玻璃磨边机设计-机械毕业论文【答辩优秀】

摘要 摘要 玻璃磨边机是玻璃深加工必须的专用设备，其作用是根据需要将玻璃边部磨 削成特定的形状。本文论述了基于 S7-226PLC 实现的玻璃磨边机设计。文章首先 介绍了玻璃磨边机的现状及其在设计中要实现的磨削花型。其磨削花型分别是 : 磨直线斜边、磨靠边基本波浪边、磨直线波浪边、磨双直线波浪边、磨树叶型波 浪边、磨直线树叶波浪边。随后介绍了玻璃磨边机控制系统的设计情况。其硬件 设计采用 S7-226PLC 作为控制核心，加上相应的接口电路、通讯装置和智能化 软 件设计，由其高速计数装置并通过旋转编码器检测电机转速，通过 PLC 输出控制 磨轮进给电机和磨轮旋转电机进而控制磨削不同花型 :PLC 的程序完成了各种开 关量信号的采集，磨轮旋转角度和磨轮进给参数的采集，磨轮旋转角度和磨轮进 给参数的计算、输出控制等功能，文章对其进行了分析。作者选用了 PWS1711 人 机界面对玻璃磨边机进行实时监视和参数设置，文章介绍了玻璃磨边机人机界面 软件设计，包括主画面、磨直线斜边子画面、参数设置画面、控制画面、手动调 整画面、调试画面等。为进一步提高磨削精度，作者将原方案中控制磨轮进 给的 普通电机改由伺服电机来完成，文章最后对其控制思想进行了讨论，并给出了基 于 PLC 实现的模糊 PID 程序设计。 关键词 :PLC；玻璃磨边机 ；人机界面 :PID；磨轮 绪论 1 绪论 1.，课题来源及意义 上世纪 80 年代随着交通、建筑和旅游业的迅速发展，对深加工玻璃的需求越 来越多，使玻璃深加工行业得到了较快的发展，玻璃深加工的产量上升较快。大批 浮法玻璃生产线的建成投产，给玻璃深加工提供了优质玻璃原片 :建筑业、交通业 发展的加快和档次的提高，为深加工玻璃的应用开辟了广阔的市场 ；但是，由于玻 璃加工机械 水平的影响，大部分玻璃深加工企业的生产能力并没有充分发挥出来。 由于世界主要玻璃生产企业对平板玻璃以及其它品种的玻璃都在寻求新的利润增 长点，产品创新、新工艺探索、降低成本、产生高附加值等己成为各大玻璃厂商 发展的目标。因此目前世界上 5096-60%的平板玻璃原片均进行深加工后再上市， 浮法玻璃原片己不再风光，而是向功能型、实用型、装饰型、安全型、环保型五 大方向的深加工玻璃发展，这是 21 世纪平板玻璃创新产品不容争议的目标。近年 来，我国玻璃深加工企业发展很快，数量不断增加，规模越来越大，玻璃磨边机 作为玻 璃深加工企业必须的专用设备，其市场需求也将越来越多。然而到目前为 止，国内玻璃磨边设备还不很成熟，大多只适合单件加工，而不能应用于批量生 产线。大型玻璃深加工企业必须采用自动化程度高的智能玻璃磨边机。 由于现阶段国产玻璃磨边机自动化程度较低，难以满足玻璃深加工行业快速 发展的要求，因此安徽理工大学与方圆玻璃机械厂合作进行智能玻璃磨边机研制。 1.2 玻玻磨边机的主要种类及特点 目前国内玻璃深加工企业使用较多的几种玻璃磨边机如下 23 4 10 (l)单臂异形磨边机 (简称异形机或单臂机 ) 异形机的最大特点是用途广泛，异形机既可以磨直边，也可磨圆边、鸭嘴边， 还可磨斜边 ；既可以磨圆形工件，也可磨椭圆及异形工件。在独立吸盘上装上靠 模，用异形机可以磨一些形状不规则的工件。 (2)直线磨边机 直线磨边机的特点有三个 :一是用途比较单一，只能磨各类直线边 ；二是可 连续性磨削，生产效率较高 :三是可磨削尺寸较大的平板玻璃。 直线磨边机是各类磨边机中品种、规格最多的磨边机，按能磨削的直线边的 不同，它又可分为如下三种 : 1)直线磨边机 (简称直边机 ) 直边机只能磨削玻璃的平底边及 两棱角，按磨头数分，有三、五、八、九、 十、十三、十四磨头等数种机型。一般来说，磨头数越多，则磨削精度和生产效 率越高，相应地机器的价格也越高。而电脑控制的直边机 (一般磨头数都在十或 十以上 )价格更高。 近些年来，国内市场上又出现一种既可磨平底边，又可磨 45 度底边的两用直 边机，用量也比较多。另外还有可磨一组或两组互成角度底边的磨边机，叫多级 磨边机。这种机型磨头较多，一般为计算机控制。 2)直线圆 (简称圆边机 ) 圆边机可以磨削玻璃的圆边、鸭嘴边等，在家具、玻璃的加工中用的较多。 圆边机也有 三、五、六、七、八、九磨头等数种机型。 3)直线斜边机 (简称斜边机 ) 斜边机一般用于磨削玻璃 3-20 度的斜边。现在，有的斜边机也可磨削 45 度的斜边。斜边机按磨头数分，也有七、八、九、十、十一、十四磨头等机型。 近些年来又出现一种能在玻璃斜边上磨出各种波浪花纹的斜边机，叫波浪斜边机。 (3)靠模磨边机 (简称靠模机仿形机 ) 靠模机利用模板准确定位，可精确磨削圆形或异形玻璃的直边、圆边、鸭嘴 边、斜边等，这种磨边机磨出的玻璃形状准确，尺寸统一，生产效率较高。 使用靠模磨边机需要制作专 门的模板，当生产品种较多时，不但制作模板费 用较高，而且管理、更换模板也较麻烦，因此这种机型适用于生产品种不多，但 生产批量很大的玻璃加工。 (4)内圆磨边机 (简称内圆机 ) 内圆机的特点是结构简单，价格低廉，但用途比较单一，主要适于加工圆周 边 (可以是正圆，也可是椭圆或异形圆 )。现国内有些厂生产的内圆机，摆臂较长， 使磨头的摆动范围加大。这种机型不但可磨内圆，也可兼磨外圆，又称为内外圆 磨边机。 (5)直线双边磨边机 (简称双边磨机 ) 双边磨机的特点是可同时磨削玻璃的两条对边，加工精度 好，生产效率高， 适用于大批量的玻璃磨边生产。 双边磨机按使用性能分有双直边磨边机和双圆边磨边机两种，其中双直边磨 边机用的较多。 双边磨机按磨削玻璃宽度的不同可分为中小型和大型两种。最大磨削宽度在 两米以下的称为中、小型双边磨机，磨头配置有四、六、八、十二磨头等。最大 磨削宽度在两米及两米以上的称为大型双边磨机，磨头配置有十六、二十、二十 二磨头等。大型双边磨机一般为电脑控制，自动化程度较高，适于磨削大尺寸平 板玻璃，但是，这种设备的价格比较昂贵。 (6)其他磨边机及专用磨边机 除以上介绍 的磨边机以外，还有一些结构简单、用途单一的磨边机，如倒角 机、小圆片机、抛光机等。另外还有一些专门加工某种产品的专用磨边机，如汽 车后视镜磨边机、洗手盆磨边机等。 1.3 国内外发展与应用情况 目前玻璃磨边机设备不少是进口的，进口磨边机主要来自意大利生产，另外 还有来自韩国、美国、台湾等地的磨边机用的也较多日。进口机的质量、精度、 生产效率和使用寿命都要比国内机好，但进口机价格昂贵，一般为国内同类机价 格的 3-10 倍。玻璃磨边机目前仍以进口设备为主，虽然国外这方面的技术和设备 都很成熟，在国际 市场上也应用广泛，但完全依赖进口设备的缺点也是明显的， 首先进口设备价格昂贵，需花费大量的外汇 ；其次它的定货周期、购买备品备件的 周期长，对正常生产造成一定的影响，特别是设备的控制软件部分，由于保密性 强而无从深入了解，功能扩展性差，一旦出现问题就必须等国外的专家来维护和 调试，对正常生产有很大的影响，故研制和开发国产的智能玻璃磨边机的重要性 是显而易见的，不仅能够提高玻璃加工技术水平和市场竞争力，而且随着玻璃深 加工行业的迅猛发展，该设备的应用前景也是很广阔的。 1.4 本文的主要工作 玻璃磨边机的 作用是根据需要将玻璃边部磨削成特定的形状。其机械结构主 要由磨削进给系统和加工工作台两部分构成。加工工作台上放置被加工的玻璃， 玻璃靠普通交流电机驱动在加工工作台上移动，磨削砂轮的转动也由普通交流电 机驱动 .，磨削进给系统也采用普通交流电机驱动，用以控制磨削砂轮的运动轨迹， 以便将玻璃边部磨削成不同的形状。这也是应方圆玻璃机械有限公司的要求而设 计的方案，本文第 3 章与第 5 章对其进行了详细介绍。为了进一步提高磨削精 度， 作者对上述方案进行了改进，将普通电机的工作改由伺服电机完成，本文第 6 章 给予了分析。本文 主要工作包括 : 玻璃磨边机的总体设计 玻璃磨边机的电气控制部分硬件设计 可编程控制器的选型、模块设计 旋转编码器及高速计数器分析 人机界面选型、设计 PLC 与人机界面的程序设计 基于 PLC 的模糊 PID 设计等。 1.5 本章小结 本章对课题的来源和意义、玻璃磨边机的结构组成、玻璃磨边机的主要种类 及特点、目前国内外应用情况、玻璃磨边机的主要参数以及本文的主要工作等做 了简要介绍。 1 绪论 1.1 课题来源及意义 上世纪 80 年代随着交通、建筑和旅游 业的迅速发展，对深加工玻璃的需求越来越多，使玻璃深加工行业得到了较快的发展，玻璃深加工的产量上升较快。