毕业设计（论文）-汽车灯罩成型技术及注射模具设计.doc

毕业设计汽车灯罩成型技术及注射模具设计学生姓名： 学号： 112018101 系 部： 机械工程系 专 业： 材料成型及控制工程 指导教师： 二一五年六月诚信声明本人郑重声明：本论文及其研究工作是本人在指导教师的指导下独立完成的，在完成论文时所利用的一切资料均已在参考文献中列出。 本人签名： 年 月 日毕业设计任务书设计题目： 汽车灯罩成型技术及注射模具设计 系部： 机械工程系 专业： 材料成型及控制工程 学号： 112018101 学生： 指导教师（含职称）： 1课题意义及目标通过本次毕业设计，培养学生综合运用所学的基础理论、专业知识和基本技能，独立分析和解决塑料产品开发及模具设计等工程领域实际问题的能力，为毕业后从事相关技术工作打好基础。2主要内容（1）对给定工件进行工艺分析，确定工艺方案。 （2）进行注射工艺设计：工艺参数计算，注塑机的选定。（3）模具的总体设计：型腔布置，浇注系统设计，推出机构类型等。（4）模具的结构设计：模具工作部分尺寸的计算，材料的选用、结构尺寸确定。（5）绘制模具装配图及零件图，完成设计说明书一本。3主要参考资料1唐志玉.塑料挤塑模与注塑模优化设计M.北京：机械工业出版社，2000. 2王树勋.典型注塑模具结构图册M.长沙:中南工业大学出版社,1992:23-29. 3王文平，池成忠.塑料成型工艺与模具设计M.北京:北京大学出版社,2005.4屈华昌.汽车后灯罩注射模设计与制造J.模具制造，2002,02:38-41.5曾慈生.汽车外后视镜基座注射模设计J.模具工业，2014,07:22-29. 4进度安排设计各阶段名称起 止 日 期1查阅文献，完成开题报告2014.12.012014.12.312完成工艺计算、确定工艺方案2015.01.012015.03.203确定模具结构方案，中期检查2015.03.212015.04.304模具总体设计、结构设计2015.05.012015.05.155完善设计内容、完成设计说明书及答辩工作2015.05.162015.06.10审核人： 2014 年 12 月 27 日汽车灯罩成型技术及注射模具设计摘 要：现代汽车工业发展日新月异，各方面都在不断地取得突破和进步，其中节约能源和提高汽车安全性能是非常重要的方向，因此车灯的设计就愈加得到重视。本文首先对汽车灯罩的结构与特点进行了了解，根据汽车灯罩的高透光性特点，选择PMMA作为成型塑件的原材料。然后根据其结构与特点，选择合适的注塑机，设计注塑模具。在设计模具时因为塑件成型后不能直接脱模，所以这套模具包含两个侧抽芯机构。最后校核各项数据，叙述整个模具的工作原理，利用CAD和peo-e绘制零件图和装配图。这次设计能够全面的运用所学知识和技能，并综合应用了模具制造基础、绘图技能等知识，对所学知识进行了概括总结，对综合应用知识能力经行了一次强化训练并获得提升。关键词：注射模，汽车灯罩，侧抽芯，PMMAAutomobile shade forming technology and design of injection moldAbstract：The development of modern automobile industry changed rapidly, all areas had breakthrough and progress constantly, in which saving energy and improving vehicle safety performance were very important, so the lamp design