关使冲床停止运作) (光电式检知装置,料片上有一个孔与光电相对应,如果有送料有误时,检知将知会冲床停止动作)第二章 模具结构 第一节 冲孔模一.冲孔模的标准结构以及功能冲孔模:指冲孔,落料,切边等一类模具的统称（见下图）在开始模具的结构设计之前，应先确定以上的标准结构。当遇到特殊零件(零件材料较厚或高硬度材料等)不适合使用以上标准结构时，可以在此基础上增加两块经过热处理的垫板，如下图：冲孔模的工作过程冲孔模的工作过程根据冲床的运动时间顺序分为以下几个部分:1. 冲床滑块带动上模从开模状态时的最高点开始向下运动,此时上下模未有接触.2. 当上打板接触到下模的冲件时,上打板停止运动,冲床滑块继续向下运动,上模脱料弹簧开始压缩,上打板受弹簧压力,压紧冲压件.经过一定的行程,装在上夹板上的冲子接触到冲件.3. 冲床滑块继续向下运动,在接近下死点(闭模状态)时,冲子完全进入下模孔内,完成冲孔.4. 冲孔废料从下模板到下垫板到下模座漏料孔落下.5. 在冲床经过下死点后,冲床滑块带动上模开始回升,此时,由于压力缓解,在上模脱料弹簧力的作用下,上打板把冲件从冲子上顶出,完成脱料.下模板的顶料销上顶,使冲件回位.6. 冲床滑块带动上模继续上行,回到开模状态时的最高点,完成一次冲压过程.注意：1.闭模高度应符合所选用冲床的相应闭模高度范 2.当外定位块和内定位销同时使用时，则外定位为粗定位并且要略高于内定位。 3.各模板相应厚度应参照并符合二.冲孔模设计前的准备工作 1）向此产品主导者获取相应资料：（注：多工站的工程模一般情况下由多人共同完成模具的设计，但是必须由一人担当主导工作，独自完成Layout及模具结构的设计等工作后进行发。） 1冲孔模的Layout图2产品PDF格式的2D图3冲床规格; 4确认产品的料号;版本;品名以及模具编号和版本等信息;5获取模具的基本结构用以确定模具的最大闭模高度;各部分零件的厚度;等信息2)打印产品的2D图，了解产品结构，看懂每一个部位的尺寸标注和公差要求。3)浏览每一工程的Layout图，了解前一工程以及本工程和后一工程的工作内容，理解Layout排部者的设计思路.原理和方法。4)核对展开图与Layout图的一致性；检查工程图排配是否合理；图元绘制是否真确；产品工艺处理是否恰当5)向产品主导者或组长讨论和了解各部分模板及零件的材质要求。三. 冲孔模的设计 1)在CAD命令栏输入命令T1,会弹出下面的对话框。手动输入模板以及闭模高度的相关信息以后点激OK按钮。（在这里输入的信息会帮助我们在设计完成以后自动生成TOMB的内容） 2)根据Layout图确定模板大小，并COPY到相应的图层,在CAD命令栏输入命令T2,会出现下面的对话框然后点激相应按钮即可自动生成相应图层的模板图元。如果模板较大，可以把分板的工作放到以后再去完成。 3)开始绘制冲孔.定位和避位等工作内容，同时在之前绘制的SID VIEW 中详细的绘制出冲孔.定位等工作内容的侧视图。完成以后，可以进行分板的工作。（如果模板的大小尺寸没有超过内规定尺寸时，不必进行分板）。通过点激CAD工具条内的生成冲头按钮可以得到下面的对话框，然后手动输入信息来完成冲孔的自动绘制。 假如需要绘制的冲头不适合使用自动绘制来生成的话，例如较大的异型冲头等需要使用螺丝来固定的。可以点激工具条上的按钮来呼叫下列的对话框，然后可以自动完成任何形式的补强冲头的自动绘制。 4)布置顶料销.浮升块和限位块等零件：顶料销.浮升块和限位块等零件必须使用模板文件里的标准模式，限位块优先选用方形。限位块在工程模内使用时必须分为上下两块如下图，其中B的尺寸值不可超过下模板的高度。A+B的尺寸高度必须比实际的闭模高度值小0.1MM 5)调整上下承板,弹簧板的大小和上下垫脚的位置等，一并在下垫脚上绘制出落料槽。下垫脚上的落料槽为60度夹交，如下图： 6)布置五金零件和闭模片;布置五金零件(如螺丝.销钉和顶杆等)会弹出下列的对话框，需要手动输入五金零件的相应规格(如大小长度等)信息。后续将以此信息自动产生五金零件的清单。