大批浮法玻璃生产线的建成投产，给玻璃深加工提供了优质玻璃原片 :建筑业、交通业发展的加快和档次的提高，为深加工玻璃的应用开辟了广阔的市场 ；但是，由于玻璃加工机械水平的影响，大部分玻璃深加工企业的生产能力并没有充分发挥出来。由于世界主要玻璃生产企业对平板玻璃以及其它品种的玻璃都在寻求新的利润增长点，产品创新、新工艺探索、降低成本、产生高附加值等己成为各大玻璃厂商发展的目标。因此目前世界上 50%-60%的平板玻璃 原片均进行深加工后再上市，浮法玻璃原片己不再风光，而是向功能型、实用型、装饰型、安全型、环保型五大方向的深加工玻璃发展，这是 21 世纪平板玻璃创新产品不容争议的目标。 随着工业生产发展和人民生活水平的提高，能源消耗量迅速增加，在我国建筑能耗占全国总能耗量的 1/4 以上。其中建筑门窗的能耗约占建筑物全部热损失的 40%，从全球整个能源来看，在取暖或空调时期，其中 45%用于建筑物气温的控制，并且比重日益增长，因此节能是摆在我们面前的重要任务。 众所周知，建筑物门窗中玻璃面积所占的比重越来越大。目前各种铝合金门窗、塑钢 门窗、玻璃钢门窗中空玻璃约占总面积的 65%-70%。因此，开发使用节能玻璃对建筑节能起着重要的作用。 2003 年 12 月 4 日，国家发改委，建设部，国家质检总局，国家工商总局等四部位委联合发布建设安全玻璃管理规定 2004 年 1 月 1 日起实施，地市级以上 (含地市级 )城市的新建、扩建、改造、装修及维修工程等建筑物，应按该规定要求使用安全玻璃。建设安全玻璃管理规定的实施旨在有效地保障人身和财产安全，规范安全玻璃的生产、使用和安装，己受到社会各方面的关注。 门窗选用具有节能作用的镀膜玻璃、镀膜中空、镀膜钢化、镀 膜夹层、低辐射中空玻璃是改善门窗的绝热性的最好途径。这些玻璃在生产过程中，要求玻璃的边部必须经过磨边处理。传统意义上的砂布磨边己满足不了生产工艺和建筑市场的要求。生产效率低，生产成本提高。近年来，在很多行业，特别是在建筑行业，对玻璃的需求增长很快同时对玻璃的加工质量和加工效率也有了很高的要求，为了改善传统的玻璃磨边方式，降低生产成本，提高加工精度和提高生产效率。 近年来，我国玻璃深加工企业发展很快，数量不断增加，规模越来越大，玻璃磨边机作为玻璃深加工业必须的专用设备，其市场需求也将越来越多。然而到目前为止， 国内玻璃磨边设备还不很成熟，大多只适合单件加工，而不能应用于批量生产线。大型玻璃深加工企业必须采用自动化程度高的智能玻璃磨边机。 目前玻璃产品正向功能型、实用型、装饰型等深加工发展，玻璃磨边机作为玻璃深加工必须的专用设备，市场需求越来越多。玻璃磨边机的作用是根据需要将玻璃边部磨削成 特定的形状。其机械结构主要由磨削进给系统和加工工作台两部分构成。加工工作台上放置被加工的玻璃，玻璃靠普通交流电机驱动在加工工作台上移动，磨削砂轮的转动也由普通交流电机驱动。磨削进给系统采用交流伺服电机驱动，用以控制磨削砂轮的运动 轨迹，以便将玻璃边部磨削成不同的形状。 1.2 玻璃磨边机的发展现状 自 20 世纪 90 年代以来，由于材料科学的重大创新和突破，人们利用纳米材料技术、表面处理技术和复合杂化技术等高新技术开发出了各种环保节能型、环保型、智能型等新型深加工玻璃，赋予了玻璃新的机械、电气、光学、化学等功能，增加了玻璃的使用效果，改善了人类的工作与生活环境。虽然我国深加工玻璃的生产技术在某些领域接近或达到国外先进国家水平，但是，深加工玻璃的整体生产技术与国外相比有很大差距，尚未形成规模的专业产品研究与生产线，某些产品的产业化仍是空白。 目前玻璃磨边机设备不少是进口的，进口磨边机主要来自意大利生产，另外还有来自韩国、美国、台湾等地的磨边机用的也较多。进口机的质量、精度、生产效率和使用寿命都要比国内机好，但进口机价格昂贵，一般为国内同类机价格的 3 一 10 倍。玻璃磨边机目前仍以进口设备为主，虽然国外这方面的技术和设备都很成熟，在国际市场上也应用广泛，但完全依赖进口设备的缺点也是明显的，首先进口设备价格昂贵，需花费大量的外汇 ；其次它的定货周期、购买备品备件的周期长，对正常生产造成一定的影响，特别是设备的控制软件部分，由于保密性强而无从深入了解，功 能扩展性差，一旦出现问题就必须等国外的专家来维护和调试，对正常生产有很大的影响，故研制和开发国产的智能玻璃磨边机的重要性是显而易见的，不仅能够提高玻璃加工技术水平和市场竞争力，而且随着玻璃深加工行业的迅猛发展，该设备的应用前景也是很广阔的。 我国从 2001 年以后又进一步研发玻璃磨边机设备，目前存在的主要是玻璃的对角线误差、玻璃加工尺寸精度问题从调研情况来看磨边机设备目前仍以进口设备为主，国产机上处于研制开发阶段，其性能与进口设备相比仍有较大差距。随着我国数控技术的发展，数控机床的应用，我国的设备完全可以替代 进口设备，开发出能够满足国内建筑市场需求的设备。 1.3 玻玻磨边机的主要种类及特点 玻璃磨边机是玻璃深加工设备中产生最早且用量最大的机械设备之一。近些年来，随着玻璃深加工产业的不断发展和壮大，玻璃磨边机的种类和规格也越来越多，并且技术越来越先进，功能越来越全面。 目前国内玻璃深加工企业使用较多的几种玻璃磨边机如下： (l)单臂异形磨边机 (简称异形机或单臂机 ) 异形机的最大特点是用途广泛，异形机既可以磨直边，也可磨圆边、鸭嘴边，还可磨斜边 ；既可以磨圆形工件，也可磨椭圆及异形 工件。在独立吸盘上装上靠模，用异形机可以磨一些形状不规则的工件。 异形机结构简单，制造成本相对较低，所以价格也比较便宜 。 (2)直线磨边机 直线磨边机的特点有三个 :一是用途比较单一，只能磨各类直线边 ；二是可连续性磨削，生产效率较高 :三是可磨削尺寸较大的平板玻璃。 直线磨边机是各类磨边机中品种、规格最多的磨边机，按能磨削的直线边的不同，它又可分为如下三种 : 1)直线磨边机 (简称直边机 ) 直边机只能磨削玻璃的平底边及两棱角，按磨头数分，有三、五、八、九、十、十三、十四磨头等数种机型。一般来说，磨头 数越多，则磨削精度和生产效率越高，相应地机器的价格也越高。而电脑控制的直边机 (一般磨头数都在十或十以上 )价格更高。 近些年来，国内市场上又出现一种既可磨平底边，又可磨 45 度底边的两用直边机，用量也比较多。另外还有可磨一组或两组互成角度底边的磨边机，叫多级磨边机。这种机型磨头较多，一般为计算机控制。 2)直线圆 (简称圆边机 ) 圆边机可以磨削玻璃的圆边、鸭嘴边等，在家具、玻璃的加工中用的较多。圆边机也有三、五、六、七、八、九磨头等数种机型。 3)直线斜边机 (简称斜边机 ) 斜边机一般用于磨削玻 璃 3-20 度的斜边。现在，有的斜边机也可磨削 45 度的斜边。斜边机按磨头数分，也有七、八、九、十、十一、十四磨头等机型。近些年来又出现一种能在玻璃斜边上磨出各种波浪花纹的斜边机，叫波浪斜边机。 (3)靠模磨边机 (简称靠模机仿形机 ) 靠模机利用模板准确定位，可精确磨削圆形或异形玻璃的直边、圆边、鸭嘴边、斜边等，这种磨边机磨出的玻璃形状准确，尺寸统一，生产效率较高。 使用靠模磨边机需要制作专门的模板，当生产品种较多时，不但制作模板费用较高，而且管理、更换模板也较麻烦，因此这种机型适用于生产品种 不多，但生产批量很大的玻璃加工。 (4)内圆磨边机 (简称内圆机 ) 内圆机的特点是结构简单，价格低廉，但用途比较单一，主要适于加工圆周边 (可以是正圆，也可是椭圆或异形圆 )。现国内有些厂生产的内圆机，摆臂较长，使磨头的摆动范围加大。这种机型不但可磨内圆，也可兼磨外圆，又称为内外圆磨边机。 (5)直线双边磨边机 (简称双边磨机 ) 双边磨机的特点是可同时磨削玻璃的两条对边，加工精度好，生产效率高，适用于大批量的玻璃磨边生产。 双边磨机按使用性能分有双直边磨边机和双圆边磨边机两种 ，其中双直边磨边机用的较多。 双边磨机按磨削玻璃宽度的不同可分为中小型和大型两种。最大磨削宽度在两米以下的称为中、小型双边磨机，磨头配置有四、六、八、十二磨头等。最大磨削宽度在两米及两米以上的称为大型双边磨机，磨头配置有十六、二十、二十二磨头等。大型双边磨机一般为电脑控制，自动化程度较高，适于磨削大尺寸平板玻璃，但是，这种设备的价格比较昂贵。 (6)其他磨边机及专用磨边机 除以上介绍的磨边机以外，还有一些结构简单、用途单一的磨边机，如倒角机、小圆片机、抛光机等。另外还有一些专门加工某种产品的专用磨边 机，如汽车后视镜磨边机、洗手盆磨边机等。 