was get more and more attention. This paper firstly learn about the structure and characteristics for automobile shades, according to the high light penetration characteristics of automobile shade, select the PMMA as the raw material of the molding plastic parts. Then according to its structure and characteristics, choose appropriate injection molding machine, design injection mold. In the design of the mold because the plastic parts can not be released after molding, so the mold contains two side core pulling mechanism. Finally check the data, the working principle of the whole die is described, and the parts drawing and assembly drawings are drawn by CAD and peo-e. This design can use the knowledge and skills comprehensively, and integrated application of the mold manufacturing basis, graphics skills and other knowledge, the knowledge of the knowledge is summarized, and the comprehensive application of the knowledge ability is trained and improved by a training of a time.Keywords: Injection mold, Automobile shade, Side core pulling, PMMA目 录1 前言11.1 课题来源11.2 塑料在汽车上的应用现状及发展趋势21.2.1 塑料在汽车上的应用现状21.2.2 塑料在汽车上的发展趋势22 塑件工艺分析42.1 结构分析42.2 材料分析52.3 塑件要求63 注塑模具设计73.1 分型面的设计73.1.1 分型面的设计原则73.1.2 分型面的选择73.2 模架结构的选择93.3 注塑机的选择103.4 塑件注塑成型相关工艺参数113.5 普通浇注系统的选择与设计113.5.1 主流道设计123.5.2 分流道设计133.5.3 浇口的设计133.5.4 冷料穴和拉料杆的设计133.5.5 排气槽的设计143.6 成型零件的设计143.6.1 型腔的设计计算143.6.2 型芯的设计计算153.6.3 型腔壁厚和支撑板厚度的设计计算163.7 合模导向机构的设计183.8 推出机构的设计193.8.1 脱膜力的计算193.8.2 推杆的设计193.8.3 导滑导柱与导滑导套的设计203.8.4 复位杆的设计213.9 侧向分型与抽芯机构的设计213.9.1 左侧阶梯孔的抽芯机构设计213.9.2 右侧内型芯及阶梯孔的抽芯机构设计233.10 温度调节系统设计253.10.1 加热系统设计253.10.2 冷却系统设计253.11 模具整体尺寸及各模板的尺寸254 注塑机参数的校核274.1 注射量的校核274.2 注射压力的校核274.3 锁模力的校核274.4 模具与注塑机相关部分校核285 总装配图29参考文献31致 谢32III太原工业学院毕业设计1 前言1.1 课题来源本课题是现实生活中的汽车零件汽车灯罩，可以让我们从生活中找到灵感，发现从前没有发现到的细节。