毕业设计（论文）-法兰盘的数控铣削加工工艺设计及编程.doc

毕业（设计）论文系（部） 机电工程系 专 业 机械制造与自动化 班 级 07机械制造与自动化制 指导教师 姓 名 学号 200714081020020 大 专 学 生 毕 业 论 文法兰盘的数控铣削加工工艺设计及编程姓名：蔡景龙 学生系别：机电工程系 专业班级：07机械制造与自动化 指导教师： 余 娟 职 称： 烟台汽车工程职业学院二零一零年五月烟 台 汽 车 工 程 职 业 学 院 论文摘 要端盖，是安装在电机等机壳后面的一个后盖，俗称“端盖”。主要由盖体，轴承，电刷片组成。结构比较简单，其加工质量的好坏将直接影响到装配质量的好坏和机械运行的稳定性。本课题设计主要是介绍端盖的铣削加工，对零件进行工艺分析，对零件的用途和主要技术条件进行深入的了解。采用CAXA软件对零件进行了实体造型，并采用AUTOCAD完成相关图纸的设计。我希望通过这次课程设计，能够把理论的事情应用到实际，对零件的结构进行深入的了解，把在课本上没有学习到的东西积累下来带到以后的工作和学习中去，知识面更加全面。零件的加工选择了数控立式升降台铣床（XK5025），该机床是典型的机电一体化产品，除配制高性能的KND10数控系统外，硬件配置更具有相当的刚性、强度及制造精度； 该机床能实现三轴联动控制， 适合于加工于各种几何形状复杂、精度要求较高的零件。本设计的重点是加工工艺和编程两部分关键词：端盖、加工工艺、数控、编程目 录1.绪论11.1数控加工的特点和应用11.2机械加工工艺规程的作用21.3本课题的主要研究内容32零件分析42.1零件的特点42.2工艺分析52.3确定加工顺序52.4零件三维造型53工艺规程设计63.1毛坯的选择63.2基面的选择63.3制定工艺路线63.4确定装夹方案73.4切削用量的确定84零件编程174.1编程方式的选择174.2编程步骤175.总结21附录22参考文献32致 谢331.绪论1.1数控加工的特点和应用数控（英文名字：Numerical Control 简称:NC）技术是指用数字、文字和符号组成的数字指令来实现一台或多台机械设备动作控制的技术。它所控制的通常是位置、角度、速度等机械量和与机械能量流向有关的开关量。现在，数控技术也叫计算机数控技术，这种技术用计算机按事先存贮的控制程序来执行对设备的控制功能。数控一般是采用通用或专用计算机实现数字程序控制，因此数控也称为计算机数控(Computer Numerical Control )，简称CNC，国外一般都称为CNC，很少再用NC这个概念了。数控机床主要有以下几特点：（1）传动链短，与普通机床相比主轴驱动不再是电机皮带齿轮副机构变速，而是采用横向和纵向进给分别由两台伺服电机驱动运动完成，不再使用挂轮、离合器等传统部件，传动链大大缩短。 （2）刚性高，为了与数控系统的高精度相匹配，数控机床的刚性高，以便适应高精度的加工要求。 （3）轻拖动，刀架（工作台）移动采用滚珠丝杠副，摩擦小，移动轻便。丝杠两端的支承式专用轴承，其压力角比普通轴承大，在出厂时便选配好；数控机床的润滑部分采用油雾自动润滑，这些措施都使得数控机床移动轻便。数控机床较好地解决了复杂、精密、小批多变的零件加工问题，是一种灵活、高效能的自动化机床，因此在机械加工中得到了越来越广泛的应用。（1）自动化程度高，可以减轻操作者的体力劳动强度。数控加工过程是按输入的程序自动完成的，操作者只需起始对刀、装卸工件、更换刀具，在加工过程中， 主要是观察和监督机床运行。但是，由于数控机床的技术含量高，操作者的脑力劳动相应提高。 （2）加工零件精度高、质量稳定。数控机床的定位精度和重复定位精度都很高，较容易保证一批零件尺寸的一致性，只要工艺设计和程序正确合理，加之精心操作，就可以保证零件获得较高的加工精度，也便于对加工过程实行质量控制。 （3）生产效率高。数控机床加工是能再一次装夹中加工多个加工表面，一般只检测首件，所以可以省区普通机床加工时的不少中间工序，如划线、尺寸检测等，减少了辅助时间，而且由于数控加工出的零件质量稳定，为后续工序带来方便，其综合效率明显提高。（4）便于新产品研制和改型。数控加工一般不需要很多复杂的工艺装备，通过编制加工程序就可把形状复杂和精度要求较高的零件加工出来，当产品改型，更改设计时，只要改变程序，而不需要重新设计工装。