本机 结构简介及主要工作原理 2.1 本机的结构简介 玻璃磨边机的外形如图所示： 图 2.1 玻璃磨边机外形 玻璃磨边机主要结构： （ 1）主传动机构； （ 2）玻璃夹紧机构弹性夹持机构； （ 3）上下料机构和皮带输送机构； （ 4）角度调整调整机构； （ 5）横梁进给机构； （ 6）磨头电机进给机构； （ 7）磨头电机的结构； （ 8）端面磨头调整机构； （ 9）底座和靠架； （ 10）机的电控及机器的辅助设备； 玻璃磨边机的作用是根据需要玻璃边部磨削成 特定的形状 。 其机械结构主要 由磨削进给系统 和加工工作台两部分构成 。 加工工作台上放置被加 工的玻璃， 玻璃靠普通交流电机驱动在加工工作台上移动，磨削砂轮的转动和磨削进给系统亦由电机驱动，用以控制磨削砂轮的运动轨迹，从而将玻璃边部磨削成不同的形状。磨削砂轮的转动也由普通交流电机驱动。主传动机构是由交流异步驱动电机、联轴器和蜗轮蜗杆减速器组成；玻璃夹紧机构由齿轮、皮带和弹性衬板等组成 ； 上下料机构和皮带输送机构由皮带轮、皮带、齿轮、链条等组成。角度调整调整机构变频调速电机、滚珠丝杠、锥齿轮、链轮、链条 等结构组成；磨头电机进给机构是通过锥齿轮和燕尾槽钢导轨组成，通过锥齿轮的变向功能，使磨头电机在钢导轨内前后移动；端面磨头调整机构是通过螺栓、弹簧和铰链之间的相互关系的改变而实现的。 本台玻璃磨边机是一台集以上所述粗磨、精磨及抛光为一体的具有现代化水平的大型玻璃深加工设备。本机采用电机驱动，电机为变频调速电机，取代了以往的所用的机械无级变速器。首先由送料机构将玻璃自动输送到夹持机构入口位置处，夹持机构采用特殊弹性夹持装置夹持玻璃，并夹持玻璃前进；使玻璃分别经过粗磨、精磨、端磨、抛光等工序一次即可完成玻璃单边的 全部磨抛工作，然后由接料机构接住并送出。本机共设有 3 个粗磨轮、 3 个精磨轮、 1 个端磨轮、 3 个抛光毡轮，其进给的调整可通过丝杠，导轨机构来完成。 2.2 本机的工作原理 玻璃的磨削本身包括两个加工阶段：粗磨与精磨，与其密切相关的是抛光工艺，抛光能最终使制品磨削表面平整并恢复玻璃表面的透明和光亮。玻璃表面相互作用产生水解现象而生成覆盖表面的薄膜，此薄膜主要是胶态硅氧组成，由于研磨或抛光的作用而使薄膜破坏，并露出新鲜的表面，新的表面与水继续作用而生成新的保护膜覆盖表面，上述过程如此不断的重复进行，直至 最终达到研磨和抛光。 2.3 主要技术参数 玻璃直线双边磨边机控制系统的基本要求 玻璃直线磨边机是玻璃深加工的设备中最先进的设备之一，其要求磨削质量好、加 工精度高、生产效率高、操作简便，适用于磨削不同尺寸和厚度的平板玻璃。其系统设 计的基本原则是安全、可靠、高效率、低成本。具体要求如下 : 1.能保证系统长期稳定运行。 2.实用性 :直边的粗磨、半精磨、精磨 ；粗抛、半精抛、精抛、倒角精磨、抛光 等工序一次完成。 3.操作性 :控制系统的人机界面便于操作，画面直观，全部过程采用中文显示， 实时监控生产过程。 4.维护功能 :系统具有自我诊断、报警功能，维护方便。 5.价格 :系统投资合理，成本低，便于推广使用。 6.主要技术指标 : (l)速度范围 :0 一 Slnjmin (2)单边最大磨削量 :4mm (3)加工玻璃宽度 :300 一 400Omm (4)加工玻璃厚度 :32smm (5)总功率 :50kw (6)电压 /频率 :380V/50Hz (7)倒角角度 :45“士 3“ 夹持胶带运行速度： V=0.4 - 2.7m/min 许用玻璃厚度： =3 20mm 可磨玻璃之尺寸范围： 150 150 2000x2000mm 斜边角度范围： 5 - 45 斜边宽度： B 30mm 2.4 本机的基本设计方案、传动系统及特点要求 2.4.1 本机的基本设计方案 （ 1）主传动采用变频器调速，使电机获得各种所需转速； （ 2）玻璃的夹紧方式采用两条橡塑带弹性夹持； （ 3）玻璃取立位安放； （ 4）手工上下料，同步齿形带输送； （ 5）角度调整为电动，面板上有相应的数字显示； （ 6）宽度进给即可电动也可手动，面板上置有数字显示装置； （ 7）各磨头电机均有相应的电流表显示工作电流大小。 2.4.2 方案确定的依据及其特点 2.4.2.1 主动机构 本设计要求： 1、双带夹持玻璃； 2、怠速 N=0.3 - 2.7 变频调速； 3、适用玻璃厚度 =3 20mm。 为此，本设计方案采用的传动方式如图所示： 图 2.2 主传动系统 减速器 3 前带 5 传动顺序：主电机 1 主电机 2 减速器 4 后带 6 主电机采用普通电机，以电机的变频调速代替机械的无级调 速。其主要目的是 : 变频调速电机价格适中，与机械无级调速成本相差较小且提高了本机的数字化程度。减速器 3.4 速度比相同，转向相反，以保证带速一致，且带的夹紧侧运行方向相同。考虑到安装与调整，两带之间，主动辊与减速器之间以万向联轴结相连接。为适应玻璃厚度变化之需要，后带的支撑架置于滑动导轨之上，可用相应的手轮调整其与前带的距离。 2.4.2.2 夹紧方式与特点 本方案如图 2.3 所示采用两条橡胶带夹持玻璃，后带夹紧侧后面有一刚性支撑板，后带夹紧，侧后面有一刚性的支撑板，玻璃通过夹持带靠在支撑板上，依此在 Y 向 定位，前带夹紧侧的后面则以弹性辊图 3 支撑，这样刚性定位，弹性夹持，既能保持定位的精度又能减低玻璃的破损率，橡胶带轮轴向采用外球面轴承支撑，使主动、被动带轮的传动得以保证。如图 2.4。 图 2.3 胶辊 图 2.4 2.4.2.3 玻璃安放位置选择 玻璃安放位置取位为立式、斜置，相对垂直面后倾 5，这样选取的主要目的是充分利用加工车间的有效空间而减小占地面积。玻璃后倾 5，理由是本机磨削角度范围为 5 - 45，当它后倾 5时，各磨头轴线正好处于水平 位置，这样便于设计与校核。 2.4.2.4 上下料方式的确定 由于本机上下料不是自动，且玻璃的规格及形状各异，所以设计方案中采用手工上下料，输送则由两条同步齿形带来完成。齿形带的带速与夹持带的带速基本相同，以保证上下料的连续性。为保证上下料及运输过程中玻璃的稳定性，除玻璃后倾 5外，还有有靠架加以支撑。 2.4.2.5 角度的调整 由于磨削角度为 5 - 45，因此有角度调整机构。角度的调整见图 2.5。图中 C为横梁摆动的支撑点， B 铰链处为动力输入轴。 A 点处为螺旋副，螺母铰接于横梁上（可以绕铰接点 转动）。 图 2.5 转角机构 转角机构工作原理： ABC 组成一个三角形， BC=a,AC=b,两条线的长度保持不变。边 AB=c，由丝杠传动，它的长度可调。由于 AB的长度 c 的变化，引起角 的改变，因 b 杆与横梁刚性连接，这横梁以及其上面的磨头也作相应的角度改变，以此来达到调整角度的目的。它的计算公式，即为余弦定理 : c2=a2+b2-2bccos 2.1 式中 a、 b 不变， c 变化时 角也变化，依据此公式即可制定出相应的表格供使用。为简化机构， 本方案中的转角机构采用单独的电机驱动。 由于采用单独的电机驱动，用机械显示角度大小不便，所以本设计决定采用数码显示以及比较装置，并将其安装于面板上，以便观察与调整。 为保证转角精度，转角电机设有断电制动装置。 为安装起见，在 5、 45两个极限位置，设有限位开关。 3 夹持机构设计 3.1 夹持带主要参数的选择与计算 3.1.1 主驱动系统 （如图 2.2） 图 3.1 夹持原理 设计要求 :带速 V=0.4 2.7m/min 变频调速变速 3.1.2 电机 功率的选择确定 理论上本机的主电机功率为 1.5kw，考虑到相关因素，使用系数取为 2.0， 因此选用电机的功率 N=1.5 2.0=3kw 3.1.3 型号的确定 Y132s 6 型电机有恒扭矩与恒功率两种，根据我们的使用条件，首选应当保证在不同速度条件下，扭矩应当是没有太大变化，功率是次要的。因此我们选择恒扭矩调速电机。 3.1.4 夹持带厚及辊子直径的选取 带厚 =10mm，夹持带主动辊直径选为 380mm。 3.1.5 减速器总速比及分配 已知：带速 Vmax =2.7m/min 辊子直径 D=380mm 带厚 =10mm 调速机 nmax =1000rpm 所以总减速比 I=（ D+2） nmax /Vmax =465.2 ,参照减速器样本，选取适当的减 速器比分配速度比。 公用减速器： 型号： WSJ 120型杆式减速器，速度比： i=15.5 。 后夹持带用减速器： 型号： WSJ 150 型（左旋），速度比： i=30 。 前夹持带用减速器： 型号： WSJ 150 型（右旋） ,速度比： i=30 。 3.1.6 校核夹持带实际速度 最大线速度 : Vmax =（ D+2） nmax /I 3.1 式中 D=380mm , =10mm , nmax =1000rpm 当 I=15.5 30=465 时 , 计算则得 Vmax =2.7m/min 。 