模板的固定螺丝大小选用M10互相间距应当在150-250mm之间。 7) 结构自检, 根据逐一检查, 减少常规错误。此表格填写完以后需要妥善保存直至所有图纸签核完毕。 8)对图档加图框并填写图框内容和编写TOMB；点激工具条上的 按钮将会出现下列的界面。 在开始设计之前我们曾很详细的编辑过每一块模板的相关信息，现在就可以利用下列对话框里的Q-TOMR按钮来快速完成只针对模板的TOMB的编写。然后可以利用其它的功能按钮来完成对相关零件TOMB的编写。 9)产生 等BOM表格； 使用下面对话框里的STOCK LIST.STANDARD LIST和SCREW LIST按钮可以自动生成相对应的表格 点激工具条上的 按钮将会出现下列的对话框，然后点激PERF LIST按钮即可自动生成所有关于冲头的清单列表。 10)检查与拆图； 在完成总图设计和生成所有表单之后，需要将design drawing check record form和整个设计传与LEADER检查，然后修改不合理之处 当修改完成以后可进行拆图的工作，具体操作方法需要参考LDS Lesson教材和。四.签核和出图1) 检查拆图完成后和打印的图档是否为修改后的最新图档,图面与图档是否一致,并检查是否有遗漏存盘图档,核对图档与图纸是否齐全。交与主管签核。2) 将签核完毕的电子图档放置于交换区内，完成设计。第二节 复合模一.复合模标准结构与功能复合模:是在压力机一次行程中,在同一工位上完成两道或更多任务序的冲模(见下图)复合模的工作过程复合模的工作过程根据冲床的运动时间顺序分为以下几个部分:1. 冲床滑块带动上模从开模状态时的最高点开始向下运动,此时下上模未有接触. 2. 当上打板接触到下模的冲件时上打板停止运动,冲床滑块继续向下运动,上模脱料弹簧开始压缩,上打板受弹簧压力,压紧冲件.经过一定的行程,上模板及装在上夹板上的冲子接触到冲件.3. 当上模板接触到冲件时,下模的脱料弹簧也开始压缩,下打板向下运动,下模板与上模板发生剪切,模具开始落料.4. 冲床滑块继续向下运动,在接近下死点(闭模状态)时,下模板完全进入上模板内,冲子完全进入下模孔内,同时完成落料冲孔.5. 落料的废边框被上模板压在下打板上,冲孔废料从下模板到下夹板到下模座漏料孔落下.6. 在冲床经过下死点后,冲床滑块带动上模开始回升,此时,由于压力缓解,在上模脱料弹簧力的作用下,上打板把冲件从冲子上顶出,完成脱料.下模板的顶料销上顶,使冲件回位.下打板在下模脱料弹簧的作用下把废边框顶出高于下模面低于冲件的位置.7. 冲床滑块带动上模继续上行,回到开模状态时的最高点,完成一次冲压过程.二.复合模设计前的准备工作 1）向此产品主导者获取相应资料：（注：多工站的工程模一般情况下由多人共同完成模具的设计，但是必须由一人担当主导工作，独自完成Layout及模具结构的设计等工作后进行分发。） 1本工程的Layout图2产品PDF格式的2D图3冲床规格; 4确认产品的料号;版本;品名以及模具编号和版本等信息;5获取模具的基本结构用以确定模具的最大闭模高度;各部分零件的厚度;等信息2)打印产品的2D图，了解产品结构，看懂每一个部位的尺寸标注和公差要求。3)浏览每一工程的Layout图，了解前一工程以及本工程和后一工程的工作内容，理解Layout排部者的设计思路.原理和方法。4)核对展开图与Layout图的一致性；检查工程图排配是否合理；图元绘制是否真确；产品工艺处理是否恰当5)向产品主导者或组长讨论和了解各部分模板及零件的材质要求。三.复合模的设计 1)在CAD命令栏输入命令T1,会弹出下面的对话框。手动输入模板以及闭模高度的相关信息以后点激OK按钮。这些信息会帮助我们在设计完成以后自动生成TOMB关于模板的信息。 2)根据Layout图确定模板大小，并COPY到相应的图层,在CAD命令栏输入命令T2,会出现下面的对话框然后点激相应按钮即可自动生成相应图层的模板图元。如果模板较大，可以把分板的工作放到以后再去完成。 