所以，数控加工能大大缩短产品研制周期，为新产品的研制开发、产品的改进、改型提供了捷径。 （5）可向更高级的制造系统发展。数控机床及其加工技术是计算机辅助制造的基础。 （6）初始投资较大。这是由于数控机床设备费用高，首次加工准备周期较长，维修成本高等因素造成。（7）维修要求高。数控机床是技术密集型的机电一体化的典型产品，需要维修人员既懂机械，又要懂微电子维修方面的知识，同时还要配备较好的维修装备。1.2机械加工工艺规程的作用工艺规程是指导生产的主要技术文件。机械加工车间生产的计划、调度，工人的操作，零件的加工质量检验，加工成本的核算，都是以工艺规程为依据的。机械加工工艺规程是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。它体现了生产规模的大小、工艺水平的高低和解决各种工艺问题的方法和手段。 工艺规程是生产准备工作的主要依据。车间要生产新零件时，首先要制订该零件的机械加工工艺规程，再根据工艺规程进行生产准备。如：新零件加工工艺中的关键工序的分析研究；准备所需的刀、夹、量具（外购或自行制造）；原材料及毛坯的采购或制造；新设备的购置或旧设备改装等，均必须根据工艺来进行。 工艺规程是新建机械制造厂（车间）的基本技术文件新建（改、扩建）批量或大批量机械加工车间（工段）时，应根据工艺规程确定所需机床的种类和数量以及在车间的布置，再由此确定车间的面积大小、动力和吊装设备配置以及所需工人的工种、技术等级、数量等。此外，先进的工艺规程还起着交流和推广先进制造技术的作用。典型工艺规程可以缩短工厂摸索和试制的过程。因此，工艺规程的制订是对于工厂的生产和发展起到非常重要的作用，是工厂的基本技术文件。1.3本课题的主要研究内容端盖零件是机械支撑连接的重要构建之一，由于端盖零件品种、规格繁多，加之管理水平较落后，只是生产成本高，效率低。端盖为典型的盘类零件，属于典型的铣削加工，有必要研究，改进端盖类零件的生产管理，降低成本，提高效益。它的作用是：1、轴承外圈的轴向定位；2、防尘和密封，除它本身可以防尘和密封外，它常和密封件配合以达到密封的作用。端盖是好是坏，直接影响到电机马达的质量，因此，我们先要了解一下，什么叫做一个端盖的好坏的标准。一个好的端盖，主要是来自它的心脏电刷片，它的作用是带动转子的转动，这部分是最关键的部分，那我们该怎样来衡量它的好坏呢?它主要有以下几个标准：1、不高。2、不低。3、不短。4、不叉。5、不弯。6、不曲。通过对端盖零件加工工艺，提出了工艺改进设施，提高了端盖类零件加工精度，改善了整机装配性能。机械制造技术基础毕业设计，是以机械制造工艺及工艺装备为内容进行的设计。这次的毕业设计，提升了个人的发现问题和自己解决问题的能力。学习到了很多在课本上没有学习到的东西，受益匪浅。对自己将来的工作带来了不少的经验，打下了良好的基础，也为将来的学习带来了巨大的帮助。332零件分析2.1零件的特点端盖是由一个外表面、圆柱台阶、通孔沉孔等组成，它的材料为HT200。由图2.1可知，该零件为较规则的部件，该零件需铣六个平面，粗糙度为6.3，铣床粗、精铣两次可达要求。通孔加工，粗糙度为1.6，由于内表面粗糙度较高，所以钻工完后留余量再镗工，分两次加工，确保孔的粗糙度。外圆柱,粗糙度为6.3，先粗加工后精加工两次铣可达到要求。其中孔的加工比较复杂，需要钻，镗，锪，中心孔的加工技术要求较高粗糙度为1.6需要精加工考虑要降低成本提高生产效率又因通孔在普通铣床难以加工，因此我们用数控铣床。其主要技术特点如下：1孔40H71）各面的粗糙度达到需要的要求2）需要精镗；2阶梯孔13和221）各面的粗糙度达到需要的要求；2）不需要精加工3）60的外圆及其台阶面图2.1 端盖零件图2.2工艺分析该零件主要有平面、孔系以及外轮廓组成，40内孔的尺寸公差为H7，表面粗糙度的要求较小，可选择钻孔粗镗半精镗精镗方案。阶梯孔13和22的表面粗糙度要求不高，可选择钻孔锪孔方案。平面与外轮廓表面粗糙度值要求为Ra6.3m，可采用粗铣精铣方案。2.3确定加工顺序按照基面先行、先面后孔、先粗后精的原则确定加工顺序，即粗加工定位基准面（底面）粗、精加工上表面60外圆及其台阶面孔系加工外轮廓铣削精加工底面并保证尺寸40mm。