灯罩的形状尺寸如图1.1所示，材料为聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）。PMMA具有极好的透明性；成型收缩率小，收缩率为0.5%0.7%；流动性较差，在成型薄壁、长流程及复杂制品时应提高注射温度。1该塑件的突出特点是，塑件成型后无法直接推出，需要大面积的侧抽芯结构，塑件还存在4个阶梯孔。图1.1汽车灯罩的三维图汽车制造行业是现代化工业中比较重要的一部分，汽车已经和我们的生活密不可分了。而且我对注射加工方面有浓厚的兴趣，从前我就对零件的构造有兴趣。所以以汽车灯罩成型技术及注射模具设计为课题来完成我的毕业设计。通过对现实生活中的汽车灯罩注塑模的设计，可以使我将学到的理论知识与现实生产紧密地联系起来，从而达到学以致用的目的。本次设计要求独立完成，可以培养我的个人能力，包括问题的分析能力，资料的查找能力以及实践的安排能力。对我今后步入社会进入公司工作有很大的帮助。1.2 塑料在汽车上的应用现状及发展趋势1.2.1 塑料在汽车上的应用现状 现在，塑料在汽车方面的应用变得越来越广泛，在零件与结构方面尤为突出如：外装件、内饰件和功能结构件。塑料在外装件方面的应用：塑料减轻了汽车的总体质量，可以减少汽油的消耗从而达到节能；塑料在内饰件方面的应用：用可以吸收冲击能量和振动能量的塑料来制造仪表板、座椅、头枕等物品，可以减轻发生碰撞时会对人体造成的伤害，可以显著的提高汽车的安全系数，使人们的出行更加安全放心；塑料在功能结构件方面的应用：采用高强度工程的塑料，可以减轻塑件的质量从而降低成本、简化工艺，如塑料材质的燃油箱与发动机，底盘上的杆件制品等。塑料在汽车上有各种各样的应用，在以下5个方面有很大的优势： 1）塑料比金属的密度低，可以代替某些金属零件，从而减轻车体的重量。2）塑料比金属成型简单，可以快捷的加工出形状复杂的零件。 3）塑料制品比金属制品的弹性变形大，可以吸收大量的碰撞能量，对汽车零件间的碰撞摩擦起到缓冲作用，可以保护乘客的安全，也可以延长车体的使用寿命。 4）塑料比金属更加耐腐蚀，可以在易受损部位涂上塑料增强其耐腐蚀的能力，适合在污染严重的较大区域使用保护零件。 5）塑料比金属更容易改变自身性能，塑料的性能材质可以通过增加添加剂和填料来改变，从而得到需要的性能和材质，来满足汽车上各个不同零件的用途要求，使塑料在汽车上的应用更加广泛。1.2.2 塑料在汽车上的发展趋势因为塑料的性能拥有重量轻、耐腐蚀、加工容易的优点，所以在汽车行业界受到了很高的重视。现在塑料在衬套和装饰件及车身某些部件上有广泛的应用。但仅仅是这样人们是不满足的，人们希望塑料可以应用于整个车身而不仅仅是某些零件。近几年来，汽车的轻量化变成了汽车发展的重要方面，它是降低汽车的排放量、提高汽油的燃烧效率十分有效的措施。它也是汽车材料的主要发展方向，使塑料更快的普及到汽车的各个部位。现在发达国家已经把汽车用了多少塑料来当做审视汽车设计的好坏和制造水平的高低的一个十分重要的指标。