生产管理知识_生产合理化改造的需求

四 生产合理化改造的程序 1 收集客户信息2 分析客户需求3 定义现有工作流程4 分析现有工作流程 找出与客户要求的差距5 确定关键问题原因6 改进工作流程7 评估控制改进结果 过程的概念 过程流程图 流程图是一种通过显示构成过程的步骤 事件和操作 按时间顺序 以简单 直观的方式定义过程的工具 流程图使用符号 表示操作表示检测表示决策表示存储表示延迟表示运输 制作过程流程图的目的 定义和描述过程 明确过程的步骤与环节 寻找改进机会 明确关键质量特性 识别关键工序过程输入变量 潜在影响关键质量特性的因素的识别与控制 工序 提高效率 制作过程流程图 成立小组列出宏观过程和微观的工序确认过程的输入和输出确认输出中的关键质量特性订出指导过程的工艺规范和目标绘制流程图 过程流程图的分析 分析每个判定 决策 的符号 确认是否是一种检查活动 是全面检查还是部分检查 是否必要 分析各操作 确认其控制方式及成本效益如何 如何防止出现问题 分析过程中的搬运 储存 延迟 确认可否简化或取消 确认每个循环 是否必须进行这个循环 循环所需资源及作用 运用IE的专业方法分析改进生产流程 工业工程意识 增值与非增值成本和效率意识问题和改革意识工作简化和标准化意识全局和整体化意识以人为中心的意识 问题的改善 改进发生问题 现状分析 原因分析 区分主要原因 实行 研讨 尽快解决方案 一般解决方案 圆满解决方案 为防止问题的反复发生制定的对策 制定对策 改善的基本着眼点 一个恒久不变的真理 ABCDEFQCDSF3S五五提问法 ECRS经济原则 IE的追求 IE Rationalization Optimization合理化 最妥善的方法 ImprovingConstantly持续不断的改善Through经由 Solvingproblems解决问题 EliminatingWaste消除浪费 Accurate要准确Better更好Cheaper更省钱 Doable可行的Easier更容易Faster更快 改善的基础3S 5WHY追求真因 WHY 为什么机器停了 因为负荷过大 保险丝断了 WHY 为什么会负荷过大 因为轴承部分不够润滑 WHY 为什么不够润滑 因为润滑油泵吸不上油 WHY 为什么吸不上油 油嘴磨损 松动了 WHY 为什么磨损了 因为没有安装过滤器 粉屑进去了 5W2H ECRS 四巧 Elimination取消Combination合并Rearrangement重排Simplification简化 工作研究步骤 方法研究的分析层次及分析技术 工作研究 工作研究 工业工程体系中的最重要的基础技术 以生产工厂的整个制造系统为主要的活动对象包含两大技术 方法研究 MethodsStudy 和作业测定 WorkMeasurement 基础IE的全过程是 利用程序分析 作业分析和动作分析获得最佳程序和方法 然后再利用时间研究将所有作业制定出标准时间 工作研究 方法研究和作业测定 作业测定由时间研究发展而来 与方法研究同时配合进行 由方法研究确定生产系统及工作方法 定量测定 多余的时间 要素及 无效的时间 要素等非生产部分 进行削减 作为管理计划及控制的依据 方法研究与作业测定是一体两面 具有互补性 方法研究时 虽然目的是要取得最佳的方法 而在取得后 就需把 时间 确定 反过来说 做 时间 测定时 也要考虑测定的 时间 是否最佳的 方法 工作研究 方法研究 方法研究 MethodsStudy 定义 对现有的或拟议的工作 加工 制造 装配 操作 方法进行系统的记录和严格的考查 作为开发和应用更容易 更有效的工作方法以及降低成本的一种手段 工作研究 方法研究 方法研究的目的 改进工艺和程序改进工厂 车间和工作场所的平面布置改进整个工厂和设备的设计经济的利用人力 减少不必的疲劳改进物料 机器和人力利用 提高生产率改善实际工作环境 实现文明生产降低劳动强度 工作研究 方法研究 方法研究的特点 求新意识 永不自满 永无止境的求新意识 不以现行的工作方法为满足 力图改进 不断创新 方法研究的指导思想 挖掘企业内部潜力 力求在不投资 不增加人 机 物 