2.4零件三维造型三维造型可以清晰的展示出零件的造型，可以清晰的看出各部分的组成，一个中心通孔两个镙孔，一个外圆柱台，清晰的实体外型可以帮助我们思考问题更加灵活，利于对整个零件的把握有助于分析制造方案，使下面设计更加得心应手。在CAXA实体设计出端盖的三维图如下图2.2所示：图2.2 端盖实体3工艺规程设计 3.1毛坯的选择根据零件的结构特点，材料，技术要求以及经济性选择，该零件为小批量生产，热处理要求不高，决定采用铸造件。由于该零件的六个面中只有一个为重点加工面，并且除通孔粗糙度要求高外，其余不高，综合来讲采用尺寸为17011050mm，并在普通铣床上加工就可达到要求。3.2基面的选择基面的选择是工艺规程中的重要工作之一，基面的选择的正确与合理可以使加工的质量得到保证、生产效率得到提高；否则不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。定位基面的选择是拟定零件的机械加工路线，确定加工方案中首先要做的重要工作。在选择定位基面时，需要同时考虑以下三个问题：以哪一个面作为加工时的精基面或统一基准，才能保证加工精度，使整个机械加工工艺过程顺利地进行?为加工上述精基面或统一基准，应采用哪一个表面作为粗基面?是否有个别工序为了特殊的加工要求，需要采用统一基准以外的精基面?粗基准的选择：对于像端面零件来说，如何选择好粗基准是至关重要的，能够保证零件的各种加工余量的选择。精基准的选择：主要应考虑基准的重合问题。这里主要以已加工的底面为加工的精基准。 针对本课题研究的端盖零件基准的选择：毛坯为方形铸件，根据加工路线的设定首先加工一个底面作为下面加工的基准，钻空后以孔为定位基准加工外轮廓面。3.3制定工艺路线 制定工艺路线的出发点应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为批量生产的条件下，可以考虑采用立式铣床配以通用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使用生产成本下降。这里将给出一种工艺路线作为参考：工序1：粗铣定位基准面；工序2：粗精铣上表面；工序3：粗精铣60外圆及台阶面；工序4：钻40H7内孔；工序5：粗精镗40H7内孔；工序6：钻2x13螺纹；工序7：锪2x22内孔；工序8：粗精铣外轮廓；工序9：精铣定位基准面。3.4确定装夹方案1）尽可能做到设计基准、工艺基准与编程计算基准的统一；2）尽量将工序集中，减少装夹次数，尽可能在一次装夹后能加工出全部待加工表面。3）避免采用占机人工调整时间长的装夹方案；4）夹紧力的作用点应落在工件刚性较好的部位针对该零件的结构特点，加工上表面60外圆及其台阶面和孔系时，采用平口钳夹紧。铣削外轮廓时，采用一面两孔定位方式，及以底面、40H7和一个13孔定位。 1开口垫圈 2.压紧螺母 3.带螺纹圆柱销 4.带螺纹边销5.辅助压紧螺母 6.垫圈 7.工件 8.垫块3.4切削用量的确定3.4.1切削用量的选择原则合理的铣削用量是指充分的利用铣刀的切削能力和机床性能，在保证加工质量的前提下，获得高的生产效率和低的加工成本的铣削用量。数控铣加工刀具种类很多，为了适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，所用刀具正朝着标准化、通用化和模块化的方向发展，主要包括铣削刀具和孔加工刀具两大类。为了满足高效和特殊的铣削要求，又发展了各种特殊用途的专用刀具。数控铣刀具的分类有多种方法，根据刀具结构可分为：整体式；镶嵌式，采用焊接或机夹式连接，机夹式又可分为不转位和可转位两种；特殊型式，如复合式刀具，减震式刀具等。根据制造刀具所用的材料可分为：高速钢刀具；硬质合金刀具；金刚石刀具；其他材料刀具，如立方氮化硼刀具，陶瓷刀具等。从切削工艺上可分为：平端立铣刀、圆角立铣刀、球头刀和锥度铣刀等。 选择铣削用量的原则是在保证加工质量，降低加工成本和提高生产率的前提下，使铣削宽度（或铣削深度）.进给量.铣削速度的成绩最大。这时工序的切削工时最少。粗铣时，在机床动力和工艺系统刚性允许并具有合理的铣刀耐用度的条件下，按铣削宽度（或铣削深度）、进给量、铣削速度的次序，选择和确定铣削用量。