但在我国与汽车塑料有关系的行业还有着很多的问题例如：自己开发新产品的能力较差，只能购买国外公司的产品，然后仿照其做出相似的产品；产品的质量低下，偷工减料现象严重，无法与外国公司的产品相竞争；材料的选择没有统一的标准规范，用于注塑方面的专用材料种类稀少；塑料的原材料品质时好时坏，所以成品制件很可能会出现各种缺陷；供需矛盾问题显著，经常会出现供不应求或供过于求的问题；成型工艺以及模具制造等有关联的工艺和技术问题没有很好的解决方法，容易发生出现问题但找不到解决问的相关资料的问题。但是，新型的材料以及新的塑件成型技术在不断地涌现出来，我国的汽车工业在不断地使用塑料来代替金属制造汽车零件，所以塑料制品的消费量在近几年内有的显著的增长。2 塑件工艺分析2.1 结构分析塑件结构如图2.1、图2.2所示，为汽车灯罩。塑件最大高度130mm，最大长度200mm，塑件外壁厚度为2.5mm，内壁厚度为2mm。塑件右端起75mm处有一半径105mm，弧度90的圆弧结构。塑件表面有4个阶梯孔，尺寸均为11mm5mm深，6mm2mm深，11mm5mm深，壁厚2.5mm。所有孔与侧面的距离均为20mm。内壁与外壁间的间距为2mm。为保证塑件在脱模过程中能够顺利脱模故设置1的脱模斜度。塑件图2.1塑件图2.22.2 材料分析PMMA材料的全名为聚甲基丙烯酸甲酯，俗称有机玻璃，又称亚加力。PMMA最大的特点是透明性好，可与普通的无机玻璃相媲美，其太阳光的透光率达到90%92%，紫外线的透光率为73.5%，因此广泛应用于飞机、汽车、建筑、光学仪器、电子仪表、广告照明、化妆品瓶、医疗器具等方面。PMMA为无定形聚合物，玻璃化温度约为100度，熔融温度大于180度，而分解温度高达270度以上，因此可供成型的温度范围较宽。处于熔融状态下的PMMA表现为熔体温度较高，流动性较差，熔体粘度对温度变化比较敏感，因此在成型过程中提高注射温度可以改善PMMA的流动性。PMMA具有一定的亲水性，其颗粒的吸水性达0.3%0.4%，水分的存在使熔体出现气泡，得到的制品有银丝，透明度也受伤害。所以要求在成型之前对树脂作干燥处理，通常使用热风循环干燥机干燥，干燥温度为8090度，干燥时间为3h以上。2干燥处理PMMA制品注射成型时，其材料须保持在0.1%以下的温度模具温度4080注射温度180260注射压力110140MPa注射速度中速度 2.3 塑件要求因为本塑件要求大批量生产，故精度等级不需要设置太高，所以选择精度等级IT7。3 注塑模具设计3.1 分型面的设计分型面的作用是把模具分成两个或多个部分，使它们在注塑完成后可以分开以方便塑件顺利的取出，而当模具闭合时又可以形成一个封闭的型腔，以便进行下次注射。分型面的选择影响整个模具的后续设计，因此是注塑模设计中的一个关键。3.1.1 分型面的设计原则注塑模具有的只有一个分型面有的则需要几个分型面，分型面的数目是根据塑件的结构来决定的。分型面的设计原则：1）分型面应选在塑件外形的最大轮廓处2）分型面的选择应有利于塑件顺利脱模3）分型面的选择应保证塑件的尺寸精度和表面质量4）分型面的选择应有利于模具加工5）分型面的选择应有利于排气6）应尽量减少塑件在分型面上的投影面积7）应尽量减少对侧抽芯的影响3.1.2 分型面的选择根据以上设计原则，设计了几个分型面方案如图3.1和3.2：图3.1方案A：塑件在分型面上的投影面积较大，但对侧抽芯的影响较小，对推杆的加工方面也很方便。图3.2方案B：塑件在分型面上的投影面积较小，但对侧抽芯的影响较大，并且推杆的加工也很复杂。综合考虑选择方案A。3.2 模架结构的选择该塑件结构并不复杂，只是需要大面积的侧抽芯机构，采用点浇口形式进行注塑。根据模具设计与加工速查手册初步选择GB/T12555.1-1990中小型标准模架的A2模架。