3) 利用工具条上的Offset to burn命令按钮将会弹出下列对话框，利用此对话框我们可以把前面所绘的料片冲裁外形线COPY到上下模板和内外脱料板上并做相应的间隙处理。然后需要确认模板的强度是否足够。要注意是：料片的外形尺寸是由凹模（上模板）的内腔尺寸来控制的，所以凹模的内腔尺寸应该等于料片的外形尺寸。冲裁间隙应放在凸模（下模板）上面。 4) 参照第一节的内容，绘制本工程所有的冲孔并在之前绘制的SID VIEW上详细描绘出侧视图。要注意的是：所有冲头的高度应低于凹模的剪切面1T以上，这样可以很好的保证冲头在冲裁时不受外缘切边的影响及延长冲头(特别是小冲头)的寿命。5) 完成其它图元的绘制工作，例如内定位或外定位.顶料销和闭模片限位块等。完成在下模板和内脱板上的所有避位，包括产品的避位和冲头补强的避位等。(限位块的安装设计需参考第一节有关内容)所有产品避位的铣深必须指明深度和铣深方向并标识Clearance,如下图： 7)修改各个图层的模板大小, 绘制弹簧箱,调整上下垫脚位置等，一并在下垫脚上绘制出落料槽。下垫脚上的落料槽为60度夹交，如下图 6)布置标准零件和五金零件，例如内导柱顶杆和销钉螺丝等。一般来说,五金零件所排的位置都在整数字上. 模板的固定螺丝大小选用M10互相间距应当在150-250mm之间。（方法和要求与第一节的内容相同）7) 结构自检, 根据逐一检查, 减少常规错误。此表格填写完以后需要妥善保存直至所有图纸签核完毕。 8)对图档加图框并填写图框内容和编写TOMB；点激工具条上的 按钮将会出现下列的界面。 在开始设计之前我们曾很详细的编辑过每一块模板的相关信息，现在就可以利用下列对话框里的Q-TOMR按钮来快速完成只针对模板的TOMB的编写。然后可以利用其它的功能按钮来完成对相关零件TOMB的编写。 9)产生 等BOM表格； 使用下面对话框里的STOCK LIST.STANDARD LIST和SCREW LIST按钮可以自动生成相对应的表格 点激工具条上的 按钮将会出现下列的对话框，然后点激PERF LIST按钮即可自动生成所有关于冲头的清单列表。 10)检查与拆图； 在完成总图设计和生成所有表单之后，需要将design drawing check record form和整个设计传与LEADER检查，然后修改不合理之处 当修改完成以后可进行拆图的工作，具体操作方法需要参考LDS Lesson教材。四.签核和出图1) 检查拆图完成后和打印的图档是否为修改后的最新图档,图面与图档是否一致,并检查是否有遗漏存盘图档,核对图档与图纸是否齐全。交与主管签核。2) 将签核完毕的电子图档放置于交换区内，完成设计。 第三节 折弯模一. 折弯模的标准结构以及各部分的功能下模脱料滑块折弯入块折弯冲头 当产品要求四周或者两边向上折弯时，可考虑使用下列结构标准：折弯模工作过程:顶料销卸料的成形模的工作过程根据冲床的运动时间顺序分为以下几个部分:1. 冲床滑块带动上模从开模状态时的最高点开始向下运动,此时上下模未有接触.2. 当上模板接触到下模的冲件时,冲床滑块继续向下运动,下模脱料弹簧开始压缩或优力胶开始,从而使下打板向下运动.3. 冲床滑块继续向下运动,在接近下死点(闭模状态)时,上模板完全进入下模折刀内,此时冲件折弯边已成形完.4. 在冲床经过下死点后,冲床滑块带动上模开始回升,此时,由于压力缓解,在下模脱料弹簧力的作用下,下打板把冲件从下模折刀内顶出,上模板的顶料销下顶,使冲件从上模板脱出,完成脱料.5. 冲床滑块带动上模继续上行,回到开模状态时的最高点,完成一次冲压过程.二.复合模设计前的准备工作 1）向此产品主导者获取相应资料：（注：多工站的工程模一般情况下由多人共同完成模具的设计，但是必须由一人担当主导工作，独自完成Layout及模具结构的设计等工作后进行分发。） 1本工程模的Layout图2产品PDF格式的2D图3冲床规格; 4确认产品的料号;版本;品名以及模具编号和版本等信息;5获取模具的基本结构用以确定模具的最大闭模高度;各部分零件的厚度;等信息2)打印产品的2D图，了解产品结构，看懂每一个部位的尺寸标注和公差要求。