在铣削用量中，铣削宽度（或铣削深度）对铣刀的耐用度影响最小，进给量的影响次之，而以铣削速度对铣刀耐用度的影响最大。因此，在确定铣削用量时，应尽量选择较大的铣削宽度（或铣削深度），然后按工艺装备和技术条件的允许选择较大的每齿进给量，最后根据铣刀的耐用度选择允许的铣削速度。精铣时，为了保证加工精度和表面粗糙度的要求，工件切削层宽度应尽量一次铣出；切削层深度一般在0.5mm左右；再根据表面粗糙度要求选择合适的每齿进给量；最后根据铣刀的耐用度确定铣削速度。1.铣削速度Vc铣削时铣刀切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬时速度称铣削速度。铣削速度可以简单的理解为切削刃上选定点在主运动中的线速度，即切削刃上离铣刀轴线距离最大的点在一分钟内所经过的路程。铣削速度的单位是m/min。铣削速度与铣刀直径、铣刀转速有关，计算公式为： （1-1）铣削时，根据工件的材料、铣刀切削部分材料、加工阶段的性质等因素，确定铣削速度，然后根据所用铣刀的规格，计算并确定铣床主轴的转速： （1-2）2.进给量f刀具在进给运动方向上相对工件的单位位移量，称为进给量。铣削中的进给量根据具体情况的需要，有三种表述和度量的方法：（1）每转进给量f 铣刀每回转一周，在进给运动方向上相对工件的位移量。单位为mm/r。（2）每齿进给量f 铣刀每转中每一刀齿在进给运动方向上相对于工件的位移量。单位为mm/z。（3）进给速度（又称每分钟进给量）Vf 切削刃上选定点相对工件的进给运动的瞬时速度，称为进给速度。也就是铣刀每回转1min，在进给运动方向上相对于工件的位移量。单位为mm/min。3.铣削深度ap铣削深度ap是指在平行于铣刀轴线方向上测得的切削层尺寸，单位为mm。4.铣削宽度ae铣削宽度ae是指在垂直于铣刀轴线方向、工件进给方向上测得的切削层尺寸，单位为mm。每一步切削用量的确定：先确定ap，由切削手册得出Vc，根据公式n=l000Vc/D，可算出n，最后求出Vc。3.4.2确定切削用量1、工序1：粗铣基准面（底面） 1）选择机床：数控立式升降台铣床（XK5025）2）选择刀具：125硬质合金端面铣刀3) 选择切削用量a.铣削深度ap：切削4mm，一次进刀完成所需深度。b.决定进给量f：根据切削手册表1.4,在粗铣铸件表面、刀具为125硬质合金端面铣刀，按数控立式升降台铣床（XK5025）进给量切削手册表1.30，取f=40mm/min。c.决定切削速度Vc：根据切削手册表6-14,可由表中直接查出：Vc=70m/min，按数控立式升降台铣床（XK5025）进给量切削手册表1.30，选择nc=180r/min,实际切削速度Vc：m/min 2、工序2：粗精铣上表面工步1：粗铣上表面1)选择机床：数控立式升降台铣床（XK5025）2)选择刀具：125硬质合金端面铣刀3)选择切削用量a.铣削深度ap：切削5mm，一次进刀完成所需深度。b.决定进给量f：根据切削手册表1.4,在粗铣铸件表面时、刀具为125硬质合金端面铣刀，按，数控立式升降台铣床（XK5025）进给量切削手册表1.30，取f=40mm/min。c.决定切削速度Vc：根据切削手册表6-14,可由表中直接查出：Vc=70m/min，按数控立式升降台铣床（XK5025）进给量切削手册表1.30，选择nc=180 r/min,实际切削速度Vc： 工步2：精铣上表面1）选择机床：数控立式升降台铣床（XK5025）2）选择刀具：125硬质合金端面铣刀3) 选择切削用量a.铣削深度ap：切削0.5mm，一次进到完成所需深度。b.决定进给量f：根据切削手册表1.4,在粗铣铸件表面时、刀具为125硬质合金端面铣刀，按数控立式升降台铣床（XK5025）进给量切削手册表1.30，取f=25mm/ min。c.决定切削速度Vc：根据切削手册表6-14,可由表中直接查出：Vc=70m/min，按数控立式升降台铣床（XK5025）进给量切削手册表1.30，选择nc=180r/min,实际切削速度Vc：3、工序3：粗精铣60外圆及台阶面工步1：粗铣60外圆及台阶面1)选择机床：数控立式升降台铣床（XK5025）2)选择刀具：63硬质合金立铣刀3)选择切削用量a.