最小线速度： Vmin =（ D+2） nmin /I 3.2 式中 nmin =165rpm , 则速度 Vmin =0.45m/min 。 结论：夹持带 的线速度符合设计要求，因此，减速器的选择及速度比分配合理。 3.2 带的设计 3.2.1 带的要求 在本设计中，带是很重要的，所以对带的要求也很高： （ 1） 要有足够的拉伸强度和弹性模量 ,以达到在所要求的距离内输送材料所需要的传输功率以及在负载状态下允许最低装载所产生的运转伸长率。 （ 2） 有良好的负载支撑及足够的宽度，以满足运输物料所需要的类型和体积。 （ 3）要有柔性，目的在于在长方向上能围绕滚筒弯曲，如果需要的话，希望在横向形成槽形。 （ 4）要有尺寸稳定性，使输送带平稳。 （ 5）承载面的覆盖要经 受得起承载物体的负载冲击，并且能帮助恢复弹性，传动时覆盖胶能与滚筒有足够的摩擦力。 （ 6）组分之间有良好的粘合力，避免脱层。 （ 7）耐撕裂性能好，耐损伤。 （ 8）能联接成环形。 3.2.2 带的材料及带的组成分析 带一般由三个部分组成： 1. 覆盖层上覆盖层和下覆盖层 2. 带 芯单层和多层 3. 隔离层带芯的粘结介质 负荷骤然升高，环境温度，湿度及物料的特性也会对输送带产生腐蚀作用，造成输送带的强度降低。因此，在计算带强度时必须有一定的储备系数（安全系数 ） .带的伸长包括弹性伸长和永久伸长。中轻负载输送带伸长量可取 4。一般公认的输送带的弹性伸长量为： 输送带 材 料 棉帆布 尼龙帆布 涤纶帆布 整体编 织 芯 钢绳芯 芳纶织布 伸长量 1.5 1.2 0.8 2.0 0.2 0.2 表 3.1 钢绳芯输送带的初始伸长很小，在周期循环张力作用下伸长上。尼龙输送带在周期的运行中永久伸长很大。涤棉带于尼龙比较，在最大额定工作载荷下的伸长为：涤纶带1，尼龙带 2.5。运行 24 小时后，涤棉 带为 1.5，棉纶带达到 4.6。因而，在要求拉紧行程小的地方，选择涤纶或涤棉带是必要的。但是在需要弯曲拉伸弹性时，尼龙带又是适宜的。 在一些应用中，输送带的使用寿命受磨损的影响较小，而受冲击的影响相当大，常见的冲击破坏，一种是明显的盖胶破损，输送带穿透；另一种是隐性破坏，覆盖胶无明显的破损，而内部带则已受损，强度降低。输送带的耐冲击性能主要决定于橡胶盖于层间胶的性能与厚度，并与带芯材料，种类，组织结构及带的刚性密切相关。因为能量的吸收主要发生在覆盖层内，层间胶对缓冲能力的影响一般小于覆盖胶，层间胶在受冲击时的变形受到织物更多的限制。故承受全冲击负载的织物芯带覆盖胶厚度应以 8 10mm较好。对冲击载荷及有锐利棱角切划伤和撕裂作用的物料具有最大抵抗力的胶料是合成天然橡胶和天然橡胶。输送带的刚性增大时，耐冲击性能会有所降低，当输送带的刚度和层间厚度一定时，增加覆盖层的总厚度，抗冲击性能增大。而当覆盖层厚度一定时输送带的刚度越抵抗冲击性越好。织物芯输送带的抗纵向撕裂主要与芯层织物纬向纤维种类，强度和密度有关。抗冲击能力依次为：棉，混纺线，合成纤维线，其中棉的能力最低。一般提高纬向的织物强度可以增加输送带的抗冲击和防 撕裂性能，同时有利于机械接头，当纬向强度达到经向强度的 60以上时，其机械接头的强度可近似于硫化接头强度。钢绳芯输送带的抗冲击能力随绳径，间距，上下覆盖层的厚度而变化。较厚的覆盖层对提高钢绳芯输送带的抗冲击性能时有利的。钢绳芯输送带由于结构上无横向骨架对抗冲击和撕裂存在先天不足，故提高其抗冲击和抗撕裂性能的有效方法时在其上下覆盖层一面或两面采用横向加强机构，其形式有细钢绳增强式和合成纤维增强式。其中以两面采用合成纤维横向增强的效果最好，另外，在下覆盖层中置入合成纤维绳可减小输送带运行过程中的压陷人阻力，有利 于节省能源。 3.2.3 带的磨损 带的正常寿命取决于输送带的磨损情况，覆盖层的磨损时由于输送带与对象的相对滑动而产生的。驱动滚筒与输送带下覆盖胶的摩擦：输送带的下覆盖胶压到驱动滚筒上随着驱动滚筒的运转在运输线上运行，驱动滚筒面和输送带下覆盖胶由摩擦传递动力，如果没有相对滑动输送机就不能运转。正因为由了这一滑动，使输送带和滚筒之间发生摩擦，由滑动摩擦而出现的故障时有发生，除输送带内表面的局部磨损，滚筒包胶剥离外，甚至也有断带的现象发生，因而必须采用阻燃带并进行相应的检查。 输送带跑偏带边与机架的摩擦磨 损。输送带应该在托辊组的中心线上运行，但由于输送机的制造，安全，使用造成的缺陷，输送带时常要偏离中心线发生跑偏。一般地，输送带在带宽方向上允许有 5地跑偏量，当跑偏过多时，输送带与托辊支架，机架接触而造成边胶磨损。 裙板造成的输送带磨损。如前所述，裙板对输送带的磨损是一种特殊的磨损，如对裙板的设计方法改进并注意维护，这种磨损差不多可以防止。在装载点为了防止撒落装设坚固的刚性橡胶，而且具有很大的压力压向胶带是发生磨损的主要原因。有时，在安装时仅考虑减小裙板对输送带的压力着手，当裙板磨到一定的程度，物料进入输送 带和裙板之间更加加剧了磨损。 托辊的磨损。输送带的下覆盖胶也要受到调心托辊以及前倾槽形托辊的摩擦，在槽形托辊到滚筒是过渡段和输送机弯曲的凸起处都有磨损产生。当托辊，滚筒因某种原因转动不好时，也会加剧摩擦输送带的下覆盖胶。 3.3 滚筒的设计计算 3.3.1 滚筒的选择 滚筒式带式输送机最最重要的组成部分，按在输送机中所起的作用可分为传动滚筒和该向滚筒两大类。传统滚筒的作用是将驱动装置的扭矩传到输送带上，改向滚筒包括用于输送机端部的改向，增加传动滚筒包角的导向滚筒，拉紧滚筒和用于拉紧装置的导向滚 筒。滚筒的最主要的参数即直径，选用大直径的滚筒对输送带的传动及使用很有利。但是，但滚筒直径增大后，驱动滚筒的质量，驱动装置减速器的减速比，减速器的质量和尺寸都需要相应增大。选择滚筒直径主要考虑以下因素： 1、输送带绕过滚筒时输送带的弯曲应力； 2、输送带发生弯曲的频次（与导绕方式，绕过滚筒的速度，运距和速度有关）； 3、输送带与滚筒面间的最大或平均比压； 4、输送带许用强度利用率（简称 RMBT，它是输送带最大张力与输送带许用张力 之比的百分数）； 5、输送带的安装地点和使用条 件（例如：地面，井下，露天，移动，固定等）； 6、包胶和包胶的变形量。 3.3.2 输送带许用比压的滚筒直径 D=360(T1+T2)/3.1415PAb 3.3 式中： P输送带许用比压，钢丝芯带 P 0.6MPa,织物带 P 0.4 MPa； a输送带围包角； T1输送带紧边张力（ N）； T2输送带松边张力（ N）。 根据计算以及有限元分析，选取主动辊上的滚筒直径为 380mm，被动辊上的滚筒直径为 360mm。 3.3.3 滚筒的 厚度 滚筒的厚度取决于滚筒的直径，滚筒长度，输送带张力，制动时的磨损等因素。关于筒壳厚度的计算十分困难，并且计算值一般便小。而且考虑到耐磨损和易于制造，筒壳的厚度一般都比较厚。 4 输送料机构设计 4.1 输送料传动工作原理 由于所加工的玻璃的规格及形状各异，所以设计方案中采用手工上下料，输送则由两条同步齿形带来完成。同步齿形带是一种工作面齿形的环形传动带，一般采用伸长率小，抗拉与抗弯疲劳强度高的钢丝绳（小功率时可用涤纶绳）为强力层，其外面包覆重量轻，比一般橡胶强度高、耐油、耐磨，摩擦系数大的液 体浇注型聚氨酯材料。在带背的内表面开有工艺凹槽，能改善带的柔性，同时在运转过程中，可使齿间的截流空气溢出，以消除噪声。同步齿形带传动具有传动比准确，不打滑，效率高，初张力小，对轴及轴承的压力小，速度及功率的范围广，不需要润滑，耐油，耐损，以及允许较小的带轮直径、较短的轴间距，较大的速比，传动系统的结构紧凑等优点。一般参数如下： 线速 v： 5 50；功率 N： 100KW 速比 i： 10； 效率： 0.92 0.98； 工作温度： -20 80 . 此齿形带之带速与夹持带相同，以 保证上下料之连续性。其工作原理图如下： 图 4.1 输送机构 送料与输料带传动方式相同，区别仅在于送料动力来源于前带被动辊，输料带动力来源于前带主动辊。因此，此处略去送料带，仅对接料带予以分析。 4.1.1 传动系统 动力由前带主动辊下部的链轮 1，传给换向器主动轴的链轮 2，换向后经链轮 3 传给与输料带的主动带轮连成一体的链轮 4，从而带动输料带运转。 4.2 速度比的计算 4.2.1 速度比确定 为使工作连续、平稳，输接料带带速应与夹持带带速相同，即所谓同步。这就是 速度比的计算依据。 由 于夹持带前主动辊直径为 380mm，被动辊直径为 360mm，因此接送料带传动的速度比是不同的。 