3)浏览每一工程的Layout图，了解前一工程以及本工程和后一工程的工作内容，理解Layout排部者的设计思路.原理和方法。4)核对展开图与Layout图的一致性；检查工程图排配是否合理；图元绘制是否真确；产品工艺处理是否恰当5)向产品主导者或组长讨论和了解各部分模板及零件的材质要求。三.折弯模的设计 1) 结构确认1确认折弯方式（向上折弯还是向下折弯）2确认下模结构a:折弯块的固定方式和尺寸b:折弯入块的固定方式和尺寸以及是否使用滚针等c:下模脱料板的行程(成形直段)d:压料方式(用弹簧还是用优力胶)e:下模各模板的厚度f:定位方式（是否使用内定位）3确认上模结构a:脱料方式(顶料脱料,滑块脱料,外刮板脱料)b:上模各模板厚度c:上模板结构(分块方式,是否中间板,上模板厚度,滑块角度与行程).2)根据Layout图确定模板大小，并COPY到相应的图层。根据Layout上内折弯线的位置确定上模折弯入块的位置和大小并放置到相应的图层。由折弯线确定上下模折弯块的位置，然后根据实际的可用空间确定其大小3)根据确定的模具结构确定上垫板和上下模座的大小和位置并放置到相应的图层。绘制详细的SID VIEW，并确定折弯间隙和折弯入块的R角（如下图），然后将内折弯线向外偏移1T的距离确定下模折弯块和折弯入块的位置以及大小等。4)在CAD命令栏输入命令T1,会弹出下面的对话框。手动输入模板以及闭模高度的相关信息以后点激OK按钮。这些信息会帮助我们在设计完成以后自动生成TOMB关于模板的信息。 5)确定下脱料板的大小和位置；下脱料板边缘与折完块间隙为0.25或者0.4MM（如下图）整块板的外形尺寸应尽量取整数。 6)顶料销的绘制；頂料銷(又名浮升銷,浮升頂料銷分十字型和T字型两种),详细设计请参照顶料销设计教材。其在折弯模内使用时不宜距离折弯线过远，其边缘距内折弯线以3-4mm为宜（如下图） 7) 完成其它图元的绘制工作，例如内定位或外定位和限位块等。完成在下模和上模板上的所有产品的避位。(限位块的安装设计需参考第一节有关内容)所有产品避位的铣深必须指明深度和铣深方向并标识Clearance,如下图： 所有的铣深应当注意角端的处理，以降低加工成本。 8)绘制上下承板,弹簧箱,上下垫脚等。9)布置标准零件和五金零件，例如内导柱顶杆和销钉螺丝等。一般来说,五金零件所排的位置都在整数字上.（方法和要求与第一节的内容相同）10)结构自检, 根据逐一检查, 减少常规错误。此表格填写完以后需要妥善保存直至所有图纸签核完毕。 11)对图档加图框并填写图框内容和编写TOMB；点激工具条上的 按钮将会出现下列的界面。 在开始设计之前我们曾很详细的编辑过每一块模板的相关信息，现在就可以利用下列对话框里的Q-TOMR按钮来快速完成只针对模板的TOMB的编写。然后可以利用其它的功能按钮来完成对相关零件TOMB的编写。 12)产生 等BOM表格； 使用下面对话框里的STOCK LIST.STANDARD LIST和SCREW LIST按钮可以自动生成相对应的表格 13)检查与拆图； 在完成总图设计和生成所有表单之后，需要将下列的design drawing check record form和整个设计传与LEADER检查，然后修改不合理之处 当修改完成以后可进行拆图的工作，具体操作方法需要参考LDS Lesson教材。四.签核和出图1) 检查拆图完成后和打印的图档是否为修改后的最新图档,图面与图档是否一致,并检查是否有遗漏存盘图档,核对图档与图纸是否齐全。交与主管签核。2) 将签核完毕的电子图档放置于交换区内，完成设计。五.附录（其它脱料方式的折弯结构）刮料弹簧1）刮料方式：刮料块2）滑块脱料方式：滑块顶销脱料滑块产品定位块 折弯块第四节 侧推模一.侧推模的标准结构以及各部分的功能1.向上成型的侧推： 1.向下成型的侧推： 1.