铣削深度ap：切削5mm，一次进到完成所需深度。b.决定进给量f：根据切削手册表1.4,在粗铣铸件表面时、刀具为63硬质合金端面铣刀，按数控立式升降台铣床（XK5025）进给量切削手册表1.30，取f=40mm/min。c.决定切削速度Vc：根据切削手册表6-14,可由表中直接查出：Vc=70m/min，按数控立式升降台铣床（XK5025）进给量切削手册表1.30，选择nc=360r/min,实际切削速度Vc： 工步2：精铣60外圆及台阶面1）选择机床：数控立式升降台铣床（XK5025）2）选择刀具：63硬质合金立铣刀3) 选择切削用量a.铣削深度ap：切削0.5mm，一次进到完成所需深度。b.决定进给量f：根据切削手册表1.4,在粗铣铸件表面时、刀具为63硬质合金端面铣刀，按数控立式升降台铣床（XK5025）进给量切削手册表1.30，取f=25mm/min。c.决定切削速度Vc：根据切削手册表6-14,可由表中直接查出：Vc=70m/min，则：按数控立式升降台铣床（XK5025）进给量切削手册表1.30，选择nc=360r/min,实际切削速度Vc： 4、工序4：钻40H7孔1）选择机床：数控立式升降台铣床（XK5025）2）选择刀具：38钻头3）选择切削用量a.铣削深宽度ae：19mm；铣削深度ap：41mm，一次进到完成所需深度。b.决定进给量f：根据切削手册表1.4,在粗铣铸件表面时、刀具为38钻头，按数控立式升降台铣床（XK5025）进给量切削手册表1.30，取f=40mm/ min。c.决定切削速度Vc：根据切削手册表4-8,可由表中直接查出：Vc=23m/min，则：按数控立式升降台铣床（XK5025）进给量切削手册表1.30，选择nc=200r/min,实际切削速度Vc：5、工序5：粗精镗40H7内孔工步1：粗镗40H7内孔1)选择机床：数控立式升降台铣床（XK5025）2)选择刀具：40镗孔刀3)选择切削用量a.铣削深宽度ae：0.8mm；铣削深度ap：41mm，一次进到完成所需深度。b.决定进给量f：根据切削手册表1.4,在粗镗铸铁内孔时、刀具为40镗孔刀，按数控立式升降台铣床（XK5025）进给量切削手册表1.30，取f=40mm/min。c.决定切削速度Vc：根据切削手册表1.11,可由表中直接查出：Vc=74m/min，则： 按数控立式升降台铣床（XK5025）进给量切削手册表1.30，选择nc=600r/min,实际切削速度Vc：工步2：精镗40H7内孔1）选择机床：数控立式升降台铣床（XK5025）2）选择刀具：40镗孔刀3)选择切削用量a.铣削深宽度ae：0.2mm；铣削深度ap：41mm，一次进到完成所需深度。b.决定进给量f：根据切削手册表1.4,在精镗铸铁内孔时、刀具为38钻头，按数控立式升降台铣床（XK5025）进给量切削手册表1.30，取f=30mm/ min。c.决定切削速度Vc：根据切削手册表1.11,可由表中直接查出：Vc=60m/min，则： 按数控立式升降台铣床（XK5025）进给量切削手册表1.30，选择nc=500r/min,实际切削速度Vc： 6、工序6：钻2X13螺孔1)选择机床：数控立式升降台铣床（XK5025）2)选择刀具：13钻头3)选择切削用量a.铣削深宽度ae：6.5mm；铣削深度ap：23mm，一次进到完成所需深度。b.决定进给量f：根据切削手册表1.4,在钻铸铁内孔时、刀具为13钻头，按数控立式升降台铣床（XK5025）进给量切削手册表1.30，取f=30mm/min。c.决定切削速度Vc：根据切削手册表6-14,可由表中直接查出：Vc=20m/min， 按数控立式升降台铣床（XK5025）进给量切削手册表1.30，选择nc=500r/min,实际切削速度Vc： 7、工序7：锪2X22内孔1)选择机床：数控立式升降台铣床（XK5025）2)选择刀具：2214锪钻3)选择切削用量a.铣削深宽度ae：5.5mm；铣削深度ap：12mm，一次进到完成所需深度。b.决定进给量f：根据切削手册表1.4,在锪孔时、刀具为22X14锪钻，按数控立式升降台铣床（XK5025）进给量切削手册表1.30，取f=25mm/ min。