该模架的定模和动模均采用两块模板来固定的形式，这种形式方便型芯和型腔的固定使其更加的牢固，推出机构采用推杆推出的方式。如图3.3所示。图3.33.3 注塑机的选择注塑机选用卧式注塑机。它的合模装置与注射装置的运动轴线在一条水平线上排列。卧式注塑机的特点是：机身比较低，可以方便地进行调料工作，也方便对机器进行一些调整，整体工序流程的自动化程度高，制品被顶出后可以自行脱落等。根据pro-e对塑件的体积分析，测得塑件体积为109856mm110cm。按一模一腔进行注塑。制品用料之和为130 cm。因为注射时原料过多会发生溢料的可能，太少塑件会产生缺陷，所以塑件的用料之和最好在注塑机公称注射量的25%75%左右，所以选注射量规格为350左右的注塑机。在开模时，开模行程必须要大于塑件的尺寸，但开模行程过长又会导致空间的浪费，所以动模固定板行程应大于塑件高度的两倍：表3.1 SHE168A主要技术参数螺杆直径mm；45螺杆径比L/d；23.1注射容量cm；374注射重量g；340注射压力MPa；210合模力KN；2080开模行程mm；475拉杆内距mm；515515最小模具厚度mm；200最大模具厚度mm；520模具定位圈直径mm；160喷嘴球半径mm；153.4 塑件注塑成型相关工艺参数表3.2 注塑工艺条件喷嘴形式直通式料筒温度前250中260后270模具温度70注射压力100MPa保压压力60MPa注射时间5s保压时间40s冷却时间40s总周期85s3.5 普通浇注系统的选择与设计普通浇注系统包含以下几部分：主流道、分流道、浇口和冷料穴。它的作用是把注塑机喷嘴的熔体塑料均匀的输送至型腔的各个部位，同时使型腔中的空气顺利排出，避免塑件出现黑板缺料等缺陷，以得到外形完好的塑件。普通浇注系统的设计一般遵守以下原则：（1）设计时应适应塑料的工艺性，满足塑料熔体的流动特性，使塑料熔体充满型腔，以保证塑件质量。 （2）设计时采用尽量短的流道，并控制流道的粗糙度，这样可以方便脱模；尽量避免使流道出现弯折，提高成型质量。 （3）设计时位置要有利于排气，这样可以防止塑件出现凹陷、气泡、烧焦等缺陷，使塑件获得良好的成型质量。 （4）设计时应尽量避免在充填型腔时塑料熔体直接冲到细小型芯和嵌件，以避免受到强大的冲击后使型芯变形和嵌件位移。 （5）设计时应使成品塑件的浇口方便修正，并且浇口不允许开设在对外观有严重影响的部位，应该开设在次要隐蔽的地方。 （6）设计时应结合型腔的布局，应尽可能保证在充填型腔时，使塑料熔体在相同时间充满各型腔，否则容易出现溢边或缺料等缺陷。3.5.1 主流道设计主流道的形式如图3.4所示，主流道设计成锥形，这样在脱模时方便脱模。锥角为5，表面粗糙度；喷嘴窝球面半径SR=喷嘴球面半径+（12）（mm） 喷嘴窝深度h=3mm流道小端直径d1=喷嘴直径+（0.51）（mm） 流道大端直径流道长度l由定模座板和定模板厚度决定。图3.43.5.2 分流道设计常用的分流道形状有以下几种：圆形、梯形、U形、半圆形及矩形等。并且分流道的长度要尽量短，尽量减少弯折的存在，以便于在注射成型过程中减少压力损失和热量损失。分流道的内表面粗糙度Ra一般取。分流道截面积半径为3mm，长度为16mm。3.5.3 浇口的设计浇口的形式有很多种例如直接浇口、侧浇口等等，这里选用侧浇口的形式。侧浇口的宽度b一般为1.55mm，这里取5mm。侧浇口的厚度t一般为0.52mm，这里取1.5mm。侧浇口的长度l一般为0.82mm，这里取1mm。浇口的位置一般遵循以下原则：（1）设计时应尽量缩短熔体流动距离，使塑料熔体可以快速充满型腔，加快生产制造。