上承板：将模具的上模部分通过夹模器连接固定在冲压设备的滑块上,可使模具的上模随冲压设备上下运动.2.上垫脚：位于上托板与上模座之间,起垫高作用,根据需要调整其高度,可使模具适用于不同的冲压设备,并可保证夹模器有足够的安放空间.上垫脚排布的位置会影响到整个的受力状况,从而影响到模具的工作质量及产品的质量3.上模挡键：条形零件，通常嵌入在模板或模座里。为入块或插刀提供定位作用。4.上模座：是上模部分及外导柱或外导套的固定板.没有上托板时,还具有上托板的功能5.固定块：是插刀的固定块，当闭模时下端面与（10）下模驱动块接触并提供压力，以起到压平产品的作用6.插刀：为驱动块提供动力，磨擦零件需要高硬度和耐磨性，下端角度不应大于45度。7.内导柱：引导零件,与脱料板连接，保证脱料板的运动精度8.脱料背板：支承脱料板上的入块和十字型内导柱，同时做固定脱料板之用9.脱料板：在合模时起压料作用，是工作模板，需要较高的硬度和耐磨性。10.驱动块：是推平产品的主要工作部分，由上模插刀提供动力.是磨擦零件需要高硬度和耐性。11.档块：用以抵消上模插刀工作时所产生的侧向力，同时限制驱动块推回的位置。12. 下模挡键：条形零件，通常嵌入在模板或模座里,为挡块提供定位作用。13. 下模座：下模部分，承受冲压力以及用于外导柱的安装14.下垫脚：位于下托板与下模座之间,起垫高的作用,根据需要调整其高度,可使模具适用于不同的冲压设备,下垫脚排布的位置会影响到整个模具的受力状况, 从而影响各模板的工作质量及产品的质量15.下承板：16.推平入块：推平产品的主要工作部分安装于驱动块上面，与产品接触需要较高的硬度。17.外定位：用于产品外形的定位，保证每一个产品成型时都在模具内的同一位置。18.优力胶：压缩后可提供弹力从而为脱料板提供压料力和卸料力.19.弹簧板：优力胶与顶杆之间的介质，有固定优力胶的作用20.上垫板：对上夹板或者成型入块的承力和固定作用，在推平模具内主要用于垫高夹板，以保证脱料板的行程。21.夹板：对内导柱起夹持与定位作用22.下模板：对产品起承垫作用，同时与脱料板互相作用压紧产品的材料。需要较高的硬度。23.下垫板：承垫下模板，和驱动块，必要时使用热处理材料。24.推平入块：推平产品的主要工作部分安装于驱动块上面，工作时可上下活动，自动调整推平间隙。需要很好的硬度和耐磨性。25.驱动块：是推平产品的主要工作部分，由上模插刀提供动力.是磨擦零件需要高硬度和耐性。26.斜度导轨：依靠斜面引导推平入块自动调整推平间隙。二. 侧推模的结构重点1.推平入块与下模板间隙为(2*料厚),间隙应略大于2T如下图所示，当闭模时由固定块压平产品。 1. 侧冲侧推驱动块与驱动块导轨间隙为0.1mm.2. 侧冲侧推驱动块与驱动块导轨侧面配合间隙为0.10mm.3. 上打板压料面积尽量大.当滑块侧推料片时, 弹性组件至少预压10mm.4. 当模具闭死时,插刀与滑块接触部分至少有4mm直段如下图所示. 5. 在料片压平部分沿滑块滑动方向前后20mm内下模板上不得有孔6. 在单面压平时,压平对面必须做挡块,挡刀分段部块不得有间隙,锁固挡块的螺丝拧进下模板的深度必须大于或等于15mm.挡块：使用于单独一边推平的模具构结，限制产品在模具内的不正常移动 7. 当滑块长度大于500mm时,应考虑滑块是否需分段.8. 插刀与插刀挡块之间不放间隙.9. 压平宽度过大时,要考虑是否需加大侧冲滑块的高度10. 可通过挡块(件11)调整滑块初始位置;11. 当下模板太大时,要考虑分板,即非成形工作部分可用SS41材料.当下模分板时,在压平工作范围内不得留缝隙.可在分板处加入子12. 侧冲压平模具应设计限位块.13. 侧冲压平模具应设计等高螺丝的防护装置，用以防止等高螺丝以外断裂后飞出模具造成的伤害如下图所示。14. 当两相邻边有侧冲压平或是侧冲压平装置部分与其它结构相干涉时,应利用滑块固定块藏在滑块里面的结构形式.如下图所示.等高螺丝的防护装置15. 滑块长度大于500mm时,根据结构确定是否要将滑块分段.