c.决定切削速度Vc：根据切削手册表1.11,可由表中直接查出：Vc=25m/min， 按数控立式升降台铣床（XK5025）进给量切削手册表1.30，选择nc=350r/min,实际切削速度Vc：8、工序8：粗精铣外轮廓工步1：粗铣外轮廓1）选择机床：数控立式升降台铣床（XK5025）2）选择刀具：25硬质合金立铣刀3) 选择切削用量a.铣削深度ap：切削11mm，一次进到完成所需深度。b.决定进给量f：根据切削手册表1.4,在粗铣铸铁外轮廓、刀具为25硬质合金立铣刀，按数控立式升降台铣床（XK5025）进给量切削手册表1.30，取f=40mm/ min。c.决定切削速度Vc：根据切削手册表6-14,可由表中直接查出：Vc=70m/min， 按数控立式升降台铣床（XK5025）进给量切削手册表1.30，选择,nc=900r/min,实际切削速度Vc： 工步2：精铣外轮廓1）选择机床：数控立式升降台铣床（XK5025）2）选择刀具：25硬质合金立铣刀3) 选择切削用量a.铣削深度ap：切削22mm，一次进到完成所需深度。b.决定进给量f：根据切削手册表1.4,在精铣外轮廓时、刀具为25硬质合金立铣刀，按数控立式升降台铣床（XK5025）进给量切削手册表1.30，取f=25mm/min。c.决定切削速度Vc：根据切削手册表6-14,可由表中直接查出：Vc=70m/min， 按数控立式升降台铣床（XK5025）进给量切削手册表1.30，选择nc=900r/min,实际切削速度Vc： 9、工序9：精铣定位基准面（底面）1)选择机床：数控立式升降台铣床（XK5025）2)选择刀具：125硬质合金端面铣刀3)选择切削用量a.铣削深度ap：切削0.5mm，一次进到完成所需深度。b.决定进给量f：根据切削手册表1.4,在精铣底面时、刀具为125硬质合金立铣刀，按数控立式升降台铣床（XK5025）进给量切削手册表1.30，取f=25mm/min。c.决定切削速度Vc：根据切削手册表6-14,可由表中直接查出：Vc=70m/min， 按数控立式升降台铣床（XK5025）进给量切削手册表1.30，选择nc=180r/min,实际切削速度Vc： 4零件编程 4.1编程方式的选择编程可分为手工编程和计算机辅助自动编程。自动编程相对与手动编程而言它是利用计算机专用软件来编制数控加工程序。自动编程是在三维造型的基础上自动生成G代码。自动编程使得一些计算繁琐、手工编程困难或无法编出的程序能够顺利地完成。本零件形状较规则属于中等难度编程，为了熟悉使用G代码，本工件使用手工编程。4.2编程步骤40圆的圆心处为工件编程X、Y轴原点坐标，Z轴的原点坐标在工件表面上。1）粗铣定位基准面（底面），采用平口钳装夹。在MDI方式下，用125面铣刀，主轴转速为180r/min，起刀点坐标为（150，0，-4），指令为：G01 X-150 Y0 F40 M032)粗铣上表面，起刀点坐标为（150，0，-5），其余同1）。3）精铣上表面，起刀点坐标为（150，0，-0.5），进给速度为25mm/min，其余同1）。4）粗铣c60外圆及其台阶面。在自动方式下，用63面铣刀，主轴转速为360r/min。修改后见表：零件粗加工程序程序程序O0300;N010 G21;N020 G00 G17 G40 G49 G80 G90;N025 G54 G00 X150.0 Y0;N028 Z100.0N030 G43 H1 Z10.0;N040 G00 G90 X30.0 Y-85.0 M03 S180;N050 X62.0;N060 Z2.0;N070 G01 Z-4.375 F40;N080 Y0;N090 G03 X0 Y62.0 R62.0N100 X-62.0 Y0 R62.0;N110 X0 Y-62.0 R62.0;N120 X62.0 Y0 R62.0;N130 G02 Y85.0;N140 G00 Z10.0;N150 Y-85.0;N160 Z-2.375;N170 G01 Z-8.75;N180 Y0;N190 G03 X0 X62.0 R62.0;N200 X-62.0 Y0 R62.0;N210 X0 Y-62.0 R62.0;N220 X62.0 Y0 R62.0;N230 