由图 8 可知输料带速度比： i 接 =i1 i2 i3 4.1 送料带速度比： i 送 =360/380 i1 i2 i3 =0.94 i 接 4.2 齿形转速： n 输 =n 夹 /i 输 4.3 n 送 = n 夹 /i 送 4.4 夹持带带 轮转速： n 夹主 =n 电机 /465 4.5 齿形带带速与转速的关系为： n 齿带 =V 齿带 /( D 主齿 +2 齿带 ) =4.6r/min 4.6 式中： n 夹主 夹持带主动 n 接 接料带主动齿形带轮转速 n 送 送料带主动齿形带轮转速 n 电机 主驱动电机转速 n 齿带 齿形带转速 D 主齿 齿形带主动轮直径 V 齿带 齿形带线速度 齿带 齿形带厚度（ 4.85mm） 计算中，当按 n 电 =1000rpm 考虑时 , n 夹主 = n 电机 /465=2.15rpm 将 V 齿带 =2.7m/min , D 主齿 =176.60mm, 齿带 =4.85mm 则得 i 输 =i1 i2 i3 =0.46 4.7 则得 i 送 =0.94i 输 =0.43 4.8 4.2.2 速度比分配 a 输料带 取 i1=21/31 ， i2= 1 ， i3= 17/25 此时，实际速度比 i 输 =i1 i2 i3=0.46 实际带速 V 输 =n 夹主 （ D 主齿 +2 齿带 ） /i 输 =2.73m/min 4.9 b 送料带 取 i1=20/32 ， i2=1 ， i3=17/25 此时，实际速度比 i 送 = 0.94i1 i2 i3=0.43 实际带速 V 送 =n 夹被 （ D 主齿 +2 齿带 ） /i 送 =2.92m/min 4.10 式中 n 夹被 =n 夹主 /0.94=2.29 4.3 同步齿形带设计 设计玻璃磨边机的输送同步齿形带传动。电机为 Y132s 6，其功率为 3KW，满载转速 960r/min，传动比 i=0.44,轴间距约为 1960mm，每天一班制工作（按 8 小时计）。 4.3.1 带的数据计算 设计功率 Pb由 2表 3-4查得 KA 1.0， KA 为使用系数 Pb KAP=1.0 3 3 （ KW） 4.11 1. 选定带型和节距： 根据 Pb 3KW 和 n1 960r/min，由 6图 5.2-22确定为 XH 型，节距 pb 22.185 mm 由于本机同步齿形带是大带轮为主动轮，而且只作接送玻璃用，故以大带轮为基准计算。 大带轮齿数 Z1根据带型 XH 和转速 n1 5r/min，由【 1】表 22.1 51 查得最小齿数Z1min 18，此处取 Z1 25。 2. 大带轮节圆直径 d1： mmpZd b 63.17614.3 185.222511 4.12 由 6表 22.1 56 查得其外径 da1 174.07mm， d1 选用标准值 176.60 mm。 3. 小带轮齿数 Z1： Z2 i Z1 0.46 25 11.5 4.13 4. 小带轮节圆直径 d2： mmpZd b 25.8114.3 185.225.1112 5. 带速： m in/76.2100060 560.17614.3100060 11 mndV 4.14 6. 初定轴间距 a0 ： 取 a0 1960mm 7. 带长及其齿数： 带型 节距 pb 齿形角 2 齿根厚 s 齿高 ht 带高 hs 齿根圆角半径rr 齿顶圆角半径ra XH 22.185 40 12.57 6.35 11.2 1.57 1.19 mma ddddaL 98.432519604 )25.8160.176()25.8160.176(214.3196024 )()(22202122100 4.15 由 6表 22.1 47 查得，应选用带长代号为 1750 的 XH 型同步带，其节线长 Lp4330.00mm，节线长上的齿数为 Z 200。 8. 实际轴间距 a： 此轴间距可调整 mmLLaa p 01.19622 98.4325433019602 00 4.16 9. 大带轮啮合齿数 Zm： 12)1225(01.19622 25185.22225)(22 2122 11 e n tZZaZpZe n tZ tm 4.17 10. 基本额定功率 P0： 1000 )(20vmvTP a 4.18 由 6表 22.1 53 查得， Ta 4050 Nm， m 1.484 Kg/m， KWP 147.111000 76.2)76.2484.14050( 20 11. 所需带宽 bs： 14.100 PKPbbZdss 4.19 由 6表 22.1 52 查得， XH型带 bs0 101.6 mm， Zm 12， KZ 1， mmb s 77.36147.11 36.101 14.1 取整后 bs=40 4.3.2 带轮结构和尺寸 传动选用的同步带为 1750XH200 型； 大带轮： Z1 25， d1 176.60 mm， da1 174.07 mm， df1 159.29 mm 考虑到小带轮的根切，不便于加工，为确保带轮传动，选择将小带轮加工成轮毂形式，轮的直径为小带轮的根圆直径： d 63.58 mm。 4.3.2.1 大带轮的结构及尺寸 齿槽底宽： bw 7.90 0.015 mm 齿 高： hg 7.14 mm 槽 半 角： 20 齿根圆角半径： rf 1.98 mm 齿顶圆角半径： ra 2.39 mm 节 顶 距： 2 2.794 mm 外圆直径： da d 2 174.07 mm 根圆直径： df da 2hg 159.79 mm 4.4 链传动的设计 4.4.1 链传动的特点 与带传动相比链传动的优点是：没有弹性滑动和打滑动现象，故平均传动比准确：传动效率较高：张紧力小， 所以压轴力较小：能在温度高，灰尘多，湿度大及有腐蚀等恶劣条件下工作；工况相同时，链传动的结构较为紧凑。与齿轮传动相比，其优点是：制造安装精度要求低，成本低；适用的中心距范围大（可达几十米），结构简单，重量轻。链传动的缺点 是：瞬时传动比不恒定，传动不平稳 a 作时有噪声；磨损后易发生跳齿；不宜在载荷变化很大和急速反传动中工作；只适用平行轴传动。 4.4.2 链的类型 按工作性质不同，链分为传动链，起重链和拽引链。在一般机械传动中，常用传链，而起重链和拽引链主要用在起重机械和运输机械中。 按传动链结构形式主要分为：短节距精密滚子链，简称滚子链；短节距精密套筒链，简称套筒链；齿形链又称无声链以及成型链，而前三种都已经标准化了。 4.4.3 输料带链轮设计 由于要保持夹持带与输料带线速度一致，因此夹持带主动辊与输料 带之间的传动比要求相当精确。所以我选择链轮来进行传动。 取 i1=21/31 ， i2= 1 ， i3= 17/25 此时，实际速比： i 输 i1 i2 i3 0.46 实际带速 V 输 n 夹主 （ D 主齿 2 齿带 ） /I 输 2.73m/min i1 21/31 用链传动其选择的链号为 08A 参数见表 4-1 主动链轮齿数 Z 接 1 取 31 从动链轮齿数 Z 接 2 取 21 所以： 动链轮节圆直径 mmpZd 38.12514.3 7.1231*11 输输 4.20 从动链轮直径 mmpZd 93.8414.3 7.1221*22 输输 从动轮速 rpmnn 4 .0 0i1 主输从 锥齿轮传动 传动比： 1： 1 效率： 0.94-0.97 取 0.95 8 级精度（稀油润滑） i3=17/25 用链传动其选择的链号为 08A 参数见表 4-1 主动链轮齿数 Z 接 1取 25 从动链轮齿数 Z 接 2取 17 所以： 主动链轮节圆直径 mmpd 11.10114.3 7.1225*Z1 输输 从动链轮直径 mmpd 75.6814.3 7.1217*Z 21 输输 4.4.4 送料带链轮设计 取 i1=20/32 ， i2=1 ， i3=17/25 此时，实际速比 i 送 0.94i1 i2 i3 0.43 实际带速 v 送 n 夹被 （ D 主齿 2 齿带 ） /i 送 2.92m/min 式中 n 夹被 n 夹主 /0.94=2.29rpm， i1=20/32。 用链传动其选 择的链号为 08A 参数见表 4-1 主动链轮齿数 Z 送 1 取 32 从动链轮齿数 Z 送 2 取 20 所以： 主动链轮节圆直径 mmpd 42.12914.3 7.1232*Z 11 送送 从动链轮直径 mmpd 89.8014.3 7.1220*Z 22 送送 锥齿轮传动传动比： 1： 1 效率： 0.94-0.97 取 0.95 8 级精度（稀油润滑） i3 17/25 用链传动其选择的链号为 08A 参数见表 4-1 主动链轮齿数 Z 送 1取 25 从动链轮齿数 Z 送 2取 17 所以： 主动链轮节圆直径 mmpd 11.10114.37.1225*Z 11送送 从动链轮直径 mmpd 6 8 . 