滑块分段后要注意滑块中间部分的结构,以及插刀,挡刀,下滑板,滑块盖板,挡板等的分段或数量 三.部分零件图附件一：插刀 附件二.驱动块 附件三.固定挡块第五节 铆合模一.螺柱的铆合铆合螺帽请参见图铆合螺帽零件图。在产品上铆合螺帽时为了保证螺帽的定位稳定和成型以后产品质量我们在设计模具时都要为螺帽设计专用的定位装置。1. 铆合螺帽在冲件上方时的模具结构示意图(图一)注意(1) 引导销的直段高度要包含顶料销的高度(2)引导销处的弹簧选用8.0圆线弹簧。2. 压螺帽冲子示意图(图二)适用于M3,M4和6-32螺帽因冲子头部尺寸较大不需要为这个冲子在上面再加专门热处理过的淬火入子。 3.铆合螺帽在冲件下方时的模具结构示意图如图三所示注意螺帽放到定位入块中定位后应比定位入块的最上平面高0.5mm.4.铆合螺帽定位入块示意图(图四).5. 注意事项(1) 注意图二和图四中的尺寸”T-0.1”.(代号T为铆合螺帽零件尺寸参见铆合螺帽零件图)(2) 定位零件的定位段直径D取值原则以螺帽的螺绞孔内为基数圆整为0.05的倍数。 (3) 各种规格螺帽的内径请根据产品的实际情况予以确定。6.模具设计中,螺柱的铆合模具结构图请参考图五。其下模板螺柱过孔割单边加0.05mm.7. 铆合模具结构如图五所示适合于材料浮升较低时螺柱可以插入下模板内但若材料浮升高度较高时为使螺柱定位稳定而在下模孔内加浮升引导销给予导正。8. 铆合螺柱的脱料方式一般情况下采用如图六中所示的方法直接加以浮升销。但如果位置不够，无法加浮升销时可以直接在螺柱过孔内加浮升销直接顶住螺柱只需把螺柱脱起2-3mm即可。9.铆合螺柱冲子请参考图六。其冲子长度等于模具在闭模状态时冲子凸出模面0.1mm且在与材料接触端倒0.5的圆角。对于冲子直径的选取依据螺柱头部的实际大小确定。 二.抽牙（Stake）铆合 1.Stake铆合的标准冲头样式，见下图： 2.在Stake模具内应当有抽牙孔的定位装置。 3. Stake铆合的模具结构。 外限位柱的高度决定着模具的闭合深度，脱料板弹簧安装于等高螺丝处，脱料板无需闭模片，但应保证弹簧布置均匀脱料板受力平衡脱料板的等高螺丝悬挂于上垫板，避免与上模座有连接关系夹板的固定螺丝应当倒锁，并在脱料板的相应位置给出让位以便整块夹板的快拆三.TOX铆合1)TOX的连接过程： TOX是利用一个简单的圆形冲头，在TOX机或者冲床上冲过一个冲压过程，将被铆合的板件挤压进相应的凹模，在进一步的挤压作用下，凸模侧的板件材料被挤压进凹模侧的板件材料内形成一个TOX铆合点从而达到连接材料的目的。下图是TOX的成型过程： 图一： 图二： 图三： 2)TOX模具的设计要点：TOX模具没有固定的模具结构和形式，设计时需要根据产品的铆合特点灵活掌握模具的工作形式，但是必须遵循以下原则： 1.冲子和凹模必须使用TOX标准件，冲子长度优先选用60mm：见下图。 2.上下模需要设计脱料装置：通常冲头由脱料板脱料，但是下模的凹模容易被忽略了设计脱料的装置，凹模的脱料多采用顶料销的方式,如下图。脱料用顶料销：应当安装于TOX点附近TOX冲头 3.冲子和凹模需要使用经过热处理的硬料材质垫片或者垫板。冲头挂台处以5mm垫片限位。见下图：垫片和冲头挂台的限位片。和冲头的快拆装置 4.产品在模具内需要有准确的定位和导向装置。产品安装在上模的产品引导销安装在下模的产品定位销 6. 需要考虑模具的导向问题:铆合模具应当安装较为强壮的上下模导向装置-外导柱。对于上台盘没有导向功能的TOX机器，模具上的外导柱就尤其重要。而且要求模具在开模状态时外导柱依然要连接上下模。如下图：开模状态时的外导柱下模上模 6.TOX的受力中心必须位于气缸的压力中心点上: 在开始TOX模具的设计之前必须计算压力中心的正确位置, 首先用多意线串接每一个TOX点，然后点激工具条上的Lisp下拉菜单点选Center of points选项再点选多意线即可自动生成压力中心的正确位置 7.所有TOX的标准零件都需要考虑快拆。 8.TOX的受力点不可以悬空受力。 