G01 Y85.0;N240 G00 Z10.0;N250 Y-85.0;N260 Z-6.75;N270 G01 Z-13.125;N280 Y0;N290 G03 X0 Y62.0 R62.0;N300 X-62.0 Y0 R62.0;N310 X0 Y-62.0 R62.0;N320 X62.0 Y0 R62.0;N330 G01 Y85.0;N340 G00 Z10.0;N350 Y-85.0;N360 Z-11.125;N370 G01 Z-17.5;N380 Y0;N390 G03 X0 Y62.0 R62.0;N400 X-62.0 Y0 R62.0;N410 X0 Y-62.0 R62.0;N420 X62.0 Y0 R62.0;N430 G01 Y85.0;N440 G00 Z10.0;N450 M05;N460 M30;5）精铣60外圆机器台阶面，修改后的零件粗加工程序见表：零件粗加工程序程序程序O010;N010 G21;N020 G00 G17 G40 G49 G80 G90;N030 G43 H1 Z10.0;N040 G00 G90 G54 X30.0 Y-85.0 M03; N050 X61.5;N060 Z2.0;N070 G01 Z-18.0 F25;N080 Y0;N090 G03 X0 Y61.5 R61.5;N100 X-61.5 Y0 R61.5;N110 X0 Y-61.5 R61.5;N120 X61.5 Y0 R61.5;N130 G01 Y85.0;N140 G00 Z10.0;N150M05;N160 M30;6）钻40H7底孔。在MDI方式下，用19.5的钻头，主轴转速为200r/min。指令为：G98 G83 X0 Y0 Z-45 Q5 R10 F40 M037）粗镗40H7内孔表面。使用镗刀，刀杆尺寸为25mmX25mm，主轴转速为600r/min。指令为：G98 G76 X0 Y0 Z-45 Q0.5 R10 F40 M038)精镗40H7内孔表面。主轴转速为500r/min。指令为：G98 G76 X0 Y0 Z-45 Q0.5 R10 F30 M039)钻2X13螺孔。在MDI方式下，用13的钻头，主轴转速为500r/min。指令为：G98 G83 X60 Y0 Z-45 Q5 R10 F40 M03G98 G83 X-60 Y0 Z-30 Q5 R10 F40 M0310)2X22锪孔。在MDI方式下，用22X14的锪孔，主轴转速为350r/min。指令为：G98 G83 X60 Y0 Z-30 Q5 R10 F40 M03G98 G83 X-60 Y0 Z-30 Q5 R10 F40 M0311)粗铣外轮廓。在自动方式下，用25平面立铣刀，主轴转速为900r/min。修改后的粗铣外轮廓加工工序见表：粗铣外轮廓加工程序程序程序O0320;N010 G21;N020 G00 G17 G40 G49 G80 G90;N030 G43 H2 Z10.0 M03;N040 G00 G90 G54 X-19.738 Y-57.864; N050 X-16.0;N060 G01 Z-29.0 F40;N070 X-75.116 Y-28.997;N080 G02 X-92.7 Y0 R32.7;N090 X-75.116 Y28.997 R32.7;N100 G01 X-19.738 Y57.864N110 G02 X0 Y-62.7 R42.7;N120 X19.738 Y57.864 R42.7;N130 G01 X75.116 Y28.997;N140 G02 X92.7 Y0 R32.7;N150 X75.116 Y-28.997 R32.7;N160 G01 X19.738 Y-57.864;N170 G02 X0 Y-62.7 R42.7;N180 X-19.738 Y-57.864 R42.7;N190 G01 Z-40.0;N200 X75.116 Y-28.997;N210G02 X-92.7 Y0 R32.7;N220 X-75.116 Y28.997 R32.7N230 G01 X-19.738 Y57.864N240 G02 X0 Y62.7 R42.7;N250 X19.738 Y57.864 R42.7;N260 G01 X75.116 Y28.997;N270 G02 X92.7 Y0 R32.7;N280 X75.116 Y-28.997 R32.7;N290 G01 X19.738 Y57.864;N300 G02 X0 Y-62.7 R42.7;N310 X-19.738 Y-57.864 R42.7;N320 G00 Z10.0N330 M05;N340 M30;12）精铣外轮廓。