（2）设计时浇口应开设在塑件壁厚最大处，可以减少流动阻力，还可以防止塑料熔体过快冷却以避免无法充满整个型腔。（3）设计时应开设在便于排气的位置，以防止充填使型腔内存留气体，使塑件出现缺料、气泡等缺陷。（4）设计时应开设在不影响塑件外观质量的位置，保证塑件外形的质量，不要影响塑件的外观。根据以上原则浇口位置如图3.5所示 图3.53.5.4 冷料穴和拉料杆的设计由于再一次注射循环开始时，注塑机喷嘴中的塑料熔体性能不好，如果流到型腔中会影响塑件的质量，从而产生次品，所以需要设置冷料穴。拉料杆的作用是在塑件脱模时把主流道中的凝料拉出，以方便进行下次填充。冷料穴的长度一般为主流道大径的11.5倍，这里取1倍，拉料杆形状采用Z字形。3.5.5 排气槽的设计排气槽是为了在塑料熔体填充型腔时使型内的气体顺利排出，以防止熔体在充填时型腔中留有气体，使塑件出现气泡，充填缺料等缺陷。排气通常用以下四种形式进行：（1）利用配合间隙排气，间隙值为0.030.05mm。（2）在分型面上开设排气槽排气，深度一般为0.010.03mm。（3）利用排气塞排气。（4）强制性排气，此方法会在塑件上留下杆件痕迹。由于塑件存在大面积的侧抽芯机构，故选择配合间隙的排气方法。3.6 成型零件的设计成型零件包括型腔、型芯、成型杆、型腔镶块等，成型零件用塑料模具用钢制造，经热处理或表面处理后使用。3.6.1 型腔的设计计算型腔根据其结构不同可分为两类：整体式和组合式。整体式因为其加工困难，热处理不方便等原因不采用。组合式型腔是由两个以上的零件组成，组合方式有以下几种：整体嵌入式、局部镶嵌式等。这里采用凸肩、固定板固定形式的整体嵌入式。型腔工作尺寸的计算 1）型腔宽度尺寸 式中平均收缩率 塑件外径宽度公称尺寸 误差值 式中最大收缩率 最小收缩率 经计算 2）型腔长度尺寸 式中塑件外径长度公称尺寸 经计算 3）型腔深度尺寸 式中塑件外径高度公称尺寸 经计算 4）成型杆中心距尺寸 式中成型杆中心距公称尺寸 经计算3.6.2 型芯的设计计算型芯与型腔一样也这里采用凸肩、固定板固定形式的整体嵌入式。型芯工作尺寸的计算1）型芯宽度尺寸 式中塑件内径宽度公称尺寸 经计算2）型芯长度尺寸 式中塑件内径长度公称尺寸 经计算3）型芯高度尺寸 式中塑件内径高度公称尺寸 经计算3.6.3 型腔壁厚和支撑板厚度的设计计算塑料模具的型腔在充填过程中会受到很大的压力作用，如果型腔壁厚和支撑板厚度过小，可能会因为强度不够而产生变形甚至破坏。型腔壁厚的强度计算条件是型腔在各种受力形式下的应力值不得超过模具材料的许用应力，在设计时应从以下方面考虑： （1）从模具成型过程中不发生溢料考虑。 （2）从保证塑件尺寸精度考虑。 （3）从保证塑件顺利脱模考虑1）型腔侧壁厚度的设计计算 式中S型腔侧壁厚度 l矩形型腔侧壁长边长度 p最大型腔压力，这里取50MPa E模具钢材的弹性模量，这里取中碳钢 允许变形量，这里是0.17 经计算2）型腔底板与型芯支承板厚度 式中T型腔底板或型芯支承板厚度 l矩形型腔侧壁长边长度 p最大型腔压力，这里取50MPa b矩形型腔侧壁短边长度 B矩形型腔外形短边长度 E模具钢材的弹性模量，这里取中碳钢 允许变形量，这里是0.17经计算3.7 合模导向机构的设计导向机构是保证动、定模合模时，正确定位和导向的装置。合模导向机构主要有两种形式：导柱导向和锥面定位，这里选用导柱导向机构。导向机构有以下作用： （1）导向作用，合模时导柱先接触零件，避免型芯先进入型腔从而损坏零件。 （2）定位作用，合模后保证动定模位置正确，保证型腔的形状和尺寸精确。 （3）承受一定的侧向压力。1）导柱的设计 导柱结构如图3.6所示，导柱的形式选用带头导柱，导柱整体长度为197mm，直径32mm，带头高度为8mm，直径38mm。