9气缸行程必须足够，当开模时能够很方便的取放产品。5）附录：（较为复杂的TOX模具结构） 在TOX的模具设计当中经常为了满足复杂产品结构的连接要求，使得模具的结构较为复杂。其中以气缸和双驱动的式方最为常见。以下是双驱结构的工作过程和技术要点： 一.开模上模插刀刚接触驱动块表面 二.上模下降插刀开始推动驱动块并带动整套滑块后移插刀背面接触滑块，此时滑块开始反方向移动 三.上模继续下降 四.脱料板接触产品开始作用当脱料板开始作用的时候此驱动块必须停止移动 此驱动块的行程以10mm为宜 五.上模继续下降，TOX冲头的小脱料板将接触产品1. A行程加B行程应该等于C行程2. TOX冲头的脱料板行程以5mm为宜3. 压产品的大脱料板的行程以15mm为宜 第六节 翻板模一. 翻板模功能1. 防止产品外侧表面刮伤，压伤。2. 尽量减小折弯角度回弹。3. 避免过长的折弯在急速转折过程中跷曲变形。二. 翻板模应用场合用于折弯高度高，折弯内R大，产品有较大回弹，产品又有外观要求，通常用于计算机机箱产品中的上盖、底座折弯的场合。翻板模还可以做成负角度，这须内较小于90度的角度。 图(1)三翻板模要点1.成形时，翻板能顺利翻起；2.成形后，翻板能顺利翻倒；3.成形时，翻板有足够的靠背力量，如下图： 图（2）4.打板行程大，一般为30MM,模具闭模高度高。5.注意产品折弯时摆动幅度大，易与上模夹模器碰撞；并注意折弯完毕后方便侧向抽出。四翻板模的成形过程分析1.附图（3）、附图（2）是一套较典型的翻板模的开模状态和闭模状态两种情况下的结构图。2.翻板模的动作过程分析：图（3）翻板开始翻起时状态图（4）翻板成形时的状态图（5）翻板成形后开模时状态图（6）这段运动过程是打板顶着成形后的产品向上运动一段距离但翻板不动表明产品与翻板间也有少许摩擦.翻板被顶出下模时状态。图（7）翻板结构在开模时，翻板平放在折刀上面，打板与下折刀所形成的宽等于翻板的厚度，这个厚度由托板来控制，当打板向下运动时材料带动翻板绕折刀尖点转动，当翻板厚度方向完全滑入打板与折刀所形成的槽内且低于折刀面46MM时，左右两块翻板就形成了一个U形框，这时产品成形完毕。开模时打板上升，当定位块接触翻板尖点时，托板带动翻板离开折刀面如图（8），此时翻板与托板接触只一小段支撑段，在翻板重力作用下，翻板绕支撑段向下倒，翻板和材料脱开。图（8）五翻板模设计中易出现的问题点1. 翻板无法进入折刀造成不能折形。原因：1打板行程太短，翻板立起后无法进入折块图（9）2倒圆角造成滑出。问题解决方法：（1）.翻板厚度若为20MM的话，下打板行程则要为30MM，这样有10MM在折弯过程中可以靠在折刀内。（2）.禁止在折刀上倒角，最好也不要在翻板上作倒角，以保证靠背直面为10MM；最好采用图（11）结构。图（10） 图（11）2.翻板折形完毕后不易倒下。图（12）改善过程：将翻板底部作成如图（13）方法一所示形状，并在其后部倒圆角R2，这样它与托板就形成了点接触，从而容易翻倒；）将下面的支撑块作成如图（13）方法二所示的形状，效果更好。图（13）那么，翻板模的结构经改善后就得到了如图（14）所示的结构，它既不存在翻板不能进入折刀从而造成不能成形，也不存在翻板在运动时无法翻起的毛病，更不会有翻板折形完毕后翻板不易倒下的问题。图（14）六翻板细部尺寸及注意事项1.从图可以看出在合模以后，活动板背靠着到接触高度在810mm之间有利于活动板不会跑出，下这道业余活动板杰出的脚必须建交一边活动板能围绕此尖点旋转才能使活动板根部紧贴在模的根部利于产品成形。2.在合模过程中因下折刀受力很大如铣深太浅，则可能会使这大容易损坏所以一般下折刀在下垫板上铣810mm。3.打板与下折刀的间隙一般取0.05MM，间隙过大则会造成产品在成形式引起的误差，因为合模时有可能活动板未与下折刀紧密接触（如活动板上跑等因素）。4.因活动结构打板行程很大，一般在左右入选用弹簧来卸料则弹簧的行程很大且力量也不够因此用弹簧来卸料难以实现。