在自动方式下，用25平面立铣刀，主轴转速为900r/min，在Z轴方向上不分层次，一次铣削到位。13）精铣定位面至尺寸40mm，方法同3）。烟 台 汽 车 工 程 职 业 学 院 论文5.总结本次毕业设计经历了两个阶段：第一个阶段是机械加工工艺，第二阶段数控编程。第一阶段我们运用了基准选择、切削用量选择计算、机床选用等方面的知识；第二阶段我们运用所学的专业知识根据零件的形状和加工特点，因为零件的形状比较规则所以选用手工编程。通过这次设计，使我们基本掌握了零件的加工工艺过程、刀具的选择以及切削用量的选择，掌握简单零件的程序编制过程；学会了查相关手册、选择使用工艺装备等等。总的来说，这次设计，使我们在基本理论的综合运用及正确解决实际问题等方面得到了一次较好的训练。提高了我们的思考、解决问题创新设计的能力，为以后的设计工作打下了较好的基础。毕业设计能的完成让我受益匪浅，学习到了很多以前课本上没有学习到的东西，也非常高兴的认识到了很多身边的老师和同学。再次恳请你们，对我的毕业设计的不足予以指点！附录 其余技术要求：材料：HT200法兰盖材料HT200比列2：1数量图号制图烟台汽车工程职业学院审核附录1：法兰盖的零件图附表2：端盖的数控刀具卡产品名称零件名称端盖零件图号序号刀具编号刀具加工表面备注刀具规格数量半径1T01125硬质合金端面铣刀10.5铣削上，下表面2T0263硬质合金立铣刀1125铣削60外圆及其台阶面3T0338钻头163钻40底孔4T0440镗孔刀10.2镗40内孔表面25X255T0513钻头10.2钻2X13螺孔6T0622x14锪孔10.22X22锪孔7T0725硬质合金立铣刀10.2铣削外轮廓附表3：端盖的数控加工工艺卡烟台汽车工业学院加工工序卡片（一） 产品名称或代号 零件名称 零件图号 端盖 毛坯种类材料牌号铸造HT200车 间使用设备数控中心工艺序号工序名称1铣上表面夹具名称 夹具编号 平口钳工步号 工 步 作 业 内 容 刀 具 号 主轴转速 进给速度 背吃刀量 备注 1装夹 2粗铣定位基准面（底面）T01 180404 编制 审核 批准 签字 日期标记烟台汽车工业学院加工工序卡片（二） 产品名称或代号 零件名称 零件图号 端盖毛坯种类材料牌号铸造HT200车 间使用设备数控中心工艺序号工序名称1铣上表面夹具名称 夹具编号 平口钳工步号 工 步 作 业 内 容 刀 具 号 主轴转速 进给速度 背吃刀量 备注 1装夹 2粗铣上表面T01 18040 4 3 精铣上表面T01 18025 0.5 编制 审核 批准 签字 日期标记烟台汽车工业学院加工工序卡片（三）产品名称或代号 零件名称 零件图号 端盖毛坯种类材料牌号铸造 HT200车 间使用设备数控中心工艺序号工序名称1铣上表面夹具名称 夹具编号 平口钳工步号 工 步 作 业 内 容 刀 具 号 主轴转速 进给速度 背吃刀量 备注 1装夹2粗铣60外圆及台阶面T02 36040 43 精铣60外圆及台阶面 T02 360250.5 编制 审核 批准 签字 日期标记烟台汽车工业学院加工工序卡片（四）产品名称或代号 零件名称 零件图号 端盖 毛坯种类材料牌号铸造 HT200 车 间使用设备数控中心工艺序号工序名称 1铣上表面夹具名称 夹具编号 平口钳工步号 工 步 作 业 内 容 刀 具 号 主轴转速 进给速度 背吃刀量 备注 1 装夹2 钻40H7内孔T03 2004019编制 审核 批准 签字 日期标记烟台汽车工业学院加工工序卡片（五）产品名称或代号 零件名称 零件图号 端盖毛坯种类材料牌号铸造 HT200 车 间使用设备数控中心工艺序号工序名称1铣上表面夹具名称 夹具编号 平口钳工步号 工 步 作 业 内 容