7 514.37.1217*Z 2 2 送送 从上述计算得知，三带带速基本相同，技术上可行。送料带带速略低，便连续送料，接料带带速略高。可防止下料的堆积。 5 转角机构的计算 5.1 转角机构初始条件 转角机构的传动系统如图 5.1 所示，其原理前面已介绍过，此处从略，下面仅就计算问题作一下说明。当磨削玻璃的斜角为 5时，该机构处于本如图 5.1 所示状态。 图 5.1 转角机构传动系统 此时，磨头中心线呈水平位置。且 a=625mm ,b=530mm,c=660mm, BAC= . 当电机转动并通过传动机构而使丝杠长度 c 发生变化时，由于 a、 b 不变，因此角 将发生变化，由 变为 + 。因为 AC 杆与横梁刚性连接，因此横梁连同磨头也将与初始位置发生 角度的变化，此 就是我们所要求的转角改变量。 。该 的大小取决于电机转数，因此，只要控制电机转数 n 就可以控制 ，本方案中的电机转数是由小 型编码所发出的脉冲数控制，编码器控制电机，电机控制转角。 5.2. 转角与电机转数关系 与电机转数之间的关系计算按以下几步进行（参见图 5.2）。 1、 求初始角 在图 10中，已知，利用余弦定理可求 ， cos =ab cba 2222 5.1 代入数值，求得 =69.14 求当 x = - x 时，对应边 Cx的长度 图 5.2 仍利用余弦定理 求得 Cx2=a2+b2-2abcos x 5.2 式中： a=625mm, b=530mm x = - x , =69.14 x=1； 3； 5； 7； 9； 11； 13； 15； 17； 19； 21； 23；25； 27； 29； 31； 33； 35； 37； 40 求与相对应的 nx边改变 求与 cx 相对应的电机转数 已知：链传动 i1 =37/21,斜齿轮传动 i2 =27/27=1 丝杠螺距 t=10mm 设与电机转数相对应的丝杠转数为 nG 则有： cx= nG t, 5.3 由于 i1 i2= nx/nG , 所以 nG= nx/ i1 i2 , 将 n、 G代入式（ 10）中， 得 cx=( nx/ i1 i2) t 所以 nx= cx i1 i2 /t= cx/5.676 5.4 综上所述，当已知 x后，即可按下述程序求电机转数 nx : x x cx cx nx , 以上计算均可略去。 2、电机转数 n 与小型编码器脉冲数 N 之间 的关系。 本机所用的编码器为 30 脉冲 /转， 它与电机之间速度比为 1，所以二者之间的关系为：N=n 30. 5.3 转角误差分析 5.3.1 最大误差值的确定 转角电机每转，丝杠的行程 s=5.676mm。电机每转，编码器的电脉冲数为 30 ， 所以，每脉冲丝杠的改变量 c=5.676/30=0.1892mm，有角度调整原理可知， cx与 x 不成线性关系， cx与 x也非线性关系，所以与 cx 相对应的脉冲数也很难正好为整数 ，为此计算出的脉冲均作为四舍五入的处理，这样就造成的脉冲的误差，其最大值为 0.5 个脉冲。由此而引起的 cx 最大误差 cmax为 : cmax=0.1892 0.5=0.0946mm 最大转角误差 amax 的计算首先应确定 a、 b、 cx三杆处于哪一位置时， cx长度变化对转角 x的 影响最大。 图 5.3 由图 5.3 可以看出，当 b、 cx 二杆之间的夹角成直角时， c 对转角误差影响最大，即此时如果 c取得最大值 cmax ，转角误差也取得最大值 max 图 10 最大转角误差分析图，此时： cx= 22 ba = 25.331530625 22 mm 01.32)2c o s (222 abcbaar xx 5.5 由 ACD（或 ACD）可知 max=arctg (bcmax) 5.6 将： cmax 及 b 值代入该式，则得 max=36。 此 时所磨玻璃的斜角为： =5 +69.14 -32.01 =42.13 即当 =42.13时，可能出现的最大转角误差， 且其值 max=36 . 6 步进电机的原理介绍及选用 6.1 步进电机简介和分类 6.1.1 步进电机的定义 步进电机是一种将电脉冲信号变为相应的直流位移或角位移的数字 /模态变换器。一般的电机是连续传动的，而步进电机则是每当电机绕组接收一个脉冲时，转子就转过一个相应得角度（称为步距）。低频运行时，明显可见电机转轴是使一步一步地转动的，因此，称为步进电机。 步进电机的角位移量和输入的脉冲的个数严格成正比。在时间上与输入脉冲同步，因而只要控制输入脉冲的量、频率和电机绕组的相序，即可获得所需转角的转速和转动方向。 6.1.2 步进电机的分类 步进电机大致分为三类： 第一类型为可变磁组式 (VR)步进电机，转子无绕组，不仅运行是由定子绕组通电励磁产生的反应力矩作用来实现的。因而也称反应式步进电机。这类电机结构简单，工作可靠，运行频率高，步距角小（ 0.75 0.9）。目前有些数控机床及工业机器人的控制采用这些电机。 第二类为永磁型（ PM）步进电机，转子采用永磁铁，在圆周上采用多极磁化，它的转动靠于定子绕组所产生的电磁力相互吸引和排斥来实现，这类电机控制功率小，效率高，造价低。转子为永磁铁，因而无励磁也具有保持力，但由于转子极对数受磁钢加工限制，因而步距角较大（ 7.5 18），电机频响应较低，常使用在记录仪，空调机等地速度的场合。 第三种为混合型（ HB）步进电机，也称永磁反应式步进电机，其定子与 VR型类似，磁极上有控制绕组，极靴表面上有小齿，转子由永磁铁盒铁芯构成，同样贴有小齿。由于是永磁铁，转子齿带有固定极性。这类电机既具有 VR 型步距 角小。工作频率高的特点又有 PM 型控制功率小，无励磁时具有转矩定位的优点。但其结构复杂，成本也较高。 6.2 步进电机的工作原理 6.2.1 步进电机的基本工作原理 步进电机的基本工作原理，结合图 6.1 的结构示意图进行叙述。 图 6.1 四相可变磁阻型步进电机结构示意图 图 6.1 是一种四相可变磁阻型的步进电机结构示意图。这种电机定子上有八个凸齿，每一个齿上有一个线圈。线圈绕组的连接方式，是对称齿上的两个线圈进行反相连接，如图中所示。八个齿构成四对，所以称为四相步进电机。 它的 工作过程是这样的：当有一相绕组被激励时，磁通从正相齿，经过软铁芯的转子，并以最短的路径流向负相齿，而其他六个凸齿并无磁通。为使磁通路径最短，在磁场力的作用下，转子被强迫移动，使最近的一对齿与被激励的一相对准。在图 12(a)中 A相是被激励，转子上大箭头所指向的那个齿，与正向的 A 齿对准。从这个位置再对 B相进行激励，如图 12 中的 (b)，转子向反时针转过 15。若是 D 相被激励，如图 1 中的(c)，则转子为顺时针转过 15。下一步是 C 相被激励。因为 C 相有两种可能性：ABCD 或 ADCB。一种为反时针转动；另一 种为顺时针转动。但每步都使转子转动 15。电机步长 (步距角 )是步进电机的主要性能指标之一，不同的应用场合，对步长大小的要求不同。改变控制绕组数 (相数 )或极数 (转子齿数 )，可以改变步长的大小。它们之间的相互关系，可由下式计算： L 360 PN 6.1 式中： L 为步长； P 为相数； N 为转子齿数。在图 12 中，步长为 15，表示电机转一圈需要 24 步。 6.3 步进电机的主要特性 6.3.1 主要性能指标 （ 1）步距 角 每输入一个电脉冲信号，转子所转过的角度称为步距角，用 表示 =PZK360 6.2 式中 P 步进电机相数； Z 步进电机转子的步数； K 通电方式，等于导电拍数和相数的比值，即 K=Pm 6.3 例如三相三拍导电方式时， K=1，三相六拍导电方式时， K=2。 （ 2）步进角精度 a 指理论步距角和实际步距角之差，（）表示。随电机制造精度而异，一般为 0 左右。但由于步进电机每转一转又恢复到原来位置，故误差不会积累。 （ 3）最高起动频率 fq 即步进电机从静止状态不丢步地突然起动的最高频率，反映了电机跟踪的快速性。它与负载惯量有关，随负载惯量的增长而下降。 （ 4）最高连续工作频率 fmax 进步电机在额定状态下逐渐升速，所能达到的不丢步的最高连续工作频率。 fmax 远大于 fq，通常为 fq 的十几倍。 6.3.2 静态 特性 转子不动时的状态称为静态。空载时，当步进电机某项始终导通时转子的齿与该项定子对齐。