所以采用气垫卸料，因他的卸料力的力很大，但气垫顶杆长度不能过长，如果过长有可能将模具整体顶起，在此处等高套筒长度应可大不可小，按规格取值，如长度过小或者刚好，都有可能会使套筒拉断，且会损伤模板.七翻板结构应用举例1.产品要求折弯成形且带压筋如果用常规方法折刀成型的话打板行程很大，且滚轴要开避位滚轴在压筋表面滚动产生明显痕迹如果压筋较长，而折弯深度有限，还出现压入部分与未压入部分形成一角度产品外观质量低劣，此时，采用翻板结构可明显克服上述缺点。2.带反折产品类似带压筋产品同样用翻板结构成型质量可靠。3.一些成形高度很大，一般可达到300mm甚至更高，这时用折刀成形在成形过程中，因两侧边产生很大抖动而使两边平面变形；而翻板成形时则是缓慢成形，成形时侧面不会产生抖动变形，同样可提高产品质量。八利用翻板成形的优点1.可以成形一些常规方法如产品外观有严格要求，折刀避位太多折起直边根部有凸起等，不能成形的产品需求；2.材料面与翻板滑动极小，成形以后产品表面无损伤；3.可减少成形折弯高度高内R较大的产品回弹；4.翻板模可成负角度，折出内角小于90度的角度。第七节 连续模一.连续模的标准结构及功能图(1)编号品名材料热处理功能1上托板S45Csoft连接上垫脚与上模座.装夹于冲床滑块上起快速夹模和卸模作用2上垫脚SS41soft起增加模高的作用，用于使模具的合模高度在冲床的适用闭合高度范围内.以及保证夹模器有足够的安放空间及适用于特殊产品的避位。3弹簧板SS41soft位于优力胶和顶杆之间并有固定优力胶的作用4上模座SS41soft连接上垫脚与上夹板增加模具强度，承受冲压立即用与外导柱安装。5公夹板P20Prehrd起对冲子的夹持与定位作用6闭模块SS41soft其目的是为了减少冲床吨位，并使一些需要受力的地方闭模效果更好.7脱料背板P20Prehrd固定脱料板,内导柱及入子,与脱板连接一起做压料和脱料用;8脱料板D-2HRC50-52在合模时起压料作用，在开模起卸料作用，也为模具的工作部分。9下模板DC53HRC60-62模具的工作部分及固定入子10下模座SS41soft承受冲压力及用于外导柱的安装11下垫脚SS41soft起增加模高的作用，用于使模具的合模高度在冲床的适用闭合高度范围内.以及保证夹模器有足够的安放空间及适用于特殊产品的避位。12下托板S45Csoft用于模具下模部分在下冲床台盘上的装夹与定位以及冲裁废料的出模。13导料架起卷料在进入模内前的导正限位作用141st StopSK3HRC50-52起第一步的初始定位作用15误送检知检测素材的送进是否到位，当发生误送时及时停机。16浮升导料销D-2HRC58-60起卷料在模内的浮起及导正限位作用17导料块D-2HRC50-52对素材的送进起到正限位作用，18浮升引导套D-2HRC58-60与导正销配对使用，防止料片因导正销的插入而变形，保证导正精度。19导正销DC53HRC60-62对素材起定位作用20浮升块D-2HRC50-52开模时将素材托起一定高度,使素材向下的成形离开下摸面，使送料顺畅。21内限位拄D-2HRC58-60位于脱料板内，锁在脱料背板上，保证脱料板受力平衡，防止其受力变形。22侧刃DC53HRC60-62冲出一个步距的缺口，使送料准确以及切除料片外形23外导柱在模具安装于冲床时起合模作用，在冲压时起上下模部分的导向作用。24内导柱在模具安装于冲床时起合模作用，在冲压时起上下模工作部分的导向作用。25螺丝主要起板零件间的连接作用26等高螺丝控制脱料板行程，保持脱料板受力平衡及对脱料板的连接作用27弹簧（优力胶）压缩后恢复产生弹力，推动脱料板卸料28固定销主要起板零件间的定位作用，当板件局部结构较弱时起补强作用29顶料销SK3HRC50-52主要起脱料作用，使材料与模具分开二连续模料带排配流程1、综合分析产品成形：对整个产品作冲压工艺分析(注意客户的特殊要求),确定成形方式、步骤。2、确定产品成形方向：确定成形朝上还是朝下,即是否需要翻面,主要考虑成形的难易程度、成形质量、模板强度、送料是否顺畅,一般毛边方向