导柱的材料为T10A，淬火处理硬度为55HRC60HRC。为避免型芯先于导柱进入型腔，导柱长度应高于型芯812mm。导柱固定部分与模板孔采用H7/m6配合；导柱固定部分表面粗糙度为0.8m。导向部分表面粗糙度为0.4m。图3.62）导套的设计 导套结构如图3.7所示，导套形式采用带头导套，导套整体长度为190mm，外直径42mm，内直径32mm，带头高度为8mm，直径48mm。导套的材料为T10A，淬火处理硬度为52HRC56HRC。导套用H7/m6配合镶入模板；导套内外表面粗糙度均为为0.8m。导柱与导套的配合采用H7/f7的间隙配合。图3.73.8 推出机构的设计在开模后塑件会紧附在型芯上，为了让塑件从型芯上脱出，需要设计推出机构。在推出机构中常用的零件有推杆、拉料杆、复位杆、推板和导滑导柱等。推出机构的设计应遵循以下原则： （1）推出机构应设置在动模一侧。 （2）推杆应分布合理，使塑件受力均匀。 （3）推出的位置应设置在塑件的内侧，以免影响外观。 （4）推出时不能和其他零件发生干涉。3.8.1 脱膜力的计算式中脱膜力（N） 塑料对钢的摩擦系数，约为0.10.3 A塑件包容型芯的表面积 p塑件对型芯的单位面积上的包紧力（MPa），这里取10MPa经计算3.8.2 推杆的设计推杆的结构如图3.8所示，由于推杆位置在塑件的内壁上，故采用整体式非圆形截面推杆。由于推杆端面是型腔的一部分，如果推杆的端面低于型腔的底面，则会在塑件上形成一个明显的凹陷影响外观，所以应尽量使推杆与型腔平齐或高于型腔0.05mm0.1mm。固定形式采用带台肩的推杆与固定板固定形式。推杆材料用T10A，热处理硬度大于50HRC。工作端配合部分表面粗糙度为0.8，推杆长度为295mm，直径8mm，铣削长度100mm，台肩长度8mm，直径14mm。图3.83.8.3 导滑导柱与导滑导套的设计推出机构的导向零件使推出元件间保持一定的配合间隙，从而保证推出和复位动作可靠平稳，有的导向零件还起支承作用。导向零件采用顶板导柱两端固定的形式，均匀布置2根。导滑导柱的结构如图3.9所示，导滑导套的结构如图3.10所示。导滑导柱的材料为T10A，淬火处理硬度为55HRC60HRC。导滑导套的材料为T10A，淬火处理硬度为52HRC56HRC。导滑导柱与导滑导套的尺寸见图。导滑导柱与导滑导套的配合采用H7/f7的间隙配合。图3.9图3.103.8.4 复位杆的设计为了使推出元件合模后还能回到原来的位置，应在推杆固定板上安装复位杆。复位零件采用复位杆复位，复位杆均采用圆形截面，一般每副模具设置四根复位杆，复位杆端面应与所在动模分型面平齐。复位杆结构如图3.11所示。材料为T10A，淬火处理硬度为55HRC60HRC。图3.113.9 侧向分型与抽芯机构的设计3.9.1 左侧阶梯孔的抽芯机构设计抽拔距离的计算公式：经计算斜导柱的设计1）斜导柱的形式 选用圆形截面的斜导柱。2）斜导柱斜角的确定 斜导柱斜角是斜导柱抽芯机构的一个主要参数。在生产中斜角一般为1520，最大不超过25。这里选20。 斜导柱相关尺寸计算 式中L斜导柱的最小工作长度 H完成抽拔距S所需的开模行程 经计算 侧抽芯时相关力的计算 式中脱膜力 侧抽芯时斜导柱受到滑块的作用力 滑块抽拔力 经计算 3）斜导柱截面尺寸的确定 斜导柱直径为32mm，台肩直径为48mm，台肩高度为18mm。4）斜导柱长度的计算 式中L斜导柱总长 D斜导柱固定部分台肩直径 斜导柱斜角 h定模厚度 滑块厚度 经计算滑块的设计1）侧抽芯与滑块的连接形式 将型芯嵌入滑块的部分的尺寸加大，用轴销固定。