这时转子上没有力矩输出，如果此时转子承受一定负载，定子和转子之间有一角位移角 ，称为失调角。电机即产生一抗衡负载转矩的电磁转矩 Mj 以保持平衡。 Mj、 的关系曲线称为距角特性，如图，在某一通电方式下各项距角总和称为距角特性族。通常，矩角特性族的每一曲线一次错开电角度为 ： m2 6.4 式中 一次供 电顺序内的拍数。 图 6.2 矩角特性 例如，但三相通电时 2 3：；三相六拍通电时： 3 距角特性曲线上最到转矩值称为最大静态转矩 。距角特性曲线和曲线的交点对应的力矩 是步进运行状态的最大启动转矩。通常可采用增加电机电机相数及采用不同的运行方式来提高 。 6.3.3 动态特性 步进电机动态特性队快速动作及工作可靠性影响很大，预期本身的特性、负载特性、驱动方式有关。 在运行状态下转矩即为动态转矩，它随控制脉冲频率的不同改变。脉冲频率增加，动态转矩减小。动态 转矩与脉冲频率的关系称为距 频特性如图。 图 6.3 矩频特性 6.3.4 步进电机的静态指标术语 1. 相数： 产生不同对极 N、 S 磁场的激磁线圈对数。常用 m表示。 2. 拍数： 完成一个磁场周期性变化所需脉冲数或导电状态用 n 表示，或指电机转过一个齿距角所需脉冲数 。 3. 步距角： 对应一个脉冲信号，电机转子转过的角位移用 表示。 =360度（转子齿数 J*运行拍数），以常规二、四相，转子齿为 50 齿电机为例。四拍运行时步距角为 =360度 /（ 50 4） =1.8 度（ 俗称整步），八拍运行时步距角为 =360度 /（ 50 8） =0.9 度（俗称半步）。 4. 定位转矩： 电机在不通电状态下，电机转子自身的锁定力矩（由磁场齿形的谐波以及机械误差造成的） 5. 静转矩： 电机在额定静态电作用下，电机不作旋转运动时，电机转轴的锁定力矩。此力矩是衡量电机体积（几何尺寸）的标准，与驱动电压及驱动电源等无关。 虽然静转矩与电磁激磁安匝数成正比，与定齿转子间的气隙有关，但过份采用减小气隙，增加激磁安匝来提高静力矩是不可取的，这样会造成电机的发热及机械噪音。 6.3.5 步进 电机动态指标及术语 1、步距角精度： 步进电机每转过一个步距角的实际值与理论值的误差。用百分比表示：误差 /步距角*100%。不同运行拍数 的 值不同，四拍运行时应在 5%之内，八拍运行时应在 15%以内。 2、失步： 电机运转时运转的步数，不等于理论上的步数。称之为失步。 3、失调角： 转子齿轴线偏移定子齿轴线的角度，电机运转必存在失调角，由失调角产生的误差，采用细分驱动是不能解决的。 4、最大空载起动频率： 电机在某种驱动形式、电压及额定电流下，在不加负载的情况下， 能够直接起动的最大频率。 5、最大空载的运行频率： 电机在某种驱动形式，电压及额定电流下，电机不带负载的最高转速频率。 6、运行矩频特性： 电机在某种测试条件下测得运行中输出力矩与频率关系的曲线称为运行矩频特性，这是电机诸多动态曲线中最重要的，也是电机选择的根本依据。如下图所示： 图 6.4 其它特性还有惯频特性、起动频率特性等。 电机一旦选定，电机的静力矩确定，而动态力矩却不然，电机的动态力矩取决于电机运行时的 平均电流（而非静态电流），平均电流越大，电机输出力矩越大，即电机的频率特性越硬。如下图所示： 图 6.5 其中，曲线 3 电流最大、或电压最高 ；曲线 1 电流最小、或电压最低，曲线与负载的交点为负载的最大速度点。 要使平均电流大，尽可能提高驱动电压，使采用小电感大电流的电机。 7、电机的共振点： 步进电机均有固定的共振区域，二、四相感应子式步进电机的共振区一般在180-250pps 之间（步距角 1.8 度）或在 400pps 左右（步距角为 0.9 度）， 电机驱动电压越高，电机电流越大，负载越轻，电机体积越小，则共振区向上偏移，反之亦然，为使电机输出电矩大，不失步和整个系统的噪音降低，一般工作点均应偏移共振区较多。 6.3.6 驱动控制系统组成 使用、控制步进电机必须由环形脉冲，功率放大等组成的控制系统，其方框图如下： 图 6.6 1、脉冲信号的产生 脉冲信号一般由单片机或 CPU 产生，一般脉冲信号的占空比为 0.3-0.4 左右，电机转速越高，占空比则越大。 2、功率放大 功率放大是驱动系统最为重要的部分。步进电机在一定转 速下的转矩取决于它的动态平均电流而非静态电流（而样本上的电流均为静态电流）。平均电流越大电机力矩越大，要达到平均电流大这就需要驱动系统尽量克服电机的反电势。因而不同的场合采取不同的的驱动方式，到目前为止，驱动方式一般有以下几种：恒压、恒压串电阻、高低压驱动、恒流、细分数等。 为尽量提高电机的动态性能，将信号分配、功率放大组成步进电机的驱动电源。二相恒流斩波驱动电源与单片机及电机接线图如下： 图 6.7 说明： CP 接 CPU 脉冲信号（负信号，低电平有效） OPTO 接 CPU+5V FREE 脱机，与 CPU 地线相接，驱动电源不工作 DIR 方向控制，与 CPU 地线相接，电机反转 VCC 直流电源正端 GND 直流电源负端 A 接电机引出线红线 接电机引出线绿线 B 接电机引 出线黄线 接电机引出线蓝线 步进电机一经定型，其性能取决于电机的驱动电源。步进电机转速越高，力距越大则要求电机的电流越大，驱动电源的电压越高。电压对力矩影响如下： 图 6.8 3、细分驱动器 在步进电机步距角不能满足使用的条件下，可采用细分驱动器来驱动步进电机，细分驱动器的原理是通过改变相邻（ A， B）电流 的大小，以改变合成磁场的夹角来控制步进电机运转的。 图 6.9 6.3.7 步进电机的应用 6.3.7.1 步进电机的选择事项 步进电机有步距角（涉及到相数）、静转矩、及电流三大要素组成。一旦三大要素确定，步进电机的型号便确定下来了。 1. 步距角的选择 电机的步距角取决于负载精度的要求，将负载的最小分辨率（当量）换算到电机轴上，每个当量电机应走多少角度（包括减速）。电机的步距角应等于或小于此角度。目前市场上步进电机的步距角一般有 0.36 度 /0.72 度（五相电机）、 0.9 度 /1.8 度（二、四相电机）、 1.5 度 /3 度 （三相电机）等。 2. 静力矩的选择 步进电机的动态力矩一下子很难确定，我们往往先确定电机的静力矩。静力矩选择的依据是电机工作的负载，而负载可分为惯性负载和摩擦负载二种。单一的惯性负载和单一的摩擦负载是不存在的。直接起动时（一般由低速）时二种负载均要考虑，加速起动时主要考虑惯性负载，恒速运行进只要考虑摩擦负载。一般情况下，静力矩应为摩擦负载的 2-3 倍内好，静力矩一旦选定，电机的机座及长度便能确定下来（几何尺寸） 3. 电流的选择 静力矩一样的电 机，由于电流参数不同，其运行特性差别很大，可依据矩频特性曲线图，判断电机的电流（参考驱动电源、及驱动电压） 综上所述选择电机一般应遵循以下步骤： 图 6.10 4. 力矩与功率换算 步进电机一般在较大范围内调速使用、其功率是变化的，一般只用力矩来衡量，力矩与功率换算如下： P= M 6.5 =2 n/60 6.6 P=2 nM/60 6.7 其 P 为功率单位为瓦，为每秒角速度，单位为弧度， n 为每分钟转速， M 为力矩单位为牛顿米 P=2 fM/400(半步工作） 6.8 其中 f为每秒脉冲数（简称 PPS) 6.3.7.2 应用中的注意点 1、步进电机应用于低速场合 -每分钟转速不超过 1000 转，（ 0.9 度时 6666PPS)，最好在 1000-3000PPS(0.9 度）间使用，可通过减速装置使其在此间工作，此时电机工作效率高，噪音低。 2、步进电机最好不使用整步状态，整步状态时振动大。 3、由于历史原因，只有标称为 12V 电压的电机使用 12V 外，其他电机的电压值不是驱动电压伏值 ，可根据驱动器选择驱动电压，当然 12 伏的电压除 12V 恒压驱动外也可以采用其他驱动电源， 不过要考虑温升。 4、转动惯量大的负载应选择大机座号电机。 5、 电机在较高速或大惯量负载时，一般不在工作速度起动，而采用逐渐升频提速，一电机不失步，二可以减少噪音同时可以提高停止的定位精度。 6、高精度时，应通过机械减速、提高电机速度 ,或采用高细分数的驱动器来解决，也可以采用 5 相电机，不过其整个系统的价格较贵，生产厂家少，其被淘汰的说法是外行话。 7、电机不应在振动区内工作，如若必须可通过改变电压、电流或加一些阻尼的解决。 8、电机在 600PPS（ 0.9 度）以下工作，应采用小电流、大电感、低电压来驱动。 9、应遵循先选电 机后选驱动的原则。 