或少投资的情况下 获得大的经济利益 方法研究的着眼点 系统整体优化 方法研究首先着眼于整个工作系统 生活系统的整体优化 程序分析 然后再深入的解决关键的局部问题 操作分析 再进而解决微观问题 动作分析 从而达到系统整体优化目的 工作研究 方法研究 程序分析 程序分析 以整个生产过程为研究对象 研究分析一个完整的工艺 加工 制造 装配 从第一个工作地到最后一个工作地全面研究 分析有无多佘或重复作业 程序是否合理 搬运是否太多 等待是否太长等 工作研究 方法研究 程序分析 工艺程序分析 按照实际的工艺顺序列出每个步骤 并加以分析 找出需要改进的地方 见下例 工作研究 方法研究 程序分析 工作研究 方法研究 程序分析 流程程序分析 流程程序图由操作 检验 搬运 暂存 贮存五种符号构成 根据研究对象的不同可分为 材料或产品流程程序图 物型 人员流程程序图 人型 见下例 工作研究 方法研究 程序分析 工作研究 方法研究 程序分析 工作研究 方法研究 程序分析 程序分析技巧 分析时的六大提问 5W2H 完成了什么 what 要做这 是否必要 有无其他更好的成就 何处做 where 在此处做 有无其他更合适之处 何时做 when 此时做 有无更合适的时间 由谁做 who 由他做 有无更合适的人去做 如何做 how 这样做 有无更好的方法去做 费用 howmuch 花费多少 有无更节省的方法 工作研究 方法研究 程序分析 分析时的四大原则 取消 Eliminate 合并 Combine 重排 Rearrange 简化 Simplify 分析时的五个方面 操作分析 搬运分析 检验分析 贮存分析 等待分析分析时的六大步骤 选择 记录 分析 建立 实施 维持分析时的动作经济原则 动作分析 实例分析 某飞机工厂仓库原来的平面布置 物品从送货车到零件架的运输路线以粗线表示 各种活动均用符号绘于线上 线路图与流程图结合 改进 在接收台的对面开一个进库的新入口 使箱子可沿最短路线运进库房 箱子从送货车滑下滑板 直接放到手推车上 并送到开箱处 就在车上开箱 取出送货单 然后运到收货台 等待片刻 打开箱子 把零件放到工作台上 对照送货单点数并检查 检查与点数的工作台现已布置在收货台旁 因为可以用手传递零件来检查 测量并点数 最后 把零件放回纸盒 重新装箱 工作研究 方法研究 程序分析 线路分析 对现场布置及物料 零件 产品 设备 和作业者的实际流通路线进行分析 以达到改进现场布置和移动线路 见下例 工作研究 方法研究 程序分析 工作研究 方法研究 程序分析 工作研究 方法研究 操作分析 操作分析 通过对以人为主的工序的详细研究 使操作者 操作对象 操作工具三者科学地结合 合理地布置和安排 以减轻劳动强度 减少作业的工时消耗 以提高产量和质量为目的的工作分析 可分为 人机操作分析联合操作分析双手操作分析 人机操作分析 在机器的工作过程中 调查 了解在操作周期 加工完一个零件的整个过程称为一个操作周期或周程 内机器操作与工人操作的相互关系 以充分利用机器与工人的能量及平衡操作 利用人机操作图 可将生产过程中 工人操作的手动时间和机器的机动时间清楚地表现出来 人机操作图的构成 以适当的线段的长短代表时间比例 如1cm代表10min等 在纸上采用适当的间隔分开人与机 作出垂线 最左方为工人操作时的动作单元及垂线 在此垂线上按所取的时间比例 由上向下记录工人每一动作单元所需时间 当工人操作时用实线 或其它方式 表示 空闲用虚线 或其它方法 表示 机器同样 待人与机器的操作时间均已记录之后 在此图的下端将工人与机器的操作时间 空闲时间及每周期人工时数予以统计 供分析时参考 人机操作程序分析图 人机操作图实例分析 工作 铣平面图号 B239 1产品 B239铸件机器 4号立铣速度 80r min走刀量 380mm min制作 通力达日期 2000 08 18 改良方法 0 2 0 4 0 6 0 8 1 0 1 2 1 4 移开铣成件 在面板上用模板量深度 成品放入箱内 取新铸件置机旁 锉锐边 用压缩空气清洁 用压缩空气清洁机器 装铸件 开动机器精铣 精铣第二面 空闲 人 机 时间 min 