2）滑块的倒滑形式 为了保证滑块在移动过程中平稳，确保侧型芯可靠的抽出和复位，滑块与导滑槽必须很好的配合和导滑，配合一般采用H7/f7。并且滑块与导滑槽的滑动配合长度通常要大于滑块宽度的1.5倍，滑块完成抽拔的动作后，还保留在导滑槽中的长度应大于导滑槽长度的2/3。 经计算导滑槽长度为230mm。滑块斜导柱孔与斜导柱的配合需要有0.5mm的间隙。3）滑块的定位装置 采用依靠弹簧的弹力是滑块靠在限位块上定位。如图3.12所示。 图3.12楔紧块的设计1）楔紧块的形式 如图3.13所示，采用整体镶入式，其刚性较好，修配方便，适用于模板尺寸较大的模具。 2）楔紧块的楔角 楔紧块的楔角必须大于斜导柱的斜角2到3，这样当模具一开模，楔紧块就让开，否则斜导柱将无法带动滑块做抽芯动作。 3）楔紧块尺寸 楔紧块宽度30mm，长度60mm，高度174mm，头肩宽度36mm。 图3.133.9.2 右侧内型芯及阶梯孔的抽芯机构设计抽拔距离的计算公式：经计算斜导柱的设计1）斜导柱的形式 选用圆形截面的斜导柱。2）斜导柱斜角的确定 斜导柱斜角是斜导柱抽芯机构的一个主要参数。在生产中斜角一般为1520，最大不超过25。这里选20。 斜导柱相关尺寸计算 经计算 3）斜导柱截面尺寸的确定 斜导柱直径为32mm，台肩直径为48mm，台肩高度为18mm。4）斜导柱长度的计算 式中S抽拔距离 d斜导柱直径 经计算滑块的设计1）侧抽芯与滑块的连接形式 将型芯嵌入滑块的部分的尺寸加大，用轴销固定。2）滑块的倒滑形式 经计算导滑槽长度为230mm。滑块斜导柱孔与斜导柱的配合需要有0.5mm的间隙。3）滑块的定位装置 同上4）滑块与拉料杆的干涉问题 由于拉料杆的位置需要穿过滑块，所以需要在滑块上开一个通孔，直径要比拉料杆大1mm，长度为24mm。楔紧块的设计 楔紧块尺寸 楔紧块宽度30mm，长度60mm，高度167mm，头肩宽度36mm.3.10 温度调节系统设计注塑模具的温度对塑件的成型有很大的影响，在塑件成型过程中模具的温度过高，会使塑件出现烧坏或黑斑的现象，而温度过低的话又会使熔体塑料在未充满型腔时过早凝结，使塑件出现缺料的现象。3.10.1 加热系统设计由于模具温度要求在4070左右，所以采用热水加热的加热方法。热水的温度不宜过高，过高可能会产生水蒸气，使传热效率降低。3.10.2 冷却系统设计冷却水道在设计时应注意以下几点：（1）冷却水道的数目应尽量多，横截面积尽量大，这样可以保证模具快速冷却，一便缩短每次成型的时间。 （2）每条冷却水道至型腔的距离应尽量相等，这样可以使塑件受热均匀不易出现缺陷。 （3）冷却水道出入口温度尽量相等，这样可以使塑件受热均匀不易出现缺陷。3.11 模具整体尺寸及各模板的尺寸模具的上模座板于下模座板： 长度740mm，宽度500mm，厚度32mm。定模板： 长度740mm，宽度400mm，厚度190mm。动模板： 长度740mm，宽度400mm，厚度60mm。支撑板： 长度740mm，宽度400mm，厚度50mm。垫块： 长度740mm，宽度63mm，厚度102mm。顶板： 长度740mm，宽度270mm，厚度32mm。推杆固定板： 长度740mm，宽度270mm，厚度20mm。模具整体尺寸： 长度740mm，宽度500mm，厚度466mm。4 注塑机参数的校核4.1 注射量的校核因为注射时原料过多会发生溢料的可能，太少塑件会产生缺陷，所以塑件的用料之和最好在注塑机公称注射量的25%75%左右。所以最大注射容量为： 最小注射容量为： 式中最大注射容量 最小注射容量 V指定型号的注射机注射量容积，该注射机为374 cm故每次注射的实际注射容积应满足,而，符合要求。4.2 注射压