6.3.8 步进电机机控制系统的选择 6.3.8.1 步进电机的选择 转角机构采用丝杠传动，并且进给量的调解要非常的精确所以要求发出指令后，能准确实现对整个磨头的工作台的转角。以往我们用的是普通的是通过外加控制系统来实现对工作台转角的控制。这样，这样不仅令机械构造复杂、冗繁，在加工过程中，对工人的技术要求也很高，既要熟练又要精，不仅如此，对控制系统编程时，也是丝毫不能出错。由于这个控制系统与电机驱动系统是两部分，在整体的配合上难免会出现误差。在本设计中，所以，我们采用了步进电 机作为驱动力机构。 步进电机在不同的机器中的工作状况大不相同，因此需要选择不同类的步进系统。通常我们根据所需转矩的大小确定所需步进电机的大小，既可以通过计算来获取转矩值，也可以通过参考类似的相关设备所用电机的大小来确定自所用的电机。当所需转矩值确定后，就可以选择步进电机和驱动器了，选择时要考虑保留一定的余量并且要考虑步进电机距频特性 电机转速的升高转矩下降，尽量不用 25Nm以上的电机，可以通过减速装置来降低所选电机的转矩。 通过参考类似相关设备所用电机的大小、空间环境和经济性、及选型参考，根据转矩 Tmax=9.5Nm，选用型号 VRDM31117/LWB 德国百格拉公司生产的三相系列步进电机。其保证扭矩为 13.92Nm,额定扭矩为 12Nm，步距角 b=0.9，每转步数可设为200/400/500/1000/2000/4000/5000/10000 步，满足要求。 6.3.8.2 控制卡的选择 DMC300 控制卡是基于 PC 机 ISA 总线的步进电机或数字式伺服电机的上尉控制单元，它与 PC 机构构成主从式控制结构。 DMC300 卡主要完成运动控制的所有细节（包括脉冲和方向信号的书橱、自动升降速的处理、原点和 限位灯信号的检测等等）。每块DMC300 卡可控制 3 轴步进电机或数字式伺服电机，并且支持多卡共用，以实现多于三个运动轴的控制；每轴均可输出脉冲和方向信号，以实现回原点、保护等功能。各种开关信号由 DMC300 卡自动检测并作出反应。 DMC300 卡有 A、 B 两种类型： DMC300A、 DMC300B。 DMC300A 采用更先进的控制芯片，具有 S 型升减速曲线，最高输出频率可达 2.4MHZ，带有编码器反馈端子，主要适用于数字式交流伺服系统或闭环的步进电机控制系统； DMC300B 具有梯形升降速曲线，最高输出频率可达 100KHZ，主要适用于开环的步进电机控制系统。从卡的型号中我们还可以知道它的可以控制的轴数。例如： DMC300A 表示控制卡的型号为 DMC300，控制轴数为一，控制卡类型为 A 型 2.4M。 6.3.9 步进电机及其驱动器的选定 综上所述，根据实际转矩，选用型号为 VRDM31117/LWB 的德国百格拉公司生产的三相系列步进电机。其相电压 325VAC,相电流 2.5A，额定扭矩 12Nm，保持扭矩为13.92Nm，最高启动速度 5.3r/s, 转动惯量 10.5kgcm2, 步距角 b=0.9，每转步数 可设为 200/400/500/1000/2000/4000/5000/10000 步，精度满足。 选用驱动器型号为 WD3 008 的驱动器，他们主要驱动 2Nm 12Nm 三相混合式步进电机，输入电压 220VAC,控制信号电压 5VDC,与百格拉电机匹配性能最佳。控制系统选择型运动控制卡，它具有梯形升降速曲线，便于达到更精确的定位。 变频调速器的选定 7.1 变频调速器调速原理 变频调速器是通过改变定子供电频率来改变同步转速实现对异步电机的调速，在调速过程中从高速到低速都可以保证有限的转差率，因 而具有高效率、宽范围和高精度的调速性能。可以认为，变频调速是异步电机的一种比较合理的和理想的调速方法。变频调速所采用的变频电源有交 交变频器、交 直 交电压型变频器、交 直 交电流型变频器、脉宽调制型以及矢量控制系统等。根据定子端电压和定子电源频率的不同比例关系，有不同的变频调速方式：恒转矩调速、恒磁通调速、恒功率调速、恒电流调速。在异步电动机变频调速系统中，为了得到宽的调速范围，可以将恒转矩变频调速和恒功率变频调速结合起来使用。在电机低于额定转速时，采用恒转矩变频调速，高于额定转速时，采用恒功率 调速。 变频调速器是给异步电机提供频率及电压可变的电源装置，可以对电机实现恒转矩或恒功率调速控制。在变频调速系统中，变频器的负载通常是异步电机。根据要求，选用变频调速器的型号。 7.2 变频器用途 7.2.1 变频调速器的应用范围 变频器是在保证电机原有性能的情况下，通过改变电机的供电频率和电压的方式，实现电机转速的调节现代电力电子设备。 它根据电机不同负载可分别实现节能、提高生产效率、提高产品质量、实现自动化、增加设备使用寿命并使设备小型化等用途，广泛应用在钢铁、轻工、化学、纤维、汽车、电机（机械）、机床、食品、造纸、水泥、矿业、煤气、交通、装卸搬运、工厂建筑、农业、生活服务、电力、试验研究、石油等领域。 7.2.2 调速传动行业的发展趋势 n 交流调速电气传动将完全取代直流调速电气传动，交流调速成为必然的发展趋势； n 交流变频调速传动因其优异的调速传动性能而代替传统的变极调速、定子电压调速、转差离合调速等传统的交流调速方式，变频调速传动必将成为交流调速传动的主要方式。 进入九十年代 , 变频器在国内电动机调速系统中已逐步得到了应用。本文阐述了变频器的控制方式、功能特点 , 它与 电磁调速相比 , 具有效率高、能耗低的优点 ,。 交流电力传动与控制技术是目前发展最为迅速的技术之一 , 这与电力电子器件制造技术、交流技术、控制技术以及微型计算机和大规模集成电路的飞速发展密切相关 , 通用变频器正是这种世界高速经济发展的产物。 7.3 变频器的控制方式 通用变频器的控制方式 , 从电压空间矢量控制、矢量控制、转矩控制一直到今天的脉宽调制 (PWM ) 技术。 PWM 控制技术是变频技术的核心技术 , 它大致可分为三大类 : 正弦 PWM、优化 PWM 以及随机 PWM 技术。 (1) 正弦 PWM 已为 人们熟知 , 由于它可以同时实现变频变压及抑制谐波的特点 ,因此在交流传动及其它能量变换系统中得到了广泛的应用。 (2) 优化 PWM 能够实现电流谐波畸变率 (THD) 最小、电压利用率最高、效率最优、 转矩脉冲最小以及其它特定优化目标。 (3) 随机 PWM 则是利用改变频率电机电磁噪声近似为限带白噪声 , 它在载波频率必须限制在较低频率的场合有着一定的地位。 7.4 变频系统的构成 变频器具有较齐全的控制功能和保护功能 , 在功率很小的一般场合往往加上一个断 路器就可构成一个变频调速系统。 (1) 电源开 关 这是一种常用的开关装置 , 它必须具有短路、过电流等保护功能 , 且应有明显的闭合和断开的状态标志。我们选用断路器作为电源开关 , 如图 1 所示。 (2) 主接触器 变频器是与其它电气设备集中在一起使用的 , 且控制方式选用内 外混合控制方式 , 故在电源侧加接一个主接触器 ,以增加系统的安全性。当变频器供电电源带电的时候 , 可断开此接触器让变频器与电网隔离 ； 而当其它条件准备就绪 , 需让变频器投入运行时 , 可通过操纵台上的按钮让接触器闭合 , 接通变频器电源。值得说明的是 , 在需要瞬时断电自动再启动的应用场 合 , 应取消接触器 K。变频器故障时 , 接触器自动断开 , 如果此时变频器控制电源也失电 , 变频器就无法保持故障报警信号。但由于变频器都有一个辅助电源端子 , 因此也就解决了这个问题。除具有良好的正弦波输出 , 很好的转矩特性和快速响应外 , 还具有多种保护功能。如电机的过流、过压、欠压和缺相保护等 , 并能在操作面板上显示故障代码 , 维修较为方便。我们采用内 外混合控制方式 , 既可由键盘操作 , 也可远距离控制。给定频率可通过键盘任意设定 ,也可由外接电位器来模拟设定 , 并可以在操作面板上查看转速、电压、电流、转矩等参数 。图中 R0、 T 0 是两个辅助电源输入端 , 将其用导线连接到接触器 K 上游侧三相电源的任两相。在变频器进线电压正常时 , 控制电源由直流中间环节 P (+ )、 N (- ) 两端获得 ,经隔离二极管、 DCD C 开关电源变流环节 ,提供所需各档直流控制电压 ； 当主接触器 K 断开 , 直流中间环节失电时 , 控制电源就由 R0、 T 0 端经线电压单桥电路整流滤波后获得。 7.5 变频器实际运用中的一些问题 7.5.1 数据紊乱 在变频器的运行当中 , 偶尔会遇到数据紊乱的现象 , 我们采取让变频器断电后重新开机 , 使程 序初始化的方法 , 或采用恢复出厂