空闲 工作 铣平面图号 B239 1产品 B239铸件机器 4号立铣速度 80r min走刀量 380mm min制作 通力达日期 2000 08 18 改善示例 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 准备下一工件 装上工件 空闲 卸下工件 完成件放箱内 空闲 空闲 人 机 时间 单独工作 空闲 共同工作 被装上工件 加工 卸下工件 工作 铣平面图号 B239 1产品 B239铸件机器 4号立铣速度 80r min走刀量 380mm min制作 通力达日期 2000 08 18 改善一 1 2 3 4 5 6 7 8 准备下一工件 装上工件 空闲 卸下工件 完成件放箱内 空闲 人 机 时间 被装上工件 加工 卸下工件 将 准备下一工件 放在加工周期内进行 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 准备下一工件 装上工件 空闲 卸下工件 完成件放箱内 空闲 空闲 人 机 时间 单独工作 空闲 共同工作 被装上工件 加工 卸下工件 工作 铣平面图号 B239 1产品 B239铸件机器 4号立铣速度 80r min走刀量 380mm min制作 通力达日期 2000 08 18 改善2 1 2 3 4 5 6 准备下一工件 装上工件 卸下工件 完成件放箱内 人 机 时间 被装上工件 加工 卸下工件 将 准备下一工件 完成件放入箱内 放在加工周期内进行 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 准备下一工件 装上工件 空闲 卸下工件 完成件放箱内 空闲 空闲 人 机 时间 单独工作 空闲 共同工作 被装上工件 加工 卸下工件 有时 经过分析改善后 机器的周期时间仍然较长 在每一操作周期内 人仍有较多的空闲时间 此时 可改善的方法有两种 1 增加其它工作2 利用空闲时间多操作一台机器 5 从料箱取材料 开动车床 空闲 3 3 35 空闲 空闲 人 机 时间 单独工作 共同工作 装上工件 自动切削 12 2 35 3 被卸下工件 10 15 20 25 30 35 30 45 50 55 60 将材料装上车床 10 停止车床 2 卸下成品 放入成品箱 5 7 空闲 3 工作 车心棒外圆图号 B239 1产品 B239机器 L25速度 80r min走刀量 380mm min制作 通力达日期 2000 08 18 半自动车床车心轴外圆 5 从料箱取材料 开动车床1 3 3 空闲 空闲 人 机1 时间 工作 装上工件 自动切削 12 35 3 被卸下工件 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 将材料装上车床1 停止车床1 车床1卸成品 放入成品箱 7 空闲 3 工作 车心棒外圆图号 B239 1产品 B239机器 L25 L26速度 80r min走刀量 380mm min制作 通力达日期 2000 08 18 一人双机改良 3 空闲 空闲 机2 装上工件 自动切削 12 20 3 被卸下工件 7 至车床2 车床2卸成品 放入成品箱 从料箱取材料 将材料装上车床2 开动车床2 至车床1 10 2 5 5 停止车床2 2 5 3 3 10 2 2 5 自动切削 15 机器闲余能量分析 机器时间 加工时间 装卸时间 等待时间 SMED LineBalancing VE VA 工人闲余能量分析 工人与机器数 机器1 机器2 机器3 机器4 机器5 工人 操作时间 机器运转时间 N L M L W N 工人可操作的机器数L 装 卸工件时间M 机器工作时间W 工人从一台机器走到另一台机器的时间 联合操作 联合操作 在生产现场 两个或两个以上的操作员同时对一台机器 一项工作 进行工作 联合作业图 1 运板2 3 机 甲 时间 装板1 6 2 3 4 5 6 7 8 9 3 空闲 乙 3 空闲 6 装板2 3 空闲 运板1 3 联合作业图 1 运板2 3 机 甲 时间 装板1 3 2 3 4 5 6 装板1